CN114622096B - 一种磨削料钨钴分离的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种磨削料钨钴分离方法。为了进一步改善传统磷酸浸出工艺存在的钨钴分离效率不高、钴浸出率有待进一步提高等问题，本发明通过对传统磷酸浸出工艺中磨削料的处理方式进行改进，通过先在磷酸浸出初期对磨削料进行双氧水活化预处理，并放入棕色瓶中进行反应，然后在后续工艺中通过增加冷却步骤，从而达到高效分离磨削料中的钨和钴，并使得钴的浸出率得到进一步提高，达到更好的经济效益和社会效益。采用本发明的方法，可以使酸浸渣中钴含量降低至0.2％以内，钴的回收率提高至98％以上；而且双氧水的用量可减少50％以上，反应时长可从24h减少至7h，具有更好的经济效益，有利于工业化的大规模推广和应用。

Description

一种磨削料钨钴分离的方法
技术领域
本发明属于钨的湿法冶金领域，具体涉及一种碳化钨合金磨削废料的钨钴高效分离方法。
背景技术
钨属于有色金属，也是重要的战略金属，钨矿在古代被称为“重石”，钨被誉为“工业的牙齿”和“战争金属”。钨在地壳中的含量为0.001％，已发现的含钨矿物有20种。钨单质为银白色有光泽的金属，硬度高，熔点高，常温下不受空气侵蚀，化学性质比较稳定。钨主要用来制造灯丝和高速切削合金钢、超硬模具，也用于光学仪器，化学仪器。钨作为硬质合金等的关键原料，在国民经济和国防建设中占有重要地位，一直被列入战略储备物资。在钨冶炼行业，经过几十年的发展和钨的开采，钨精矿的总量在急剧下降，控制开采量和提高钨资源利用率成为政府和钨企业管理的重点。
硬质合金以具有的高硬度高熔点高比重特性而广泛应用于军工和民用工业领域，其主要成分为碳化钨，以钴做粘结剂。而在实际生产过程中硬质合金在最后经过金刚石砂轮打磨定型抛光时，会产生部分硬质合金粉泥废料(俗通磨削料)，而磨削废料的主要成分是碳化钨和钴(其中钨的含量在80％以上)。随着现代工业的不断更新和发展，硬质合金的使用量一年比一年递增，随之年产生的磨削料也随之增加，这些有价资源的回收利用显得非常重要。因此，如何使磨削废料中的钨和钴得到高效回收利用成为钨行业研究的热点。
为了实现磨削废料的综合回收利用，行业内已经进行了一些研究：为了保证后续产品质量，化学法处理磨削废料逐渐受到行业推崇。目前，化学法中的酸浸出法是高效分离磨削料中钨和钴更为常用的方法。酸浸出法主要包括盐酸、硫酸和磷酸工艺，其中磷酸工艺具有浸出效率更高，而且最终产生的磷酸钠溶液可以返回钨冶炼循环利用等多种优点，因此磷酸工艺得到越来越多的关注。然而根据文献报道，磷酸工艺通常最多只能使钴的浸出率达到90％左右，另外10％仍会留在钨相中，而且在实际浸出过程中难免会产生磷钨杂多酸造成一定的钨损。
例如公开号为CN106399691A的专利公开了一种从含铋钨钴废料中分离钴、钨、铋的方法，其主要包括如下步骤：a.物料酸解:先将含铋钨钴废料加水制成浆状，然后加水调稀，在加热和搅拌条件下缓慢加入浓盐酸制成酸解溶液。b.沉淀铋：在步骤a制得的酸解溶液中根据二价铁含量加入一定量的氯酸钠，反应后，加碳酸钠调PH，然后进行煮沸，使铋沉淀。c.分离钴：将步骤b制得的料浆用压滤机压滤，滤液进入提钴工序，滤饼进入铋钨分离工序。d.分离钨铋：将滤饼加水制成浆状,再加水调稀，在加热和搅拌条件下缓慢加入氢氧化钠，然后对料浆进行固液分离，使钨以钨酸钠溶液的形态与含铋的滤渣进行分离。但是其采用的原料为浓盐酸，成本较高而且危险性更大，不适合工业化的推广和利用，另外其钴的浸出率有待进一步提高。
另外，例如公开号为CN106498172A的专利公开了一种硬质合金磨削料钨钴分离中分散钨的回收方法，其主要包括如下步骤：酸浸：将硬质合金磨削料进行酸浸处理，直至浸出渣中的钴镍质量百分含量小于预设值时，获得浸出液；钨沉淀回收：酸浸合格后用可溶性铵盐或氨水作为沉淀剂对浸出液进行沉淀处理，再用絮凝剂使浸出液中形成的钨沉淀凝聚，最后过滤回收凝聚的钨沉淀。但是其采用可溶性铵盐或氨水作为沉淀剂对酸浸处理后的浸出液进行沉淀处理，最后还要再配合絮凝剂使形成的钨沉淀凝聚，工艺复杂，成本较高，不适合工业化的推广和利用，另外其钴的浸出率有待进一步提高。
再者，对于磷酸浸出分离工艺，不同学者的研究结果也差异较大，仍然没有达到很高的钴的浸出率。因此，目前的磷酸工艺对于钨钴分离效率有待进一步优化和改进，对于钴的浸出率有待进一步提高。
针对上述问题，发明人经过大量试验尝试，最终研究出一种双氧水协同磷酸工艺对磨削料中的钨钴进行高效分离的方法，即通过在磷酸浸出初期对磨削料进行双氧水活化预处理，从而催化提高酸的活性，然后根据双氧水理化特性，创造性采用双氧水全过程缓慢滴加的注入技术并对反应过程进行遮光和冷冻处理等方法，从而避免了双氧水快速分解，大大提高双氧水的利用率，双氧水氧化性质使碳化钨表面形成氧化钨薄膜层而膨胀，从而有效打破磨削料中钨和钴之间致密结合，大大提高钴相和酸液的接触面积，提高反应效率，最终达到钨和钴高效分离的目的，钴的浸出率得到进一步提高。
发明内容
为了进一步改善传统磷酸浸出工艺存在的钨钴分离效率不高、钴浸出率有待进一步提高等问题，本发明通过对传统磷酸浸出工艺中磨削废料的处理方式进行改进，通过在磷酸浸出初期对磨削料进行双氧水活化预处理，然后通过增加冷却步骤并放入棕色瓶中进行反应，从而达到高效分离磨削料中的钨和钴，并使得最终钴的浸出率得到进一步提高，最终达到更好的经济效益和社会效益，实现资源综合利用，变废为宝。
在本发明的一个方面，本发明提出了一种磨削料钨钴分离方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)双氧水预处理：
将磨削料研磨成粉末、过筛，取一定量的筛下物加至棕色反应瓶中，加入磷酸溶液，然后先加入一定量的双氧水进行预处理活化反应；
(2)滴加双氧水进行催化反应：
将预处理反应后的棕色反应瓶放置冷冻水浴锅中，然后将剩余量的双氧水缓慢滴加入棕色瓶内进行催化反应，反应完毕后，过滤得滤液和固相钨合金。
另外，本发明所述的磨削料钨钴分离方法还可以具有如下附加的技术特征：
进一步地，步骤(1)中所述过筛为过200-300目筛；
进一步地，步骤(1)中所述磷酸溶液的质量百分浓度为 30％～85％；
进一步地，步骤(1)中加入的磷酸溶液体积和筛下物的质量比1：1～4：1；
进一步地，步骤(1)中所述的双氧水质量分数为30％；步骤(1)中加入的双氧水为双氧水总体积的0.02-0.2倍；
进一步地，步骤(1)中所述预处理活化反应时间为0.5～3h；
进一步地，步骤(2)中所述冷冻水浴锅温度为0～15℃；
进一步地，步骤(2)中所述双氧水质量分数为30％；步骤(2) 中加入的双氧水为剩余双氧水总体积的0.8-0.98倍；
进一步地，步骤(2)中所述催化反应的时间为3-10h；
进一步地，步骤(2)中过滤得到磷酸钴溶液和碳化钨为主的酸浸渣；
进一步地，步骤(2)中还包括将滤液加入氢氧化钠得到氢氧化钴副产品；
进一步地，步骤(2)中还包括将固相先经煅烧，再和氢氧化钠反应得到钨酸钠溶液；钨酸钠溶液可返回主生产流程使用。
本发明的有益效果：
1、发明人经过大量试验尝试，最终研究出一种双氧水协同磷酸工艺对磨削料中的钨钴进行高效分离的方法，即通过在磷酸浸出初期对磨削料进行双氧水活化预处理，从而催化提高磷酸的活性。然后发明人进一步根据双氧水的理化特性，在后续的反应过程中创造性采用双氧水缓慢滴加注入技术，并在反应过程进行遮光和冷冻处理，从而避免了双氧水快速分解，大大提高双氧水的利用率，双氧水特有的氧化性质使碳化钨表面形成氧化钨薄膜层而膨胀，从而有效打破磨削料中钨和钴之间致密结合，大大提高钴相和酸液的接触面积，提高反应效率，最终达到钨和钴高效分离的目的，从而使得钴的浸出率得到进一步提高。
2、发明人研究发现，采用本发明的方法，可以使酸浸渣中钴含量降低至0.2％以内，钴的回收率提高至98％以上；而且在同等回收率情况下，双氧水的用量可减少50％以上，反应时长可从24h 减少至7h，具有相对更好的经济效益和社会效益，有利于工业化的大规模推广和应用。
附图说明
为了便于本领域技术人员的理解，下面结合附图对发明作进一步的说明。
图1为本发明磨削料钨钴分离工艺流程图。
具体实施方式
为了更加清楚地理解本发明的目的、技术方案及有益效果，下面对本发明做进一步的说明，但并不将本发明的保护范围限定在以下实施例中，以下实施例只是用来详细说明本发明，并不以任何方式限制本发明的范围。在以下实施例中所涉及的仪器设备如无特别说明，均为常规仪器设备；所涉及的原料如无特别说明，均为市售常规工业原料；所涉及的加工制作方法，如无特别说明，均为常规方法。应该理解，这些描述只是示例性的，而并非要限制本发明的范围。此外，在以下说明中，省略了对公知结构和技术的描述，以避免不必要地混淆本发明的概念。
在本发明的一个方面，本发明提出了一种磨削料钨钴分离方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)双氧水预处理：
将磨削料研磨成粉末、过筛，取一定量的筛下物加至棕色反应瓶中，加入磷酸溶液，然后先加入一定量的双氧水进行预处理活化反应；
(2)滴加双氧水进行催化反应：
将预处理反应后的棕色反应瓶放置冷冻水浴锅中，然后将剩余量的双氧水缓慢滴加入棕色瓶内进行催化反应，反应完毕后，过滤得滤液和固相钨合金。
另外，本发明所述的磨削料钨钴分离方法还可以具有如下附加的技术特征：
进一步地，在本发明的实施例中，将反应控制在棕色反应瓶中，由于棕色反应瓶具有良好的遮光效果，从而避免了双氧水快速分解，大大提高双氧水的利用率。
进一步地，在本发明的实施例中，步骤(1)中所述过筛为过 200-300目筛；本发明对所述研磨和过筛的操作没有特殊的限定，采用本领域技术人员熟知的研磨和过筛的技术即可。在本发明中，所述过筛所用筛网的目数优选为200-300目。本发明所述过筛目的是为了颗粒更加均匀，不会产生较大集团。本发明优选将所述筛网的目数控制在上述范围，所述筛网目数过小，得到的磨削料粉末颗粒粒径过大，会导致后续反应不够充分高效；所述筛网目数过大，得到的磨削料粉末颗粒粒径过细，容易存在后续难以过滤的问题，而且会导致研磨成本的增加，不利于工业化的推广和应用。因此，上述目数范围能够使研磨后的磨削料粉末颗粒的大小适宜，从而避免筛出的磨削料粉末颗粒的大小过小。
进一步地，在本发明的实施例中，步骤(1)中所述磷酸溶液的质量百分浓度为30％～85％；本发明对所述磷酸溶液的配制没有特殊的限定，采用本领域技术人员熟知的配制方法即可。在本发明中，所述磷酸溶液的质量百分浓度优选为30％～85％，本发明优选将所述磷酸溶液的质量百分浓度控制在上述范围能够起到相对更好的催化效果。
进一步地，在本发明的实施例中，步骤(1)中加入的磷酸溶液体积和筛下物的质量比1：1～4：1；在本发明中优选将步骤(1) 中加入的磷酸溶液体积和筛下物的质量比控制在上述范围能够起到相对更好的效果。如果筛下物过多而磷酸溶液过少，则不能有效的进行充分反应，不利于后续钨和钴高效分离，也不利于钴浸出率的进一步提高。而如果筛下物过少而磷酸溶液过多，则会造成磷酸原料的浪费，不利于经济效益的提高，不利于工业化的推广和应用。
进一步地，在本发明的实施例中，步骤(1)中所述的双氧水质量分数为30％；本发明对所述双氧水溶液的配制方法没有特殊的限定，采用本领域技术人员熟知的配制方法即可。在本发明中，所述双氧水质量分数优选为30％，本发明优选将所述磷酸溶液的质量百分浓度控制在上述范围能够起到相对更好的效果。
进一步地，在本发明的实施例中，步骤(1)中加入的双氧水为双氧水总体积的0.02-0.2倍；通过在磷酸浸出初期对磨削料进行双氧水预处理活化处理，从而催化提高磷酸的活性。预处理活化处理中双氧水的加入量不能过多或者过少，如果活化处理中双氧水的加入量过少，不能有效起到很好的活化效果；而如果活化处理中双氧水的加入量过多，则会造成后期催化反应中双氧水的量不足，不利于后续钨和钴高效分离，也不利于钴浸出率的进一步提高。
进一步地，在本发明的实施例中，步骤(1)中所述预处理活化反应时间为0.5～3h；预处理活化反应时间不能过长或者过短，如果活化时间太短，不能起到很好的活化效果；而如果活化时间太长，则会造成整体分离时间的延长，造成经济效果变差，不利于工业化的推广和应用。
进一步地，在本发明的实施例中，步骤(2)中所述冷冻水浴锅温度为0～15℃；在反应过程进行冷冻处理，从而进一步避免双氧水快速分解，大大提高双氧水的利用率。此外，磨削料本身反应时间就较长，而双氧水在常温光照条件下又容易发生分解，双氧水加入量又比较少，因此在实际反应过程中，如果不加入冷却操作，双氧水的浓度还未来得及充分反应就会大幅度下降，从而导致所需双氧水用量增加，且反应效率不高。因此，本发明优选将所述冷冻水浴锅的温度选择为0～15℃，能够达到更好的效果。
再者，双氧水特有的氧化性质使碳化钨表面形成氧化钨薄膜层而膨胀，从而有效打破磨削料中钨和钴之间致密结合，大大提高钴相和酸液的接触面积，提高反应效率，最终达到钨和钴高效分离的目的。
进一步地，在本发明的实施例中，步骤(2)中所述双氧水质量分数为30％；步骤(2)中加入的双氧水为剩余双氧水总体积的 0.8-0.98倍；
进一步地，在本发明的实施例中，步骤(2)中所述催化反应的时间为3-10h；在本发明中优选将步骤(2)中所述催化反应的时间控制在上述范围能够起到相对更好的效果。步骤(2)中催化反应时间不能过长或者过短，如果催化反应时间太短，不能起到很好的催化效果，不能有效的进行充分反应，不利于后续钨和钴高效分离，也不利于钴浸出率的进一步提高；而如果催化反应时间太长，则会造成整体分离时间的延长，造成经济效果变差，不利于工业化的推广和应用。
进一步地，在本发明的实施例中，步骤(2)中过滤得到磷酸钴溶液和碳化钨为主的酸浸渣。
进一步地，在本发明的实施例中，步骤(2)中还包括将滤液加入氢氧化钠得到氢氧化钴副产品；本发明对所述氢氧化钠溶液的浓度没有特殊的限定，采用本领域技术人员常见的浓度即可。
进一步地，在本发明的实施例中，步骤(2)中还包括将固相先经煅烧，再和氢氧化钠反应得到钨酸钠溶液；钨酸钠溶液可返回主生产流程使用。本发明对所述煅烧温度和煅烧时间没有特殊的限定，采用本领域技术人员常见的煅烧温度和煅烧时间即可。本发明对所述氢氧化钠溶液的浓度没有特殊的限定，采用本领域技术人员常见的浓度即可。
发明人经过大量试验尝试，最终研究出一种双氧水协同磷酸工艺对磨削料中的钨钴进行高效分离的方法，即通过在磷酸浸出初期对磨削料进行双氧水预处理活化处理，从而催化提高磷酸的活性。然后发明人进一步根据双氧水的理化特性，在后续的反应过程中创造性采用双氧水缓慢滴加注入技术，并在反应过程进行遮光和冷冻处理，从而避免了双氧水快速分解，大大提高双氧水的利用率，双氧水特有的氧化性质使碳化钨表面形成氧化钨薄膜层而膨胀，从而有效打破磨削料中钨和钴之间致密结合，大大提高钴相和酸液的接触面积，提高反应效率，最终达到钨和钴高效分离的目的，从而使得钴的浸出率得到进一步提高。
发明人研究还发现，采用本发明的方法，可以使酸浸渣中钴含量降低至0.2％以内，钴的回收率提高至98％以上；而且在同等回收率情况下，双氧水的用量可减少50％以上，反应时长可从24h减少至7h，具有相对更好的经济效益和社会效益，有利于工业化的大规模推广和应用。
下面参考具体实施例，对本发明进行描述，需要说明的是，这些实施例仅仅是描述性的，而不以任何方式限制本发明。此外，实施例中所述的百分含量如无特殊说明一般指质量百分含量。
实施例一
将100g磨削料(WO3:85％，Co:12％，剩余杂质占3％，不具体罗列)磨成粉末，过200目筛，肉眼无明显大颗粒。分别配置2.5mol/L磷酸200mL，20ml H2O2，将磨削料和磷酸放入透明锥形瓶混合后立即将20ml H2O2加入，反应7h；反应完毕后，过滤得滤液和钨合金。滤液加入氢氧化钠得到氢氧化钴副产品。钨合金先经煅烧，再和氢氧化钠反应得到钨酸钠溶液(产品)。
检测结果：钨合金中钴含6.28％；
实施例二
将100g磨削料(WO3:85％，Co:12％，剩余杂质占3％，不具体罗列)磨成粉末，过200目筛，肉眼无明显大颗粒。分别配置 2.5mol/L磷酸200mL，20ml H2O2，将磨削料和磷酸放入透明锥形瓶混合后立即将20ml H2O2加入，反应24h；反应完毕后，过滤得滤液和钨合金。滤液加入氢氧化钠得到氢氧化钴副产品。钨合金先经煅烧，再和氢氧化钠反应得到钨酸钠溶液(产品)
检测结果：钨合金中钴含5.67％；
实施例三
将100g磨削料(WO3:85％，Co:12％，剩余杂质占3％，不具体罗列)磨成粉末，过200目筛，肉眼无明显大颗粒。分别配置 2.5mol/L磷酸200mL，20ml H2O2，将磨削料和磷酸放入透明锥形瓶混合，反应5h后加入20ml H2O2，再反应2h；反应完毕后，过滤得滤液和钨合金。滤液加入氢氧化钠得到氢氧化钴副产品。钨合金先经煅烧，再和氢氧化钠反应得到钨酸钠溶液(产品)
检测结果：钨合金中钴含6.12％；
实施例四
将100g磨削料(WO3:85％，Co:12％，剩余杂质占3％，不具体罗列)磨成粉末，过200目筛，肉眼无明显大颗粒。分别配置 2.5mol/L磷酸200mL，20ml H2O2，将磨削料和磷酸放入透明锥形瓶混合，反应20h后，加入H2O2 20ml反应至24h；反应完毕后，过滤得滤液和钨合金。滤液加入氢氧化钠得到氢氧化钴副产品。钨合金先经煅烧，再和氢氧化钠反应得到钨酸钠溶液(产品)
检测结果：钨合金中钴含5.48％；
实施例五
将100g磨削料(WO3:85％，Co:12％，剩余杂质占3％，不具体罗列)磨成粉末，过200目筛，肉眼无明显大颗粒。分别配置 2.5mol/L磷酸200mL，20ml H2O2，将磨削料和磷酸放入透明锥形瓶混合，之后每一小时加入H2O2约3ml共7h；反应完毕后，过滤得滤液和钨合金。滤液加入氢氧化钠得到氢氧化钴副产品。钨合金先经煅烧，再和氢氧化钠反应得到钨酸钠溶液(产品)
检测结果：钨合金中钴含3.46％；
实施例六
将100g磨削料(WO3:85％，Co:12％，剩余杂质占3％，不具体罗列)磨成粉末，过200目筛，肉眼无明显大颗粒。分别配置 2.5mol/L磷酸200mL，20ml H2O2，将磨削料和磷酸放入棕色瓶中混合，之后每一小时加入H2O2约3ml共7h；反应完毕后，过滤得滤液和钨合金。滤液加入氢氧化钠得到氢氧化钴副产品。钨合金先经煅烧，再和氢氧化钠反应得到钨酸钠溶液(产品)
检测结果：钨合金中钴含2.46％；
实施例七
将100g磨削料(WO3:85％，Co:12％，剩余杂质占3％，不具体罗列)磨成粉末，过200目筛，肉眼无明显大颗粒。分别配置 2.5mol/L磷酸200mL，20ml H2O2，将磨削料和磷酸放入棕色瓶中混合1h，加入H2O2 4ml进行活化1h，再剩余3h里滴加剩下的16ml 双氧水，再反应2h；反应完毕后，过滤得滤液和钨合金。滤液加入氢氧化钠得到氢氧化钴副产品。钨合金先经煅烧，再和氢氧化钠反应得到钨酸钠溶液(产品)
检测结果：钨合金中钴含1.01％；
实施例八
将100g磨削料(WO3:85％，Co:12％，剩余杂质占3％，不具体罗列)磨成粉末，过200目筛，肉眼无明显大颗粒。分别配置 2.5mol/L磷酸200mL，20ml H2O2，将磨削料和磷酸放入棕色瓶中混合1h，加入H2O2 4ml进行活化1h，开启冷却水，冷却至10℃，在剩余3h里滴加剩下的16ml双氧水，再反应2h；反应完毕后，过滤得滤液和钨合金。滤液加入氢氧化钠得到氢氧化钴副产品。钨合金先经煅烧，再和氢氧化钠反应得到钨酸钠溶液(产品)
检测结果：钨合金中钴含0.78％；
实施例九
将100g磨削料(WO3:85％，Co:12％，剩余杂质占3％，不具体罗列)磨成粉末，过200目筛，肉眼无明显大颗粒。分别配置 2.5mol/L磷酸200mL，20ml H2O2，将磨削料和磷酸放入棕色瓶中混合1h，加入H2O2 4ml进行活化1h，开启冷却水，冷却至5℃，在剩余3h里滴加剩下的16ml双氧水，再反应2h；反应完毕后，过滤得滤液和钨合金。滤液加入氢氧化钠得到氢氧化钴副产品。钨合金先经煅烧，再和氢氧化钠反应得到钨酸钠溶液(产品)。
检测结果：钨合金中钴含0.75％；
实施例十
将100g磨削料(WO3:85％，Co:12％，剩余杂质占3％，不具体罗列)磨成粉末，过200目筛，肉眼无明显大颗粒。分别配置2.5mol/L磷酸200mL，20ml H2O2，将磨削料和磷酸放入棕色瓶中混合1h，开启冷却水，冷却至10℃，持续滴加20ml双氧水，反应 6h；反应完毕后，过滤得滤液和钨合金。滤液加入氢氧化钠得到氢氧化钴副产品。钨合金先经煅烧，再和氢氧化钠反应得到钨酸钠溶液(产品)。
检测结果：钨合金中钴含1.54％；
实施例测量结果如下表1所示：
表1
实验 时间 双氧水加入方式 冷却影响 遮阳 Co含量
一 7h 不加 无 无 6.28％
二 24h 不加 无 无 5.67％
三 7h 反应5h后一次加 无 无 6.12％
四 24h 反应20h后一次加 无 无 5.48％
五 7h 1小时加约3ml 无 无 3.46％
六 7h 1小时加约3ml 无 有 2.46％
七 7h 先活化再连续滴加 无 有 1.01％
八 7h 先活化再连续滴加 10℃ 有 0.78％
九 7h 先活化再连续滴加 5℃ 有 0.75％
十 7h 不活化持续滴加 10℃ 有 1.54％
由此可见，采用本发明的磨削料钨钴分离方法，能够更加高效分离磨削料中的钨和钴，具有较高的钴浸出率，具有相对更好的经济效益和社会效益，有利于工业化的大规模推广和应用。
以上实施例仅为示例性地说明和解释本发明，而不应被解释为对本发明保护范围的限制。凡基于本发明上述内容所实现的技术均涵盖在本发明旨在保护的范围内。

Claims (3)

1.一种磨削料钨钴分离方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)双氧水预处理：
将磨削料研磨成粉末、过筛，取一定量的筛下物加至棕色反应瓶中，加入磷酸溶液，然后先加入一定量的双氧水进行预处理活化反应；
步骤(1)中所述磷酸溶液的质量百分浓度为30％～85％；步骤(1)中加入的磷酸溶液体积和筛下物的质量比1：1～4：1；步骤(1)中所述双氧水质量分数为30％，步骤(1)中加入的双氧水为双氧水总体积的0.02-0.2倍；步骤(1)中所述预处理活化反应时间为0.5～3h；
(2)滴加双氧水进行催化反应：
将预处理反应后的棕色反应瓶放置冷冻水浴锅中，然后将剩余量的双氧水缓慢滴加入棕色瓶内进行催化反应，反应完毕后，过滤得滤液和固相；
步骤(2)中所述冷冻水浴锅温度为0～15℃；步骤(2)中所述双氧水质量分数为30％；步骤(2)中加入的双氧水为双氧水总体积的0.8-0.98倍；步骤(2)中所述催化反应的时间为3-10h。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(2)中还包括将滤液加入氢氧化钠得到氢氧化钴副产品。
3.根据权利要求1-2任一项所述的方法，其特征在于，步骤(2)中还包括将固相先经煅烧，再和氢氧化钠反应得到钨酸钠溶液。
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