CN114633432A - 一种射钉器及其生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种射钉器及其生产方法，包括本体及设置在本体一侧的消音器，所述本体包括轴套、连接把以及活动套，所述轴套的一端与活动套相连接，另一端与连接把相连接，所述轴套、连接把及活动套均包括有金属衬件，所述金属衬件的外侧或内侧通过注塑机注塑包覆有塑料层，有益效果在于：金属衬件作为外部或者内部的加强结构能够提升射钉器整体的强度、使用寿命，且通过塑料层来加厚整体的金属衬件能够进一步的提升强度，且显著的降低了轴套、连接把以及活动套整体装配后的重量，能够缓解工人在使用过程中的疲劳度，提升效率。

Description

一种射钉器及其生产方法

技术领域

本发明涉及射钉器技术领域，特别涉及一种射钉器及其生产方法。

背景技术

公布号为CN113427439A的发明专利公开了一种便于排渣的射钉器，包括本体、通过弹簧相对本体上下滑动的连接套、相对固定在连接套上端部的消音器、转动设置在消音器上端的防尘螺母以及设置在消音器上部沿周向向外倾斜开设的消音孔，所述消音器中部沿周向设置有承力面，其特征在于，位于防尘螺母和连接套之间且围绕消音器设置有消音套，所述消音套包括消音内圈和消音外圈，所述消音内圈上部内径小于下部内径，所述消音内圈中卡设有消音套弹簧，所述消音套弹簧下端被承力面顶住，所述消音内圈上部内径大于消音器的外圈外径，所述消音内圈和消音器之间形成消音出渣腔。本发明提供了一种使用寿命长且操作方便的便于排渣的射钉器。该专利指在对射钉过程中产生的废渣进行清理，防止堵塞，保证射钉过程的高效稳定，在该基础上对其进行改进，现有射钉器还存在质量重的问题，因此操作工人在操作过程中手臂较大的重力，容易疲劳或者酸痛，因此效率会降低使用不便。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种射钉器及其生产方法，以解决上述技术问题。

本发明的技术方案是这样实现的：一种射钉器，包括本体及设置在本体一侧的消音器，所述本体包括轴套、连接把以及活动套，所述轴套的一端与活动套相连接，另一端与连接把相连接，所述轴套、连接把及活动套均包括有金属衬件，所述金属衬件的外侧或内侧通过注塑机注塑包覆有塑料层。

通过采用上述技术方案，金属衬件作为外部或者内部的加强结构能够提升射钉器整体的强度、使用寿命，且通过塑料层来加厚整体的金属衬件能够进一步的提升强度，且显著的降低了轴套、连接把以及活动套整体装配后的重量，能够缓解工人在使用过程中的疲劳度，提升效率。

本发明进一步设置为：所述塑料层由ABS、尼龙、聚碳、聚丙稀、POM任意一种材料构成。

通过采用上述技术方案，不同的塑料材质具有不同的性能，采用ABS作为外层能够在其表面镀金属薄膜，提升整体的美观性。

本发明进一步设置为：所述金属衬件为外衬件或者内衬件。

通过采用上述技术方案，当采用金属衬件作为内衬件，此时塑料层注塑包覆于金属衬件的外侧，该结构能够提升轴套、连接把以及活动套的连接强度，且塑料层冷却后具体一定的强度，能够进一步的提升金属衬件在内的强度；当金属衬件作为外衬件时，能够提升塑料层的抗压能力，提升使用寿命，该金属衬件的厚度为0.08-0.3mm。

本发明进一步设置为：包括下步骤：

S1、将金属衬件放入到注塑机的模具内；

S2、料筒内的塑料颗粒通过驱动泵泵送至搅拌桶中，塑料颗粒由搅拌桶的入料口进入到搅拌桶内；

S3、搅拌桶入料口的出口端处的分散装置对塑料颗粒进行分散打散，使得塑料颗粒均匀落入到搅拌桶中；

S4、搅拌桶对塑料颗粒进行预热，在预热的过程中不断对桶内的塑料颗粒进行搅拌；

S5、预热完成的塑料颗粒通过过滤机构进行过滤，过滤后进入至注塑箱内；

S6、注塑箱将塑料颗粒形成流体压入至模具中与金属件配合。

通过采用上述技术方案，采用该方法能够加速塑料颗粒的软化，提升注塑的效率，且在搅拌桶中不断的搅拌进一步的提升预热的效率，加速水分的蒸发，且通过过滤机构能够对杂志进行分离，提升成型成品的质量，提升了使用的寿命。

本发明进一步设置为：所述注塑及包括底座、注塑箱及成型装置，所述搅拌桶位于底座的上端一侧，所述搅拌桶的出料口与注塑箱的一端连通，所述注塑箱的另一端与成型装置相连接，所述模具位于成型装置内，所述搅拌桶包括搅拌机构及预热机构，所述搅拌机构包括设置在搅拌桶顶部的电机、与电机相配合的搅拌轴及设置在搅拌轴外侧的叶片，所述入料口分设在电机的两侧，所述预热机构包括风机及加热片，所述风机设置在搅拌桶的外侧壁上，其出风口位于搅拌桶内，所述加热片位于搅拌桶的内壁上，所述加热片包括有加热管。

通过采用上述技术方案，塑料颗粒进入搅拌桶后，风机会加速搅拌桶内的空气流动，加热片能够对搅拌桶内的温度进行升温，通过搅拌轴的转动带动叶片对塑料颗粒的搅拌加速塑料颗粒的受热，加快了预热的效果。

本发明进一步设置为：所述成型装置包括有双通道润滑系统及接油盘，所述双通道润滑系统包括第一润滑部及第二润滑部，所述第一润滑部包括润滑箱及输送器，所述输送器包括第一管、负压制动部、电机，所述第一管的一端连接于负压制动部的下端，另一端向润滑箱的底部延伸，所述负压制动部设置在润滑箱的上端并贯穿润滑箱的上端，所述负压制动部内包括负压器及活动腔，所述负压器在电机的驱动下沿负压制动部上下移动形成负压实现对润滑箱内的液体进行吸取并将其压出至接油盘。

通过采用上述技术方案，该双通道润滑系统能够解决不断的添加油液的问题，能够提升废油的再利用率，且高效，能够对废油进行过滤，过滤后的废油的杂质被析出，再次使用，能够节约新油的使用，能够防止没有及时加油导致了设备磨损的问题，所述活动腔成倒凸字形，负压器包括有头部及移动部，该头部位于活动腔的突出部内，活动腔突出部入口端设有第一逆止阀，头部的入口端设有第二逆止阀，头部靠近移动部的一端外侧壁开设有出口，当负压器沿活动腔内部往复移动时，润滑箱内的润滑油会被吸入到第一管内并进入到活动腔突出部中，且位于头部的外侧，当头部下压时，在第一逆止阀的作用下，润滑油进入到头部内，在第二逆止阀的作用下防止润滑油漏出，当负压器上升时，头部内的润滑油经过出口排出进入到三通阀中，由三通阀排向成型装置，移动部包括有半齿轮及设置在半齿轮两侧的配合件，该配合件上设有锯齿，所述半齿轮的齿数相对正常半齿轮齿数少1-3个，半齿轮可与配合件相啮合，通过电机驱动实现半齿轮的同一方向的转动，但是啮合的配合件不同从而使得整个负压器能够上下移动，电机不需要正转与反转的不断交替，也提升了电机的使用寿命，该过程新油添加完成，润滑箱内还设有液量传感器，能够对油量进行检测，油量不足时，停止工作，此时第二润滑部启动，实现双通道轮换添加油，提升了节油效率，废油利用率。

本发明进一步设置为：所述第二润滑部包括杂质箱、净液组件及分液组件，所述杂质箱的出口端与净液组件的入口端相连接，所述净液组件设有净化腔和除杂腔，所述除杂腔设置在净化腔的外侧，所述除杂腔及净化腔的一端均与净液组件的入口端连接，除杂腔的另一端设有第一出液口，净化腔的另一端设有第二出液口，所述净化腔处设有滤片，所述滤片为网状结构，所述净化腔内滑动设置有活动芯，所述活动芯的外侧与滤片的内壁相接触并沿滤片的长度方向移动用于控制液体进入的流量。

通过采用上述技术方案，接油盘内的废油通过泵泵送至杂质箱中，废油进入到净液组件内，活动芯下移，废油通过滤片进入到净化腔中，由第二出液口进入到分液组件，此时的废油为精油，当滤片外的杂质过多时，通过滤片进入到净化腔中的废油流量减少，此时活动芯下移可继续保持流量的稳定，当达到最大限度后，活动芯无法再次下移时，此时在分液组件的作用下，废油将滤片表面进行冲洗将杂质一同由第一出液口排出至分液组件内，能够对杂质进行清理，保持滤片的通畅。

本发明进一步设置为：所述分液组件包括第一分液腔和第二分液腔，所述第一分液腔的一端与第二分液腔连通，所述第一分液腔的竖直方向上设置有贯穿第一分液腔的流道，所述流道的一端部第一出液口相连通，流道的另一端与接油盘相连接，所述第一分液腔内设有负压块，所述负压块通过移动对流道产生负压，所述第二分液腔的内设置有复位封块，所述复位封块在不工作的状态下将第一分液腔和第二分液腔的连接处封闭，所述第二分液腔包括有第一进液口和第三出液口，所述第一进液口与除杂腔第一出液口相连通。

通过采用上述技术方案，分液组件的设置能够形成不同的作用，不仅能够对废油进行过滤吸取，且能够同时对滤片进行清理，当负压块在第一分液腔内不断移动实现流道的启闭时，流道处产生负压吸力，将废油吸入到净化腔中，并从第二出液口进入到流道再进入到第一分液腔，然后由流道另一端排出至三通阀，当滤片杂质过多时，负压块向左移动并一直封闭流道，在封闭流道的状态下不断往复移动，此时复位封块被启动实现往复移动，此时废油连同滤片的杂质通过第一出液口进入到第二分液腔中，由第三出液口排出，第二出液口与流道之间设置有第三逆止阀，第一出液口与第一进液口之间设有第四逆止阀，第三出液口处设置有第五逆止阀，流道与三通阀之间设置有第六逆止阀，防止精油和废油倒流，复位封块的复位端远离负压块，因此复位封块在初始状态下能够够更好的对第一分液腔和第二分液腔进行封堵。

本发明进一步设置为：所述接油盘与第一润滑部和第二润滑部之间设置有三通阀，所述三通阀的两个入口端分别对应连接第一润滑部和第二润滑部，所述三通阀的入口处侧壁上设置通孔，所述通孔朝外的一侧连接有状态反馈器，所述状态反馈器与通孔连通，所述状态反馈器包括；在第一状态下，三通阀开启一个入口时，液体若同时进入状态反馈器内，两个状态反馈器同时发光；在第二状态下，三通阀开启一个入口时，若该入口处的状态反馈器未发光，则第一润滑部和第二润滑部损坏。

通过采用上述技术方案，三通阀的两个入口端分别连接第一润滑部和第二润滑部，因此能够实现双通道添液，该三通阀的工作方式为一个入口打开时另一个入口关闭，能够实现独立的添液，状态反馈器包括罩体、初次反馈部、定位部以及二次反馈部，所述初次反馈部中部镂空形成通道，其两侧与罩体的内侧壁相互连接形成第一反馈腔，初次反馈部内壁上设有反馈孔，油液可以通过反馈孔进入到第一反馈腔内，所述第一反馈腔内设置有浮球，罩体整体为透明结构，定位部的一侧边沿与初次反馈部相抵触密封，且定位部的外壁与罩体内壁接触密封，定位部与罩体内壁固定连接，防止在压力的作用下发生位移，二次反馈部包括滑动杆、触头、触杆、信号接收器及LED光源体，定位部的中部设有第一孔，所述第一孔的孔径由朝向通孔的一端向另一端逐渐增大再缩小，因此第一孔朝向通孔的一端瞬时的推力较大，滑动杆设置在第一孔内，滑动杆远离通孔的一端与触头连接，所述触头的直径大于第一孔的最大直径，所述触头的边沿与定位部之间设置弹簧，当滑动杆被推动结束后能够通过该弹簧复位，触杆设置在触头背离滑动杆的一端，罩体壁上安装信号接收器，信号接收器位于滑动杆的运动路径上，当触头抵触信号接收器后LED光源体发光，初次反馈的设置能够使得油液渗入不多的情况下供人观测，二次反馈能够在油液渗入极多导致压力增大的情况下供人观测，由于三通阀的两个入口端不是同时开启的，因此若两个状态反馈器同时发光时，即有一个润滑部损坏发生漏油，便于及时维修；若三通阀开启处的状态反馈器未发光则该处的润滑部未进行供油。

本发明进一步设置为：所述分散装置包括连接件、主动机构和被动机构，所述主动机构设置在被动机构的下方，所述主动机构包括第一滚筒、第二滚筒及第三滚筒，所述被动机构包括第一联动滚筒及第二联动滚筒，所述第一滚筒、第二滚筒及第三滚筒之间间隔设置且距离为C，第一滚筒、第二滚筒及第三滚筒的两端均与连接件偏心转动连接，所述第一联动滚筒位于第一滚筒和第二滚筒的上方，所述第二联动滚筒位于第二滚筒和第三滚筒的上方，所述第一联动滚筒及第二联动滚筒之间间隔设置且距离为E，所述C大于第一联动滚筒或第二联动滚筒的直径，所述E小于第一滚筒、第二滚筒或第三滚筒的直径。

通过采用上述技术方案，塑料颗粒在落入搅拌桶内之前，会经过分散装置进行分散，第一滚筒、第二滚筒及第三滚筒由于不断的做偏心的转动，因此C不断的被调整，塑料颗粒均匀的分散下落，能够防止大片的积压，方便了搅拌轴的搅拌，由于是做偏心的转动依次第一联动滚筒和第二联动滚筒会不断的变化位置高度，使得产生间隙，这个间隙方便塑料颗粒的下落。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明具体实施方式射钉器结构示意图；

图2为本发明具体实施方式金属衬件与塑料层配合两个实施例示意图；

图3为本发明具体实施方式注塑机结构示意图；

图4为本发明具体实施方式双通道润滑系统结构示意图；

图5为本发明具体实施方式图4中A处放大图；

图6为本发明具体实施方式图3中B处放大图。

附图标记：1、本体；100、消音器；101、轴套；102、连接把；103、活动套；2、金属衬件；200、塑料层；3、注塑机；300、搅拌桶；301、过滤机构；302、底座；303、注塑箱；304、成型装置；305、搅拌轴；306、叶片；307、风机；308、加热片；309、接油盘；4、料筒；5、双通道润滑系统；51、第一润滑部；5101、润滑箱；5102、第一管；5103、负压器；5104、活动腔；5105、头部；5106、移动部；5107、第一逆止阀；5108、第二逆止阀；5109、半齿轮；5110、配合件；5111、液量传感器；5112、出口；52、第二润滑部；5201、杂质箱；5202、净液组件；5203、净化腔；5204、第一出液口；5205、第二出液口；5206、第三出液口；5207、第一进液口；5208、滤片；5209、活动芯；5210、分液组件；5211、第一分液腔；5212、第二分液腔；5213、流道；5214、负压块；5215、复位封块；6、三通阀；601、通孔；7、状态反馈器；700、罩体；701、初次反馈部；702、定位部；703、二次反馈部；704、反馈孔；705、浮球；706、滑动杆；707、触头；708、触杆；709、信号接收器；710、LED光源体；711、第一孔；712、弹簧；8、分散装置；800、连接件；801、第一滚筒；802、第二滚筒；803、第三滚筒；804、第一联动滚筒；805、第二联动滚筒。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1至图6所示，本发明公开了一种射钉器，包括本体1及设置在本体1一侧的消音器100，所述本体1包括轴套101、连接把102以及活动套103，所述轴套101的一端与活动套103相连接，另一端与连接把102相连接，所述轴套101、连接把102及活动套103均包括有金属衬件2，所述金属衬件2的外侧或内侧通过注塑机3注塑包覆有塑料层200。金属衬件2作为外部或者内部的加强结构能够提升射钉器整体的强度、使用寿命，且通过塑料层200来加厚整体的金属衬件2能够进一步的提升强度，且显著的降低了轴套101、连接把102以及活动套103整体装配后的重量，能够缓解工人在使用过程中的疲劳度，提升效率。

所述塑料层200由ABS、尼龙、聚碳、聚丙稀、POM任意一种材料构成。不同的塑料材质具有不同的性能，采用ABS作为外层能够在其表面镀金属薄膜，提升整体的美观性。

所述金属衬件2为外衬件或者内衬件。当采用金属衬件2作为内衬件，此时塑料层200注塑包覆于金属衬件2的外侧，该结构能够提升轴套101、连接把102以及活动套103的连接强度，且塑料层200冷却后具体一定的强度，能够进一步的提升金属衬件2在内的强度；当金属衬件2作为外衬件时，能够提升塑料层200的抗压能力，提升使用寿命，该金属衬件2的厚度为0.08-0.3mm。

包括下步骤：

S1、将金属衬件2放入到注塑机3的模具内；

S2、料筒4内的塑料颗粒通过驱动泵泵送至搅拌桶300中，塑料颗粒由搅拌桶300的入料口进入到搅拌桶300内；

S3、搅拌桶300入料口的出口5112端处的分散装置8对塑料颗粒进行分散打散，使得塑料颗粒均匀落入到搅拌桶300中；

S4、搅拌桶300对塑料颗粒进行预热，在预热的过程中不断对桶内的塑料颗粒进行搅拌；

S5、预热完成的塑料颗粒通过过滤机构301进行过滤，过滤后进入至注塑箱303内；

S6、注塑箱303将塑料颗粒形成流体压入至模具中与金属件配合。

采用该方法能够加速塑料颗粒的软化，提升注塑的效率，且在搅拌桶300中不断的搅拌进一步的提升预热的效率，加速水分的蒸发，且通过过滤机构301能够对杂志进行分离，提升成型成品的质量，提升了使用的寿命。

所述注塑及包括底座302、注塑箱303及成型装置304，所述搅拌桶300位于底座302的上端一侧，所述搅拌桶300的出料口与注塑箱303的一端连通，所述注塑箱303的另一端与成型装置304相连接，所述模具位于成型装置304内，所述搅拌桶300包括搅拌机构及预热机构，所述搅拌机构包括设置在搅拌桶300顶部的电机、与电机相配合的搅拌轴305及设置在搅拌轴305外侧的叶片306，所述入料口分设在电机的两侧，所述预热机构包括风机307及加热片308，所述风机307设置在搅拌桶300的外侧壁上，其出风口位于搅拌桶300内，所述加热片308位于搅拌桶300的内壁上，所述加热片308包括有加热管。塑料颗粒进入搅拌桶300后，风机307会加速搅拌桶300内的空气流动，加热片308能够对搅拌桶300内的温度进行升温，通过搅拌轴305的转动带动叶片306对塑料颗粒的搅拌加速塑料颗粒的受热，加快了预热的效果。

现有技术中如专利号为201020139830.X的专利所示的能够对废油进行回收利用，所述成型装置304包括有双通道润滑系统5及接油盘309，所述双通道润滑系统5包括第一润滑部51及第二润滑部52，所述第一润滑部51包括润滑箱5101及输送器，所述输送器包括第一管5102、负压制动部、电机，所述第一管5102的一端连接于负压制动部的下端，另一端向润滑箱5101的底部延伸，所述负压制动部设置在润滑箱5101的上端并贯穿润滑箱5101的上端，所述负压制动部内包括负压器5103及活动腔5104，所述负压器5103在电机的驱动下沿负压制动部上下移动形成负压实现对润滑箱5101内的液体进行吸取并将其压出至接油盘309。该双通道润滑系统5能够解决不断的添加油液的问题，能够提升废油的再利用率，且高效，能够对废油进行过滤，过滤后的废油的杂质被析出，再次使用，能够节约新油的使用，能够防止没有及时加油导致了设备磨损的问题，所述活动腔5104成倒凸字形，负压器5103包括有头部5105及移动部5106，该头部5105位于活动腔5104的突出部内，活动腔5104突出部入口端设有第一逆止阀5107，头部5105的入口端设有第二逆止阀5108，头部5105靠近移动部5106的一端外侧壁开设有出口5112，当负压器5103沿活动腔5104内部往复移动时，润滑箱5101内的润滑油会被吸入到第一管5102内并进入到活动腔5104突出部中，且位于头部5105的外侧，当头部5105下压时，在第一逆止阀5107的作用下，润滑油进入到头部5105内，在第二逆止阀5108的作用下防止润滑油漏出，当负压器5103上升时，头部5105内的润滑油经过出口5112排出进入到三通阀6中，由三通阀6排向成型装置304，移动部5106包括有半齿轮5109及设置在半齿轮5109两侧的配合件5110，该配合件5110上设有锯齿，所述半齿轮5109的齿数相对正常半齿轮5109齿数少1-3个，半齿轮5109可与配合件5110相啮合，通过电机驱动实现半齿轮5109的同一方向的转动，但是啮合的配合件5110不同从而使得整个负压器5103能够上下移动，电机不需要正转与反转的不断交替，也提升了电机的使用寿命，该过程新油添加完成，润滑箱5101内还设有液量传感器5111，能够对油量进行检测，油量不足时，停止工作，此时第二润滑部52启动，实现双通道轮换添加油，提升了节油效率，废油利用率。

所述第二润滑部52包括杂质箱5201、净液组件5202及分液组件5210，所述杂质箱5201的出口5112端与净液组件5202的入口端相连接，所述净液组件5202设有净化腔5203和除杂腔，所述除杂腔设置在净化腔5203的外侧，所述除杂腔及净化腔5203的一端均与净液组件5202的入口端连接，除杂腔的另一端设有第一出液口5204，净化腔5203的另一端设有第二出液口5205，所述净化腔5203处设有滤片5208，所述滤片5208为网状结构，所述净化腔5203内滑动设置有活动芯5209，所述活动芯5209的外侧与滤片5208的内壁相接触并沿滤片5208的长度方向移动用于控制液体进入的流量。接油盘309内的废油通过泵泵送至杂质箱5201中，废油进入到净液组件5202内，活动芯5209下移，废油通过滤片5208进入到净化腔5203中，由第二出液口5205进入到分液组件5210，此时的废油为精油，当滤片5208外的杂质过多时，通过滤片5208进入到净化腔5203中的废油流量减少，此时活动芯5209下移可继续保持流量的稳定，当达到最大限度后，活动芯5209无法再次下移时，此时在分液组件5210的作用下，废油将滤片5208表面进行冲洗将杂质一同由第一出液口5204排出至分液组件5210内，能够对杂质进行清理，保持滤片5208的通畅。

所述分液组件5210包括第一分液腔5211和第二分液腔5212，所述第一分液腔5211的一端与第二分液腔5212连通，所述第一分液腔5211的竖直方向上设置有贯穿第一分液腔5211的流道5213，所述流道5213的一端部第一出液口5204相连通，流道5213的另一端与接油盘309相连接，所述第一分液腔5211内设有负压块5214，所述负压块5214通过移动对流道5213产生负压，所述第二分液腔5212的内设置有复位封块5215，所述复位封块5215在不工作的状态下将第一分液腔5211和第二分液腔5212的连接处封闭，所述第二分液腔5212包括有第一进液口5207和第三出液口5206，所述第一进液口5207与除杂腔第一出液口5204相连通。分液组件5210的设置能够形成不同的作用，不仅能够对废油进行过滤吸取，且能够同时对滤片5208进行清理，当负压块5214在第一分液腔5211内不断移动实现流道5213的启闭时，流道5213处产生负压吸力，将废油吸入到净化腔5203中，并从第二出液口5205进入到流道5213再进入到第一分液腔5211，然后由流道5213另一端排出至三通阀6，当滤片5208杂质过多时，负压块5214向左移动并一直封闭流道5213，在封闭流道5213的状态下不断往复移动，此时复位封块5215被启动实现往复移动，此时废油连同滤片5208的杂质通过第一出液口5204进入到第二分液腔5212中，由第三出液口5206排出，第二出液口5205与流道5213之间设置有第三逆止阀，第一出液口5204与第一进液口5207之间设有第四逆止阀，第三出液口5206处设置有第五逆止阀，流道5213与三通阀6之间设置有第六逆止阀，防止精油和废油倒流，复位封块5215的复位端远离负压块5214，因此复位封块5215在初始状态下能够够更好的对第一分液腔5211和第二分液腔5212进行封堵。

所述接油盘与第一润滑部和第二润滑部之间设置有三通阀，所述三通阀的两个入口端分别对应连接第一润滑部和第二润滑部，所述三通阀的入口处侧壁上设置通孔，所述通孔朝外的一侧连接有状态反馈器，所述状态反馈器与通孔连通，所述状态反馈器包括；在第一状态下，三通阀开启一个入口时，液体若同时进入状态反馈器内，两个状态反馈器同时发光；在第二状态下，三通阀开启一个入口时，若该入口处的状态反馈器未发光，则第一润滑部和第二润滑部损坏。三通阀的两个入口端分别连接第一润滑部和第二润滑部，因此能够实现双通道添液，该三通阀的工作方式为一个入口打开时另一个入口关闭，能够实现独立的添液，状态反馈器包括罩体、初次反馈部、定位部以及二次反馈部，所述初次反馈部中部镂空形成通道，其两侧与罩体的内侧壁相互连接形成第一反馈腔，初次反馈部内壁上设有反馈孔，油液可以通过反馈孔进入到第一反馈腔内，所述第一反馈腔内设置有浮球，罩体整体为透明结构，定位部的一侧边沿与初次反馈部相抵触密封，且定位部的外壁与罩体内壁接触密封，定位部与罩体内壁固定连接，防止在压力的作用下发生位移，二次反馈部包括滑动杆、触头、触杆、信号接收器及LED光源体，定位部的中部设有第一孔，所述第一孔的孔径由朝向通孔的一端向另一端逐渐增大再缩小，因此第一孔朝向通孔的一端瞬时的推力较大，滑动杆设置在第一孔内，滑动杆远离通孔的一端与触头连接，所述触头的直径大于第一孔的最大直径，所述触头的边沿与定位部之间设置弹簧，当滑动杆被推动结束后能够通过该弹簧复位，触杆设置在触头背离滑动杆的一端，罩体壁上安装信号接收器，信号接收器位于滑动杆的运动路径上，当触头抵触信号接收器后LED光源体发光，初次反馈的设置能够使得油液渗入不多的情况下供人观测，二次反馈能够在油液渗入极多导致压力增大的情况下供人观测，由于三通阀的两个入口端不是同时开启的，因此若两个状态反馈器同时发光时，即有一个润滑部损坏发生漏油，便于及时维修；若三通阀开启处的状态反馈器未发光则该处的润滑部未进行供油。

所述分散装置包括连接件、主动机构和被动机构，所述主动机构设置在被动机构的下方，所述主动机构包括第一滚筒、第二滚筒及第三滚筒，所述被动机构包括第一联动滚筒及第二联动滚筒，所述第一滚筒、第二滚筒及第三滚筒之间间隔设置且距离为C，第一滚筒、第二滚筒及第三滚筒的两端均与连接件偏心转动连接，所述第一联动滚筒位于第一滚筒和第二滚筒的上方，所述第二联动滚筒位于第二滚筒和第三滚筒的上方，所述第一联动滚筒及第二联动滚筒之间间隔设置且距离为E，所述C大于第一联动滚筒或第二联动滚筒的直径，所述E小于第一滚筒、第二滚筒或第三滚筒的直径。塑料颗粒在落入搅拌桶内之前，会经过分散装置进行分散，第一滚筒、第二滚筒及第三滚筒由于不断的做偏心的转动，因此C不断的被调整，塑料颗粒均匀的分散下落，能够防止大片的积压，方便了搅拌轴的搅拌，由于是做偏心的转动依次第一联动滚筒和第二联动滚筒会不断的变化位置高度，使得产生间隙，这个间隙方便塑料颗粒的下落。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种射钉器，包括本体及设置在本体一侧的消音器，所述本体包括轴套、连接把以及活动套，其特征在于：所述轴套的一端与活动套相连接，另一端与连接把相连接，所述轴套、连接把及活动套均包括有金属衬件，所述金属衬件的外侧或内侧通过注塑机注塑包覆有塑料层。

2.根据权利要求1所述的一种射钉器，其特征在于：所述塑料层由ABS、尼龙、聚碳、聚丙稀、POM任意一种材料构成。

3.根据权利要求1所述的一种射钉器，其特征在于：所述金属衬件为外衬件或者内衬件。

4.一种如权利要求1所述的射钉器的生产方法，其特征在于，包括下步骤：

S1、将金属衬件放入到注塑机的模具内；

S2、料筒内的塑料颗粒通过驱动泵泵送至搅拌桶中，塑料颗粒由搅拌桶的入料口进入到搅拌桶内；

S3、搅拌桶入料口的出口端处的分散装置对塑料颗粒进行分散打散，使得塑料颗粒均匀落入到搅拌桶中；

S4、搅拌桶对塑料颗粒进行预热，在预热的过程中不断对桶内的塑料颗粒进行搅拌；

S5、预热完成的塑料颗粒通过过滤机构进行过滤，过滤后进入至注塑箱内；

S6、注塑箱将塑料颗粒形成流体压入至模具中与金属件配合。

5.根据权利要求4所述的一种射钉器的生产方法，其特征在于，所述注塑及包括底座、注塑箱及成型装置，所述搅拌桶位于底座的上端一侧，所述搅拌桶的出料口与注塑箱的一端连通，所述注塑箱的另一端与成型装置相连接，所述模具位于成型装置内，所述搅拌桶包括搅拌机构及预热机构，所述搅拌机构包括设置在搅拌桶顶部的电机、与电机相配合的搅拌轴及设置在搅拌轴外侧的叶片，所述入料口分设在电机的两侧，所述预热机构包括风机及加热片，所述风机设置在搅拌桶的外侧壁上，其出风口位于搅拌桶内，所述加热片位于搅拌桶的内壁上，所述加热片包括有加热管。

6.根据权利要求4所述的一种射钉器的生产方法，其特征在于：所述成型装置包括有双通道润滑系统及接油盘，所述双通道润滑系统包括第一润滑部及第二润滑部，所述第一润滑部包括润滑箱及输送器，所述输送器包括第一管、负压制动部、电机，所述第一管的一端连接于负压制动部的下端，另一端向润滑箱的底部延伸，所述负压制动部设置在润滑箱的上端并贯穿润滑箱的上端，所述负压制动部内包括负压器及活动腔，所述负压器在电机的驱动下沿负压制动部上下移动形成负压实现对润滑箱内的液体进行吸取并将其压出至接油盘。

7.根据权利要求4所述的一种射钉器的生产方法，其特征在于：所述第二润滑部包括杂质箱、净液组件及分液组件，所述杂质箱的出口端与净液组件的入口端相连接，所述净液组件设有净化腔和除杂腔，所述除杂腔设置在净化腔的外侧，所述除杂腔及净化腔的一端均与净液组件的入口端连接，除杂腔的另一端设有第一进液口，净化腔的另一端设有第一出液口，所述净化腔处设有滤片，所述滤片为网状结构，所述净化腔内滑动设置有活动芯，所述活动芯的外侧与滤片的内壁相接触并沿滤片的长度方向移动用于控制液体进入的流量。

8.根据权利要求4所述的一种射钉器的生产方法，其特征在于：所述分液组件包括第一分液腔和第二分液腔，所述第一分液腔的一端与第二分液腔连通，所述第一分液腔的竖直方向上设置有贯穿第一分液腔的流道，所述流道的一端部第二出液口相连通，流道的另一端与接油盘相连接，所述第一分液腔内设有负压块，所述负压块通过移动对流道产生负压，所述第二分液腔的内设置有复位封块，所述复位封块在不工作的状态下将第一分液腔和第二分液腔的连接处封闭，所述第二分液腔包括有第二进液口和第二出液口，所述第二进液口与除杂腔第一出液口相连通。

9.根据权利要求4所述的一种射钉器的生产方法，其特征在于：所述接油盘与第一润滑部和第二润滑部之间设置有三通阀，所述三通阀的两个入口端分别对应连接第一润滑部和第二润滑部，所述三通阀的入口处侧壁上设置通孔，所述通孔朝外的一侧连接有状态反馈器，所述状态反馈器与通孔连通，所述状态反馈器包括；在第一状态下，三通阀开启一个入口时，液体若同时进入状态反馈器内，两个状态反馈器同时发光；在第二状态下，三通阀开启一个入口时，若该入口处的状态反馈器未发光，则第一润滑部和第二润滑部损坏。

10.根据权利要求4所述的一种射钉器的生产方法，其特征在于，所述分散装置包括连接件、主动机构和被动机构，所述主动机构设置在被动机构的下方，所述主动机构包括第一滚筒、第二滚筒及第三滚筒，所述被动机构包括第一联动滚筒及第二联动滚筒，所述第一滚筒、第二滚筒及第三滚筒之间间隔设置且距离为C，第一滚筒、第二滚筒及第三滚筒的两端均与连接件偏心转动连接，所述第一联动滚筒位于第一滚筒和第二滚筒的上方，所述第二联动滚筒位于第二滚筒和第三滚筒的上方，所述第一联动滚筒及第二联动滚筒之间间隔设置且距离为E，所述C大于第一联动滚筒或第二联动滚筒的直径，所述E小于第一滚筒、第二滚筒或第三滚筒的直径。

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