CN114624401A - 一种用于含硫废气脱硫过程中废气掺兑比例检测方法及其装置 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及废气排放监测技术领域，尤其是一种用于含硫废气脱硫过程中废气掺兑比例检测方法及其装置，经过基于石灰石浆品质为基础而计算掺兑比例，充分考虑石灰石浆品质对含硫废气脱硫处理效果等因素影响，保障含硫废气处理排空时的废气检测准确性，减少因石灰石浆品质变化而造成掺兑比例波动；本发明创造的优点在于提供一种用于含硫废气脱硫过程中废气掺兑比例检测方法。

Description

一种用于含硫废气脱硫过程中废气掺兑比例检测方法及其 装置
技术领域
本发明涉及废气排放监测技术领域，尤其是一种用于含硫废气脱硫过程中废气掺兑比例检测方法及其装置。
背景技术
石灰石-石膏湿法脱硫技术是采用价格低廉的石灰或者石灰石作为含硫废气脱硫处理中的吸附剂，实现对含硫废气中二氧化硫吸收，具有较高脱硫效率，较低投入成本以及较为稳定的运行水平等特点，在含硫废气脱硫领域得到了广泛的应用。而且含硫废气脱硫处理而从脱硫塔出口排出的烟气品质，成为了含硫废气脱硫过程中所考量和关注的焦点，也是关系着企业能否长效可持续发展的关键环节。
鉴于此，现有技术中出现了关于含硫废气脱硫塔出口烟气品质研究的相关文献，例如：专利号为201710288271.5的脱硫出口烟气中石膏颗粒含硫的检测方法，经取烟气、获取总结晶水含量m2，获取总硫酸钙摩尔量，获取二水硫酸钙(石膏)的质量X1，再计算烟气中石膏颗粒含量，再经验证数据是否合格步骤完成，实现了快速、准确，且简单进行脱离出口烟气中石膏颗粒含量的检测。再例如：专利申请号为201710813386.1的检测烟气脱硫剂质量的方法，采用酸碱滴定法测定烟气脱硫剂中有机阳离子物的质量含量。
可是，对于含硫废气脱硫过程被处理情况如何，不仅仅是吸附剂(石灰石浆或者石灰粉浆)的品质所决定，而且还与含硫废气的各项理化指标密切相关，其与石灰石浆进行掺兑作用的比例有多少，将直接影响着含硫废气排出企业的经济效益以及是否符合环保政策要求。因此，对含硫废气在脱硫过程中掺兑比例检测，将能够及时了解脱硫塔排出气体中的硫含量浓度，实现环境评价上的标准可依。然而，现有技术中对于含硫废气脱硫过程中的掺兑比例检测无特定的方法。
发明内容
为了解决现有技术中存在的上述技术问题，本发明提供一种用于含硫废气脱硫过程中废气掺兑比例检测方法及其装置。
具体是通过以下技术方案得以实现的：
本发明创造的目的之一在于提供一种用于含硫废气脱硫过程中废气掺兑比例检测方法，包括以下步骤：
S1：采集含硫废气进入脱硫塔前气体指标和脱硫塔排出气体指标；所述进入脱硫塔前气体指标包括V1、C1、T1和压力P1；所述脱硫塔排出气体指标包括V2、C2；
S2：采集进入到脱硫塔中的石灰石浆指标；所述石灰石浆指标包括V3、ρ1、X；
S3：按照下式计算烟气掺兑比例：
Figure BDA0003621265320000021
其中，V1-含硫废气进入脱硫塔的流量，m3/h；C1-含硫废气进入脱硫塔时的二氧化硫浓度，mg/m3；T1-含硫废气进入脱硫塔时的温度，℃；P1-含硫废气进入脱硫塔时的压力，kPa；V2-从脱硫塔排出气体的流量，m3/h；C2-从脱硫塔排出气体中二氧化硫浓度，mg/m3；V3-石灰石浆流入脱硫塔的流量，m3/h；ρ1-石灰石浆密度；X-石灰石浆的含固量，％；ρ0-标准状况下含硫废气密度，取1.34kg/Nm3；P0-标准状况下的大气压，取101kPa；T0-标准状况下的绝对温度，取273K；所述脱硫塔前安装后除尘装置。
优选，所述V1采集时，采集孔位于距离脱硫塔直线管道长6D位置处，且所述D为管道直径；所述V2采集时，采集孔位于距离脱硫塔直线管道长3D位置处，且所述D为管道直径；所述V1和所述V2采集均采用热球式风速计测量，测量时保障热球式风速计测杆垂直向上放置于被测管道内，且所述热球式风速计上的热敏电阻对准气流方向。
优选，所述P1采集时，采用U型管压力计或数字压力计测量，且所述U型管压力计或所述数字压力计的测压管应与气流方向垂直，并位于直线管道上。
优选，所述T1采集时，采用玻璃温度计采集。
优选，所述C1和所述C2采集时，直接采用二氧化硫浓度检测仪采集。
优选，所述V3采集时，采用液体流量计监测采集。
优选，所述ρ1采集时，按照如下步骤完成：
(1)取容积为V4的容量筒，并称取容量筒质量为m1；
(2)从距离容量筒中心点正上方50㎜处倒入石灰石浆，使得石灰石浆以自由落体方式下落，当容量筒顶部形成锥体，且容量筒边缘四周溢满，停止倒入石灰石浆；
(3)沿容量筒口中心线向两边刮平，且避免触动容量筒；
(4)称装有石灰石浆的容量筒质量m2，根据式m3＝m2-m1计算并得出石灰石浆质量m3，再根据式
Figure BDA0003621265320000031
计算。
优选，所述X采集时，按照以下步骤进行采集：
(1)将洁净的称量瓶放入烘箱内，在100-105℃烘30min，取出置于干燥器内冷却30min，称量，并重复直至为恒重，得到称量瓶质量为m4；
(2)将石灰石浆装入称量瓶内，称量出石灰石浆与称量瓶的总质量为m5；
(3)将步骤(2)的称量瓶放入烘箱内，以100-105℃烘干，置于冷却器冷却30min后称量，并重复直至为恒重，得固体质量为m6；
(4)根据式
Figure BDA0003621265320000041
计算。
本发明创造的目的之二在于提供一种用于含硫废气脱硫过程废气掺兑比例检测装置，所述装置用于配套上述方法进行应用，具体包括：进入脱硫塔前气体指标采集组件，脱硫塔排出气体指标采集组件，石灰石浆指标采集组件以及数据处理组件；所述进入脱硫塔前气体指标采集组件、所述脱硫塔排出气体指标采集组件和所述石灰石浆指标采集组件均能够经过无线/有线传输方式将所采集到的数据传输至数据处理组件；所述进入脱硫塔前气体指标采集组件能够采集含硫废气进入脱硫塔前的流量V1、二氧化硫浓度C1、温度T1和压力P1；所述脱硫塔排出气体指标采集组件能够采集从脱硫塔排出气体的流量V2和二氧化硫浓度C2；所述石灰石浆指标采集组件能够采集进入到脱硫塔前石灰石浆的流量V3、密度ρ1、含固量X；所述数据处理组件能够根据采集到的数据进行分析处理，且根据式
Figure BDA0003621265320000051
计算废气掺兑比例。
本发明创造适用于吸收浆液在脱硫塔对含硫废气脱硫处理时，检测含硫废气掺兑比例，其中，所述吸收浆液是利用石灰石破碎研磨，且过目数至少为300目的筛网后的石灰石粉末，加水常温陈化1h后，再采用搅拌速度为100r/min持续搅拌而成。本发明创造所述的吸收浆液为石灰石浆。
与现有技术相比，本发明创造的技术效果体现在：
(1)建立了基于石灰石浆品质为基础的含硫废气脱硫过程中掺兑比例检测计算方法。
(2)经过基于石灰石浆品质为基础而计算掺兑比例，充分考虑石灰石浆品质对含硫废气脱硫处理效果等因素影响，保障含硫废气处理排空时的废气检测准确性，减少因石灰石浆品质变化而造成掺兑比例波动，准确把握含硫废气脱硫效果。
(3)本发明创造采用反应物料含硫废气中二氧化硫、石灰石浆品质进行综合考虑，继而计算出含硫废气脱硫过程中掺兑比例，为含硫废气产生企业的脱硫处理控制提供了新的参考依据和标准。
附图说明
图1为本发明创造整体流程图。
具体实施方式
下面结合具体的实施方式来对本发明的技术方案做进一步的限定，但要求保护的范围不仅局限于所作的描述。
如图1所示，在某些实施例中，用于含硫废气脱硫过程中废气掺兑比例检测方法，包括以下步骤：
S1：采集含硫废气进入脱硫塔前气体指标和脱硫塔排出气体指标；所述进入脱硫塔前气体指标包括V1、C1、T1和压力P1；所述脱硫塔排出气体指标包括V2、C2；
S2：采集进入到脱硫塔中的石灰石浆指标；所述石灰石浆指标包括V3、ρ1、X；
S3：按照下式计算烟气掺兑比例：
Figure BDA0003621265320000061
其中，V1-含硫废气进入脱硫塔的流量，m3/h；C1-含硫废气进入脱硫塔时的二氧化硫浓度，mg/m3；T1-含硫废气进入脱硫塔时的温度，℃；P1-含硫废气进入脱硫塔时的压力，kPa；V2-从脱硫塔排出气体的流量，m3/h；C2-从脱硫塔排出气体中二氧化硫浓度，mg/m3；V3-石灰石浆流入脱硫塔的流量，m3/h；ρ1-石灰石浆密度；X-石灰石浆的含固量，％；ρ0-标准状况下含硫废气密度，取1.34kg/Nm3；P0-标准状况下的大气压，取101kPa；T0-标准状况下的绝对温度，取273K；所述脱硫塔前安装后除尘装置。
本发明创造上述实施例在应用于含硫废气处理时，必需要满足将脱硫塔安装在除尘装置之后，否则将会导致所得数据验证结果不准确。而对于脱硫塔若安装在除尘装置之前，则应当按照如下计算式进行数据处理：
Figure BDA0003621265320000062
利用该式计算含硫废气脱硫过程中掺兑比例，能够满足将脱硫塔安装在除尘装置之前，即就是先进行脱硫塔脱硫，再对脱硫塔排出来的气体进行除尘处理的工艺。
针对上述两种含硫废气脱硫塔处理的工艺顺序的变化，本发明创造针对性的给出含硫废气脱硫塔脱硫过程的掺兑比例检测计算方式，极大程度的保障了数据处理的准确性，能够有效运用于对含硫废气产生企业作出准确的评价，为含硫废气产生企业环保评价提供了切实可行的检测方法，实现了快速、准确检测含硫废气脱硫过程的掺兑比例，继而实现较为精准控制含硫废气经脱硫塔后的排空效果。
本发明创造为了能够保障检测过程的顺利进行，还针对检测方法相匹配性的提供一种检测装置，该装置具体包括：进入脱硫塔前气体指标采集组件，脱硫塔排出气体指标采集组件，石灰石浆指标采集组件以及数据处理组件；所述进入脱硫塔前气体指标采集组件、所述脱硫塔排出气体指标采集组件和所述石灰石浆指标采集组件均能够经过无线/有线传输方式将所采集到的数据传输至数据处理组件；所述进入脱硫塔前气体指标采集组件能够采集含硫废气进入脱硫塔前的流量V1、二氧化硫浓度C1、温度T1和压力P1；所述脱硫塔排出气体指标采集组件能够采集从脱硫塔排出气体的流量V2和二氧化硫浓度C2；所述石灰石浆指标采集组件能够采集进入到脱硫塔前石灰石浆的流量V3、密度ρ1、含固量X；所述数据处理组件能够根据采集到的数据进行分析处理，且根据式
Figure BDA0003621265320000071
计算废气掺兑比例。
在某些实施例中，所述V1采集时，采集孔位于距离脱硫塔直线管道长6D位置处，且所述D为管道直径；所述V2采集时，采集孔位于距离脱硫塔直线管道长3D位置处，且所述D为管道直径；所述V1和所述V2采集均采用热球式风速计测量，测量时保障热球式风速计测杆垂直向上放置于被测管道内，且所述热球式风速计上的热敏电阻对准气流方向。对于在测定V1、V2时，被测管道上的侧孔影响尽量避免选择的靠近弯曲、变形和有闸门的地方，否则将会导致数据采集准确性较差，继而影响整体掺兑比例的偏差值，导致计算不准确。而本发明创造经过采用在直线管道上距离脱硫塔一定距离上，能够使得将掺兑比例偏差值控制在3％以内，极大程度保障了数据采集的准确性。
在某些实施例中，所述P1采集时，采用U型管压力计或数字压力计测量，且所述U型管压力计或所述数字压力计的测压管应与气流方向垂直，并位于直线管道上。
在某些实施例中，所述T1采集时，采用玻璃温度计采集。
在某些实施例中，所述C1和所述C2采集时，直接采用二氧化硫浓度检测仪采集。
在某些实施例中，所述V3采集时，采用液体流量计监测采集。
在某些实施例中，所述ρ1采集时，按照如下步骤完成：
(1)取容积为V4的容量筒，并称取容量筒质量为m1；
(2)从距离容量筒中心点正上方50㎜处倒入石灰石浆，使得石灰石浆以自由落体方式下落，当容量筒顶部形成锥体，且容量筒边缘四周溢满，停止倒入石灰石浆；
(3)沿容量筒口中心线向两边刮平，且避免触动容量筒；
(4)称装有石灰石浆的容量筒质量m2，根据式m3＝m2-m1计算并得出石灰石浆质量m3，再根据式
Figure BDA0003621265320000091
计算。
本研究者经过在对容量筒内的石灰石浆刮平处理时，经振动容量瓶，能够明显得知：容量筒内的体积变化较大，使得所需要加入到容量筒内的石灰石浆量增多，实际采集到的密度变大，就会导致掺兑比例大幅度的降低，故而造成对含硫废气脱硫过程评价结果不利，极大程度影响企业的经济效益。因此，在进行石灰石浆密度采集时，应当准确保障石灰石浆自由落入到容量筒内堆积的规律。
在某些实施例中，所述X采集时，按照以下步骤进行采集：
(1)将洁净的称量瓶放入烘箱内，在100-105℃烘30min，取出置于干燥器内冷却30min，称量，并重复直至为恒重，得到称量瓶质量为m4；
(2)将石灰石浆装入称量瓶内，称量出石灰石浆与称量瓶的总质量为m5；
(3)将步骤(2)的称量瓶放入烘箱内，以100-105℃烘干，置于冷却器冷却30min后称量，并重复直至为恒重，得固体质量为m6；
(4)根据式
Figure BDA0003621265320000092
计算。
本发明创造采用二氧化硫与石灰石浆在脱硫塔内作用生成硫酸钙或者石膏的原理基础上，采用气体指标和石灰石浆指标体系建成双重指标评价体系，实现准确控制含硫废气在脱硫塔中的掺兑比例，极大保障了含硫废气产生企业的尾气排放评价精准性。
本发明创造其他未尽事宜参照现有技术或者本领域技术人员所熟知的公知常识、常规技术手段加以实现。本发明创造针对含硫废气脱硫过程掺兑比例，利用现有技术中存在的相关检测方法集成，充分考虑和利用了气体指标、石灰石浆指标相结合的评价检测体系，极大程度保障了对含硫废气脱硫过程掺兑比例的评价效果，有助于含硫废气产生企业可持续、规范化生产，提高环保效率。
本发明创造采用的石灰石浆液是将石灰石破碎研磨成粉末状，再与水配制成吸收浆液，且吸收浆液能够在脱硫塔内与进入的含硫废气充分接触作用。本发明创造更适用将石灰石破碎研磨过目数至少为300目的筛孔后，再经加水陈化，持续搅拌混合而成的吸收浆液。此时能够极大程度保障该检测方法处理的准确性。
本发明创造的研究者已经将上述检测方法加以应用验证研究，具体内容如下阐述。
验证研究：吸收浆液与含硫废气组成影响研究
1、验证研究材料
(1)模拟含硫废气气体
含硫废气①：纯SO2气体；
含硫废气②：氮气与SO2气体等体积比混合的混合气体；
含硫废气③：CO2与SO2气体等体积比混合的混合气体。
(2)吸收浆液
石灰石研磨至过筛，再按照与水质量体积比为1:3混合配制成石灰石浆液，具体配制如下：
吸收浆液①：石灰石研磨过100目筛，且加入水后常温陈化1h，再采用搅拌速度为100r/min持续搅拌；
吸收浆液②：石灰石研磨过150目筛，且加入水后常温陈化1h，再采用搅拌速度为100r/min持续搅拌；
吸收浆液③：石灰石研磨过200目筛，且加入水后常温陈化1h，再采用搅拌速度为100r/min持续搅拌；
吸收浆液④：石灰石研磨过300目筛，且加入水后常温陈化1h，再采用搅拌速度为100r/min持续搅拌。
2、验证研究主要设备
脱硫塔：塔体顶部带有石灰石浆液喷洒的喷头，且靠近塔体顶部位置处设有气体排出口，气体排出口上设有排出管道，排出管道上设有阀门；塔体底部设有浆液排出管，浆液排出管上设有阀门，且靠近塔体底部设有含硫废气入口，含硫废气入口上设有接通管道，接通管道上设有鼓风机，鼓风机能够向脱硫塔塔体内鼓入气流。脱硫塔塔体体积为0.5m3。
3、验证研究操作过程
将吸收浆液从脱硫塔塔体顶部喷入，且将模拟含硫废气气体从接通管道鼓入到脱硫塔塔体内，使得模拟含硫废气与吸收浆液能够在脱硫塔塔体内充分接触。
经对接通管道上采集模拟含硫废气流量V1、浓度C1、压力P1、温度T1，同时采集从排出管道上排出气体的流量V2、浓度C2；采集从喷头喷入脱硫塔内石灰石浆液的流量V3、密度ρ1、含固量X。再根据结果采集数据结果计算，得出模拟含硫废气在脱硫塔内被石灰石浆脱硫处理时的掺兑比例。
4、验证研究结果
(1)利用含硫废气①作为模拟含硫废气，分别采用吸收浆液①、吸收浆液②、吸收浆液③、吸收浆液④进行脱硫处理模拟含硫废气，其结果显示：吸收浆液③所得的掺兑比例最大，且与吸收浆液①、吸收浆液②、吸收浆液④相比，数据结果相互之间的偏差值分别为5％，3％，8％，均小于10％。经过对吸收浆液③中的密度ρ1进行采集检测时，经过采用木制筷子敲击容量筒口边缘一次，两次，五次等方式检测，其结果显示：相比未进行敲击时，计算的数据结果偏差值分别达到了18％，20％，21％左右，极大程度导致了掺兑比例计算准确性下降，获取精准性较差。
因此，本研究者在验证研究过程中，经对吸收浆液③的密度ρ1采集时，严格按照本发明创造所要求的：避免触碰容量筒，使得吸收浆液③自由下降落入容量筒内，再利用刮平方式，继而测量密度ρ1作为标准，同时，利用含硫废气①与吸收浆液③作为掺兑比例计算参考标准(掺兑比例参标)，继而研究含硫废气②、含硫废气③与吸收浆液①、吸收浆液②、吸收浆液③、吸收浆液④之间的关系，具体得出如下(2)和(3)的验证研究结果。
(2)利用含硫废气②作为模拟含硫废气，分别与吸收浆液①、吸收浆液②、吸收浆液③、吸收浆液④在脱硫塔内作用，并采集相应的指标后，计算掺兑比例，得知：吸收浆液④处理含硫废气②时的掺兑比例最大，且相比掺兑比例参标来说，其结果偏差2％，而采用吸收浆液①、吸收浆液②、吸收浆液③处理时，其结果偏差达到了14％以上。
(3)利用含硫废气③作为模拟含硫废气，分别与吸收浆液①、吸收浆液②、吸收浆液③、吸收浆液④在脱硫塔内作用，并采集相应的指标后，计算掺兑比例，得知：吸收浆液④处理含硫废气②时的掺兑比例最大，且相比掺兑比例参标来说，其结果偏差1.5％，而采用吸收浆液①、吸收浆液②、吸收浆液③处理时，其结果偏差达到了16％以上。
综上可知：对于含硫废气在脱硫塔中脱硫时，其含硫废气中二氧化硫浓度以及能够与石灰石浆相互作用的成分含量，将会影响掺兑比例计算结果的偏差值，因此，本法适用于吸收浆液采用石灰石研磨过300目筛，且加入水后常温陈化1h，再采用搅拌速度为100r/min持续搅拌制备而成后，用于对含硫废气脱硫处理时计算废气掺兑比例。本发明创造的验证研究是将除尘装置安装在脱硫塔之前(即就是：直接利用模拟的含硫废气来验证处理，其不含有其他杂质粉尘)。
实施例1
在验证研究基础上，采用脱硫塔对含硫废气脱硫处理，其中含硫废气是氮气0.5kg，二氧化硫0.3kg，二氧化碳0.2kg混合而成的含硫混合气体，合计1kg(N)；将吸收浆液采用石灰石研磨过300目筛，且加入水后常温陈化1h，再采用搅拌速度为100r/min持续搅拌制备而成，其中吸收浆液用量10kg(V)；将吸收浆液采用喷头喷入到脱硫塔内，同时将含硫混合气体送入到脱硫塔内，使得在含硫混合气体向脱硫塔内送完的同时，吸收浆液也向脱硫塔内送完。在脱硫塔排出管道端部上连接一抽真空的气瓶，使得排出管道排出的气体进入到真空气瓶内；称量气瓶增重M，结果为0.15kg，再计算含硫混合气体在脱硫塔中的掺兑比例，其结果为：
Figure BDA0003621265320000141
同时，经对送入到脱硫塔内的含硫混合气体流量V1、二氧化硫浓度C1、温度T1、压力P1进行采集；采集从排出管道进入到真空气瓶内时的流量V2、二氧化硫浓度C2，同时采集吸收浆液进入到脱硫塔内的流量V3、密度ρ1、含固量X，再根据式
Figure BDA0003621265320000142
计算废气掺兑比例，其结果约为：26.63％。可见，其结果偏差约为4.967％，检测结果合格。
实施例2
在实施例1基础上，按照实施例1进行操作，石灰石研磨过325目筛，其他均相同。经计算和检测结果偏差约为：3.26％，检测结果合格。
实施例3
在实施例1基础上，按照实施例1进行操作，石灰石研磨过310目筛，其他均相同。经计算和检测结果偏差约为：4.03％，检测结果合格。
实施例4
在实施例1基础上，按照实施例1进行操作，石灰石研磨过305目筛，其他均相同。经计算和检测结果偏差约为：3.96％，检测结果合格。
实施例5
在实施例1基础上，按照实施例1进行操作，石灰石研磨过200目筛，其他均相同。经计算和检测结果偏差约为：15.37％，检测结果不合格。
实施例6
在实施例1基础上，按照实施例1进行操作，石灰石研磨过100目筛，其他均相同。经计算和检测结果偏差约为：19.86％，检测结果不合格。
除此之外，本发明创造利用生石灰作为原料制备吸收浆液时，也能够被采取应用，即就是将生石灰采用水处理至分散成粉末状后，再经过目数至少为300目的筛网后，加水调制成石灰浆液。再利用本发明创造的检测方法检测掺兑比例，也能够实现对含硫废气在脱硫过程中的掺兑比例计算，极大程度降低了含硫废气产生企业监测、控制尾气、废气排放的便捷性和可参考性；为含硫废气在脱硫塔内脱硫处理提供一种可靠的含硫废气掺兑比例检测方法，填补了传统脱硫塔内含硫废气掺兑比例检测、监测方法的空白。
本发明创造其他未尽事宜参照现有技术或者本领域技术人员所熟知的公知常识、常规技术手段加以实现。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种用于含硫废气脱硫过程中废气掺兑比例检测方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1：采集含硫废气进入脱硫塔前气体指标和脱硫塔排出气体指标；所述进入脱硫塔前气体指标包括V1、C1、T1和压力P1；所述脱硫塔排出气体指标包括V2、C2；
S2：采集进入到脱硫塔中的石灰石浆指标；所述石灰石浆指标包括V3、ρ1、X；
S3：按照下式计算烟气掺兑比例：
Figure FDA0003621265310000011
其中，V1-含硫废气进入脱硫塔的流量，m3/h；C1-含硫废气进入脱硫塔时的二氧化硫浓度，mg/m3；T1-含硫废气进入脱硫塔时的温度，℃；P1-含硫废气进入脱硫塔时的压力，kPa；V2-从脱硫塔排出气体的流量，m3/h；C2-从脱硫塔排出气体中二氧化硫浓度，mg/m3；V3-石灰石浆流入脱硫塔的流量，m3/h；ρ1-石灰石浆密度；X-石灰石浆的含固量，％；ρ0-标准状况下含硫废气密度，取1.34kg/Nm3；P0-标准状况下的大气压，取101kPa；T0-标准状况下的绝对温度，取273K；所述脱硫塔前安装后除尘装置。
2.如权利要求1所述的用于含硫废气脱硫过程中废气掺兑比例检测方法，其特征在于，所述V1采集时，采集孔位于距离脱硫塔直线管道长6D位置处，且所述D为管道直径；所述V2采集时，采集孔位于距离脱硫塔直线管道长3D位置处，且所述D为管道直径；所述V1和所述V2采集均采用热球式风速计测量，测量时保障热球式风速计测杆垂直向上放置于被测管道内，且所述热球式风速计上的热敏电阻对准气流方向。
3.如权利要求1所述的用于含硫废气脱硫过程中废气掺兑比例检测方法，其特征在于，所述P1采集时，采用U型管压力计或数字压力计测量，且所述U型管压力计或所述数字压力计的测压管应与气流方向垂直，并位于直线管道上。
4.如权利要求1所述的用于含硫废气脱硫过程中废气掺兑比例检测方法，其特征在于，所述T1采集时，采用玻璃温度计采集。
5.如权利要求1所述的用于含硫废气脱硫过程中废气掺兑比例检测方法，其特征在于，所述C1和所述C2采集时，直接采用二氧化硫浓度检测仪采集。
6.如权利要求1所述的用于含硫废气脱硫过程中废气掺兑比例检测方法，其特征在于，所述V3采集时，采用液体流量计监测采集。
7.如权利要求1所述的用于含硫废气脱硫过程中废气掺兑比例检测方法，其特征在于，所述ρ1采集时，按照如下步骤完成：
(1)取容积为V4的容量筒，并称取容量筒质量为m1；
(2)从距离容量筒中心点正上方50㎜处倒入石灰石浆，使得石灰石浆以自由落体方式下落，当容量筒顶部形成锥体，且容量筒边缘四周溢满，停止倒入石灰石浆；
(3)沿容量筒口中心线向两边刮平，且避免触动容量筒；
(4)称装有石灰石浆的容量筒质量m2，根据式m3＝m2-m1计算并得出石灰石浆质量m3，再根据式
Figure FDA0003621265310000031
计算。
8.如权利要求1所述的用于含硫废气脱硫过程中废气掺兑比例检测方法，其特征在于，所述X采集时，按照以下步骤进行采集：
(1)将洁净的称量瓶放入烘箱内，在100-105℃烘30min，取出置于干燥器内冷却30min，称量，并重复直至为恒重，得到称量瓶质量为m4；
(2)将石灰石浆装入称量瓶内，称量出石灰石浆与称量瓶的总质量为m5；
(3)将步骤(2)的称量瓶放入烘箱内，以100-105℃烘干，置于冷却器冷却30min后称量，并重复直至为恒重，得固体质量为m6；
(4)根据式
Figure FDA0003621265310000032
计算。
9.如权利要求1所述用于含硫废气脱硫过程中废气掺兑比例检测方法，其特征在于，所述石灰石浆是利用石灰石破碎研磨，且过目数至少为300目的筛网后的石灰石粉末，加水常温陈化1h后，再采用搅拌速度为100r/min持续搅拌而成。
10.一种用于含硫废气脱硫过程废气掺兑比例检测装置，其特征在于，所述装置用于配套如权利要求1-8任一项所述方法进行应用，具体包括：进入脱硫塔前气体指标采集组件，脱硫塔排出气体指标采集组件，石灰石浆指标采集组件以及数据处理组件；所述进入脱硫塔前气体指标采集组件、所述脱硫塔排出气体指标采集组件和所述石灰石浆指标采集组件均能够经过无线/有线传输方式将所采集到的数据传输至数据处理组件；所述进入脱硫塔前气体指标采集组件能够采集含硫废气进入脱硫塔前的流量V1、二氧化硫浓度C1、温度T1和压力P1；所述脱硫塔排出气体指标采集组件能够采集从脱硫塔排出气体的流量V2和二氧化硫浓度C2；所述石灰石浆指标采集组件能够采集进入到脱硫塔前石灰石浆的流量V3、密度ρ1、含固量X；所述数据处理组件能够根据采集到的数据进行分析处理，且根据式
Figure FDA0003621265310000041
计算废气掺兑比例。
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