CN114620853A - 一种次钠法生产橡胶硫化促进剂dz的工艺废水的处理方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种次钠法生产橡胶硫化促进剂DZ的工艺废水的处理方法。该处理方法包括：步骤S1，调节待处理废水的pH值至5～7后依次进行脱色处理、絮凝处理和固液分离，得到清液和絮凝物，待处理废水包括次钠法生产橡胶硫化促进剂DZ的工艺废水和氧气氧化法或双氧水法生产NS的工艺废水；步骤S2，将清液进行吸附处理，得到吸附后废水；步骤S3，将吸附后废水进行过滤，得到可回用水和浓盐水，过滤为微滤、超滤或纳滤；步骤S4，将浓盐水进行吸附和多效蒸发处理后，得到蒸发冷凝水和盐。上述处理方法通过将DZ工艺废水和NS工艺废水混合，采用易于操作的水处理手段，实现了对DZ废水的高效处理。
Description
技术领域
本发明涉及橡胶硫化促进剂生产工艺废水的处理技术领域，具体而言，涉及一种次钠法生产橡胶硫化促进剂DZ的工艺废水的处理方法。
背景技术
目前国内各主要促进剂公司均采用次钠法合成促进剂DZ，次钠法DZ废水主要特征是颜色深，COD高，处理困难，处理成本高，吨产品废水处理费用普遍在3000-5000元。造成DZ产品价格高，限制了促进剂DZ的扩产。
现有废水处理技术主要为多次蒸馏浓缩处理，直至废水处理达标，废盐作为危废进行处理。现有技术不仅易造成蒸馏设备堵塞，腐蚀、能耗过高的问题，而且会导致高昂的人工和设备成本。
发明内容
本发明的主要目的在于提供一种次钠法生产橡胶硫化促进剂DZ的工艺废水的处理方法，以解决现有技术中的处理生产橡胶硫化促进剂DZ工艺废水设备损耗大、能耗过高和成本高昂的问题。
为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种次钠法生产橡胶硫化促进剂DZ的工艺废水的处理方法，该处理方法包括：步骤S1，调节待处理废水的pH值至5～7后依次进行脱色处理、絮凝处理和固液分离，得到清液和絮凝物，待处理废水包括次钠法生产橡胶硫化促进剂DZ的工艺废水和氧气氧化法或双氧水法生产NS的工艺废水；步骤S2，将清液进行吸附处理，得到吸附后废水；步骤S3，将吸附后废水进行过滤，得到可回用水和浓盐水，过滤为微滤、超滤或纳滤；步骤S4，将浓盐水进行吸附和多效蒸发处理后，得到蒸发冷凝水和盐。
进一步地，上述步骤S1采用脱色剂进行脱色处理，优选脱色剂为脱色剂TS01、CW-304和LBW-06中的任意一种或多种。
进一步地，上述步骤S1采用絮凝剂进行絮凝处理，优选絮凝剂包括无机絮凝剂和有机絮凝剂，优选无机絮凝剂选自聚合氯化铝、聚合硫酸铁、聚合硅酸铁、聚硅氯化铝、聚合氯化铁、聚硅酸、聚硅酸铝铁、聚合硫酸氯化铁、聚合氯化铝铁、聚合硫酸铝、聚合磷酸铝、聚合氯化铁、聚合磷酸铁、聚硅酸硫酸铁、聚硅酸硫酸铝、聚合氯化硫酸铁、聚合硅酸铝、聚合硅酸铁、聚合磷酸铝铁、硅钙复合型聚合氯化铁和生物聚合铁中的任意一种或多种，有机絮凝剂为聚丙烯酰胺絮凝剂。
进一步地，上述聚丙烯酰胺絮凝剂为阴离子聚丙烯酰胺絮凝剂、非离子聚丙烯酰胺絮凝剂、两性离子聚丙烯酰胺絮凝剂和阳离子聚丙烯酰胺絮凝剂中的任意一种，优选聚丙烯酰胺絮凝剂的聚合度为500～2500万，离子度为20～80％。
进一步地，上述处理方法为间歇处理法，步骤S1包括：将pH值在5～7之间的待处理废水与脱色剂混合进行脱色，得到第一混合体系，优选脱色剂的用量为待处理废水质量的1～5％；将第一混合体系与无机絮凝剂混合进行第一次絮凝处理，得到第二混合体系，无机絮凝剂以质量含量为2％的水溶液计算，优选无机絮凝剂的用量为待处理废水质量的0.6～1.6％；将第二混合体系与有机絮凝剂混合进行第二次絮凝处理，得到第三混合体系，有机絮凝剂为质量含量为1‰的乳液计算，优选有机絮凝剂的用量为待处理废水质量的0.01～0.1‰；将第三混合体系进行固液分离，得到清液和絮凝物。
进一步地，上述处理方法为连续处理法，步骤S1包括：使pH值在5～7之间的待处理废水连续进入第一絮凝槽，并向第一絮凝槽中连续加入脱色剂进行脱色处理，得到第一混合体系，优选脱色剂的用量为待处理废水质量的0.5～5％；使第一混合体系连续地进入第二絮凝槽，并向第二絮凝槽中连续加入无机絮凝剂进行第一次絮凝处理，得到第二混合系统，无机絮凝剂以质量含量为2％的水溶液计算，优选无机絮凝剂的用量为待处理废水质量的0.05～5％；使第二混合体系连续溢流进入第三絮凝槽，待第二混合体系的体积为第三絮凝槽体积的二分之一时开始向第三絮凝槽中加入有机絮凝剂进行第二次絮凝处理，得到第三混合体系；有机絮凝剂为质量含量为2％的乳液计算，有机絮凝剂的用量为待处理废水质量的0.5～5‰；对溢流出的第三混合体系连续地进行固液分离，得到清液和絮凝物。
进一步地，上述步骤S1中的脱色处理和絮凝处理过程中进行搅拌，搅拌速度为70～150r/min。
进一步地，上述步骤S1中，固液分离为沉降或过滤。
进一步地，上述步骤S2采用活性炭进行吸附处理，优选活性炭的粒径为2～10mm，活性炭的碘值为700～1500。
进一步地，上述次钠法生产橡胶硫化促进剂DZ的工艺废水和氧气氧化法或双氧水法生产NS的工艺废水的质量比为1:2～1:6，优选可回用水输送至NS的生产过程中的水析工序。
进一步地，上述处理方法还包括将蒸发冷凝水输送至双氧水氧化法生产CBS的工艺过程中CBS制浆和/或双氧水稀释工序。
应用本发明的技术方案，对次钠法DZ工艺废水进行脱色、絮凝处理，将其中的絮凝物、大分子有机物和胶体进行絮凝，然后通过固液分离将絮凝后的絮凝物进行分离，从而去除了其中的大部分大分子物质，接着再进一步进行吸附处理，从而去除其中的小分子有机物，最后再通过微滤、超滤或纳滤对吸附后的废水进行进一步净化处理，此时得到的清液可以作为回用水使用。由此可见，本申请的上述处理方法通过混合DZ工艺废水和NS工艺废水，采用易于实施的水处理手段实现了对次钠法DZ工艺废水实现了高效处理。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将结合实施例来详细说明本发明。
如本申请背景技术所分析的，现有技术采用多次蒸馏浓缩处理次钠法生产橡胶硫化促进剂DZ工艺废水，不仅易造成蒸馏设备堵塞，腐蚀、能耗过高的问题，而且会导致高昂的人工和设备成本。
对次钠法生产DZ工艺废水进行分析发现，其中主要的杂质为原料残余物如促进剂DM，中间产物M二环己胺盐与二环己胺盐酸盐，副产物苯并噻唑，产品残留DZ等。由于次钠法生产DZ工艺废水的成分复杂，现有技术中的处理方法(如强制物料蒸发)不仅处理效果不佳，而且工艺复杂，导致设备损耗大、能耗过高和成本高昂等问题。为了对次钠法DZ工艺废水形成低成本、有效的处理，本申请提供了一种次钠法生产橡胶硫化促进剂DZ的工艺废水的处理方法，该处理方法包括：步骤S1，调节待处理废水的pH值至5～7后依次进行脱色处理、絮凝处理和固液分离，得到清液和絮凝物，上述待处理废水包括次钠法生产橡胶硫化促进剂DZ的工艺废水和氧气氧化法或双氧水法生产NS的工艺废水；步骤S2，将清液进行吸附处理，得到吸附后废水；步骤S3，将吸附后废水进行过滤，得到可回用水和浓盐水，优选过滤为微滤、超滤或纳滤；步骤S4，将浓盐水进行吸附和多效蒸发处理后，得到蒸发冷凝水和盐。
采用本申请的处理方法，将次钠法DZ工艺废水和氧气氧化法或双氧水法生产NS的工艺废水进行混合，发明人惊奇发现，DZ工艺废水中难以去除的苯并噻唑类杂质与NS工艺废水中杂质能发生化学反应形成易于通过脱色、絮凝方式的产物，进而使得难以单独处理的DZ工艺废水的处理难度降低。混合后，对混合工艺废水进行脱色、絮凝处理，将其中的DM和DZ颗粒物、大分子有机物和苯并噻唑胶体进行絮凝，然后通过固液分离将絮凝后的絮凝物进行分离，从而去除了其中的大部分大分子物质，接着再进一步进行吸附处理，从而去除其中的小分子有机物，最后再通过微滤、超滤或纳滤对吸附后的废水进行进一步净化处理，此时得到的清液可以作为回用水使用。由此可见，本申请的上述处理方法通过混合DZ工艺废水和NS工艺废水，采用易于实施的水处理手段实现了对次钠法DZ工艺废水实现了高效处理。
由于次钠法DZ工艺废水杂质组成上存在差异，为了实现更好的处理效果，针对不同的次钠法DZ工艺废水采用不同的脱色剂来进行处理，为了使脱色剂的效果得到充分发挥，采用不同脱色剂时适应性调节相应次钠法DZ工艺废水的pH值，优选步骤S1调节待处理废水pH值至5～7；如本领域常规调节pH值的方式，上述调节pH值时采用常规的酸或碱进行调节，为了避免在pH值调节时引入难以去除的离子，优选采用盐酸或氢氧化钠。
优选上述步骤S1采用脱色剂进行脱色处理，现有技术中存在氧化脱色剂、絮凝脱色剂等不同作用原理的脱色剂，为了实现更好的脱色效果并和后续进行的絮凝进行配合，优选脱色剂为脱色剂TS01、CW-304和LBW-06中的任意一种或多种，以实现脱色剂与废水中有机物特征基团反应，形成不溶性颗粒物聚集沉淀以提升脱色效果。
优选地，上述步骤S1采用絮凝剂进行絮凝处理，优选絮凝剂包括无机絮凝剂和有机絮凝剂，优选无机絮凝剂选自聚合氯化铝(PAC)、聚合硫酸铁(PFS)、聚合硅酸铁(PSF)、聚硅氯化铝(PASC)、聚合氯化铁(PFC)、聚硅酸(PS)、聚硅酸铝铁(PSAF)、聚合硫酸氯化铁(PAFCS)、聚合氯化铝铁(PAFC)、聚合硫酸铝(PAS)、聚合磷酸铝(PAP)、聚合磷酸铁(PFP)、聚硅酸硫酸铁(PFSS)、聚硅酸硫酸铝(PFSC)、聚合氯化硫酸铁(PFCS)、聚合硅酸铝(PASI)、聚合硅酸铁(PFSI)、聚合磷酸铝铁(PAFP)、硅钙复合型聚合氯化铁(SCPAFC)和生物聚合铁(BPFC)中的任意一种或多种，有机絮凝剂为聚丙烯酰胺絮凝剂(PAM)。利用无机絮凝剂形成需要除去的物质聚集为小颗粒，然后利用有机絮凝剂将无机絮凝剂形成的小颗粒粘附形成大颗粒沉降，从而实现了对大分子有机物和胶体的尽可能絮凝，提高了大分子有机物和胶体的去除效率。并且，不同絮凝剂对于橡胶硫化促进剂DZ废水具有不同的絮凝效果，在废水可回用的情况下，通过选择合适的絮凝剂种类，可以在絮凝剂用量较少的情况下，对工艺废水达到很好的处理效果，有效降低了废水处理的成本。
为了更好地发挥有机絮凝剂吸附小颗粒形成大颗粒沉淀物的效果，优选地，聚丙烯酰胺絮凝剂为阴离子聚丙烯酰胺絮凝剂、非离子聚丙烯酰胺絮凝剂、两性离子聚丙烯酰胺絮凝剂和阳离子聚丙烯酰胺絮凝剂中的任意一种，优选聚丙烯酰胺絮凝剂的聚合度为500～2500万，离子度为20～80％。
在一种实施例中，上述处理方法为间歇处理法，上述步骤S1包括：将pH值在5～7之间的待处理废水与脱色剂混合进行脱色，得到第一混合体系，优选脱色剂的用量为待处理废水质量的1～5％；将第一混合体系与无机絮凝剂混合进行第一次絮凝处理，得到第二混合体系，无机絮凝剂以质量含量为2％的水溶液计算，优选无机絮凝剂的用量为待处理废水的0.6～1.6‰；将第二混合体系与有机絮凝剂混合进行第二次絮凝处理，得到第三混合体系，有机絮凝剂为质量含量为1‰的乳液计算，优选有机絮凝剂的用量为待处理废水的0.01～0.1‰；将第三混合体系进行固液分离，得到清液和絮凝物。通过间歇处理，对次钠法DZ工艺废水进行分批次处理，有利于根据各批次废水的污染物含量进行针对性处理，提高废水中污染物的处理效果。在处理过程中，通过对所添加的脱色剂、絮凝剂针对处理对象在上述范围内进行调整，既实现了废水中大分子有机物和胶体的高效脱除，又节约了脱色剂和絮凝剂的消耗量。
在另一种实施例中，上述处理方法为连续处理法，上述步骤S1包括：使pH值在5～7之间的待处理废水连续进入第一絮凝槽，并向第一絮凝槽中连续加入脱色剂进行脱色处理，得到第一混合体系，优选脱色剂的用量为待处理废水质量的0.5～5％；使第一混合体系连续地进入第二絮凝槽，并向第二絮凝槽中连续加入无机絮凝剂进行第一次絮凝处理，得到第二混合系统，无机絮凝剂以质量含量为2％的水溶液计算，优选无机絮凝剂的用量为待处理废水质量的0.05～5％；使第二混合体系连续溢流进入第三絮凝槽，待第二混合体系的体积为第三絮凝槽体积的二分之一时开始向第三絮凝槽中加入有机絮凝剂进行第二次絮凝处理，得到第三混合体系；有机絮凝剂为质量含量为60％的乳液计算，有机絮凝剂的用量为待处理废水质量的0.5～5‰；对溢流出的第三混合体系连续地进行固液分离，得到清液和絮凝物。采用连续工艺对次钠法DZ工艺废水进行处理，简化了操作方式，提高了处理效率，而且通过对脱色剂和絮凝剂的用量和加入时机，使得各自的作用得到充分发挥，节约了药剂成本。
当上述脱色剂用量或絮凝剂用量低于上述范围时，达不到脱色或絮凝的效果，也不可以通过延长处理时间来优化；当高于上述范围时，不会对脱色或絮凝效果的有进一步明显提升作用，反而会导致试剂的浪费，同时会增加固废。
为了提高脱色和絮凝效率，优选上述步骤S1中的脱色处理和絮凝处理过程中进行搅拌，优选搅拌速度为70～150r/min以进一步提升各处理步骤的反应速率。
现有技术中固液分离的方式有多种，为了适应本申请的待处理体系并且提高固液分离效率，优选上述步骤S1中，固液分离为沉降或过滤。
在一种实施例中，上述步骤S2采用活性炭进行吸附处理。本申请利用活性炭的高吸附性对固液分离得到的清液进行吸附处理，以吸附其中的小分子有机物，为了提高活性炭的吸附效率，优选活性炭的粒径为2～10mm，活性炭的碘值为700～1500。
为了进一步提升处理效果，优选次钠法生产橡胶硫化促进剂DZ的工艺废水和氧气氧化法或双氧水法生产NS的工艺废水的质量比为1:2～1:6，优选可回用水输送至NS的生产过程中的水析工序。
上述步骤S3的过滤处理可以为微滤、超滤和纳滤中的任意一种，优选为纳滤以提高污染物的去除率。在过滤处理之后，优选处理方法还包括对浓盐水进行多效蒸发得到水和盐，其中水可以用于促进剂CBS制浆和双氧水稀释等工序，盐可以作为工业盐对外销售，实现废物再利用。
以下将结合实施例和对比例，进一步说明本申请的有益效果。
实施例1
将1000g次钠法生产橡胶硫化促进剂DZ的工艺废水(黑色，COD35000-38000)和4000g氧气氧化法生产NS的工艺废水(黄色，COD 15000～18000)混合后加入6g工业盐酸调节pH至6左右(有咖啡色沉淀)，在150r/min速度的搅拌状态下投加入50g脱色剂TS01，搅拌1-2min分钟后加入质量50g质量浓度为2％的PAC水溶液，经搅拌后继续加入质量浓度为1‰离子度为60％的阳离子PAM25g。待絮体沉降后取上清液(淡黄色-黄色，COD8000-10000)用计量泵注入活性炭吸附装置(活性炭粒径为3mm，碘值1000，停留时间4h)，处理完毕后废水COD可降低至3000左右(无色透明)。吸附后废水再经陶氏中压纳滤膜浓缩后可得到可回用水(COD50～60)和浓盐水，可回用水的质量百分比占总产物的80％以上，可用于促进剂NS水析工序。剩余产物为浓盐水，先后经二次碳塔吸附和多效蒸发后。得到工业盐和蒸发冷凝水，蒸发冷凝水可用于促进剂CBS制浆和双氧水稀释，蒸出的工业盐外售处理。
实施例2
将1000g次钠法生产橡胶硫化促进剂DZ的工艺废水(黑色，COD35000-38000)和4000g双氧水法生产NS的工艺废水(黄色，COD 15000～18000)混合后加入6g工业盐酸调节pH至6左右(有咖啡色沉淀)，在70r/min速度的搅拌状态下投加入50g脱色剂CW-304，搅拌1-2min分钟后加入质量30g质量浓度为2％的PASC水溶液，经搅拌后继续加入质量浓度为1‰聚合度为1200万的阴离子PAM5g。待絮体沉降后取上清液(淡黄色-黄色，COD8000-10000)用计量泵注入活性炭吸附装置(活性炭粒径为2mm，碘值700，停留时间4h)，处理完毕后废水COD可降低至3000左右(无色透明)。吸附后废水再经陶氏中压纳滤膜浓缩后可得到可回用水(COD50～60)和浓盐水，可回用水的质量百分比占总产物的80％以上，可用于促进剂NS水析工序。剩余产物为浓盐水，先后经二次碳塔吸附和多效蒸发后。得到工业盐和蒸发冷凝水，蒸发冷凝水可用于促进剂CBS制浆和双氧水稀释，蒸出的工业盐外售处理。
实施例3
将1000g次钠法生产橡胶硫化促进剂DZ的工艺废水(黑色，COD35000-38000)和4000g双氧水法生产NS的工艺废水(黄色，COD 15000～18000)混合后加入6g工业盐酸调节pH至6左右(有咖啡色沉淀)，在70r/min速度的搅拌状态下投加入250g脱色剂LBW-06，搅拌1-2min分钟后加入质量80g质量浓度为2％的SCPAFC水溶液，经搅拌后继续加入质量浓度为1‰离子度为20％的阳离子离子PAM50g。待絮体沉降后取上清液(淡黄色-黄色，COD8000-10000)用计量泵注入活性炭吸附装置(活性炭粒径为10mm，碘值1500，停留时间4h)，处理完毕后废水COD可降低至3000左右(无色透明)。吸附后废水再经陶氏中压纳滤膜浓缩后可得到可回用水(COD50～60)和浓盐水，可回用水的质量百分比占总产物的80％以上，可用于促进剂NS水析工序。剩余产物为浓盐水，先后经二次碳塔吸附和多效蒸发后。得到工业盐和蒸发冷凝水，蒸发冷凝水可用于促进剂CBS制浆和双氧水稀释，蒸出的工业盐外售处理。
实施例4
采用计量泵将1重量份次钠法生产橡胶硫化促进剂DZ的工艺废水(黑色，COD35000-38000)生产废水和4重量份双氧水法生产NS的工艺废水(黄色，COD15000～18000)在静态混合器a混合，然后与废水总量2‰的工业盐酸在静态混合器b中混合。混合后的废水通入叠螺机，在叠螺机混合槽内分别连续加入废水质量1％的TS01脱色剂和废水质量1％浓度为2％的PAC水溶液以及废水质量5‰质量浓度为1‰，离子度为60％的阳离子PAM水溶液，经叠螺机连续脱水脱泥后，废水通过计量泵通入活性炭吸附塔，经碳吸附后废水COD降低至3000左右，然后经膜处理装置浓缩，可得可回用水(COD50～60)和浓盐水。可回用水返回NS工序。浓盐水经碳塔二次处理后进入MVR蒸发，MVR蒸发所得蒸馏水返回CBS制浆等需要清洁水的工序，蒸出的工业盐外售处理。
实施例5
采用计量泵将1重量份次钠法生产橡胶硫化促进剂DZ的工艺废水(黑色，COD35000-38000)生产废水和4重量份氧气氧化法NS的工艺废水(黄色，COD 15000～18000)在静态混合器a混合，然后与废水总量2‰的工业盐酸在静态混合器b中混合。混合后的废水通入叠螺机，在叠螺机混合槽内分别连续加入废水质量0.5％的TS01脱色剂和废水质量0.05％浓度为2％的PAC水溶液以及废水质量0.5‰质量浓度为1‰，离子度为80％的阳离子PAM水溶液，经叠螺机连续脱水脱泥后，废水通过计量泵通入活性炭吸附塔，经碳吸附后废水COD降低至3000左右，然后经膜处理装置浓缩，可得可回用水(COD50～60)和浓盐水。可回用水返回NS工序。浓水经碳塔二次处理后进入MVR蒸发，MVR蒸发所得蒸馏水返回CBS制浆等需要清洁水的工序，蒸出的工业盐外售处理。
实施例6
采用计量泵将1重量份次钠法生产橡胶硫化促进剂DZ的工艺废水(黑色，COD35000-38000)生产废水和4重量份双氧水法生产NS的工艺废水(黄色，COD15000～18000)在静态混合器a混合，然后与废水总量2‰的工业盐酸在静态混合器b中混合。混合后的废水通入叠螺机，在叠螺机混合槽内分别连续加入废水质量5％的TS01脱色剂和废水质量0.05％浓度为5％的PAP水溶液以及废水质量0.5‰质量浓度为1‰，聚合度2500玩的非离子PAM水溶液，经叠螺机连续脱水脱泥后，废水通过计量泵通入活性炭吸附塔，经碳吸附后废水COD降低至3000左右，然后经膜处理装置浓缩，可得可回用水(COD50～60)和浓盐水。可回用水返回NS工序。浓水经碳塔二次处理后进入MVR蒸发，MVR蒸发所得蒸馏水返回CBS制浆等需要清洁水的工序，蒸出的工业盐外售处理。
对比例1
向1000g次钠法生产橡胶硫化促进剂DZ的工艺废水(黑色，COD35000-38000)加入6g工业盐酸调节pH至6左右(有咖啡色沉淀)，在150r/min速度的搅拌状态下投加入100g脱色剂TS01，搅拌1-2min分钟后加入质量100g质量浓度为2％的PAC水溶液，经搅拌后继续加入质量浓度为1‰离子度为60％的阳离子PAM 50g，但是仍然没有观察到明显的絮凝效果，因此无法进行后续步骤。
从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：
应用本发明的技术方案，对次钠法DZ工艺废水进行脱色、絮凝处理，将其中的絮凝物、大分子有机物和胶体进行絮凝，然后通过固液分离将絮凝后的絮凝物进行分离，从而去除了其中的大部分大分子物质，接着再进一步进行吸附处理，从而去除其中的小分子有机物，最后再通过微滤、超滤或纳滤对吸附后的废水进行进一步净化处理，此时得到的清液可以作为回用水使用。由此可见，本申请的上述处理方法通过混合DZ工艺废水和NS工艺废水，采用易于实施的水处理手段实现了对次钠法DZ工艺废水实现了高效处理。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (11)
1.一种次钠法生产橡胶硫化促进剂DZ的工艺废水的处理方法，其特征在于，所述处理方法包括：
步骤S1，调节待处理废水的pH值至5～7后依次进行脱色处理、絮凝处理和固液分离，得到清液和絮凝物，所述待处理废水包括所述次钠法生产橡胶硫化促进剂DZ的工艺废水和氧气氧化法或双氧水法生产NS的工艺废水；
步骤S2，将所述清液进行吸附处理，得到吸附后废水；
步骤S3，将所述吸附后废水进行过滤，得到可回用水和浓盐水，所述过滤为微滤、超滤或纳滤；
步骤S4，将所述浓盐水进行吸附和多效蒸发处理后，得到蒸发冷凝水和盐。
2.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，所述步骤S1采用脱色剂进行所述脱色处理，优选所述脱色剂为脱色剂TS01、CW-304和LBW-06中的任意一种或多种。
3.根据权利要求2所述的处理方法，其特征在于，所述步骤S1采用絮凝剂进行所述絮凝处理，优选所述絮凝剂包括无机絮凝剂和有机絮凝剂，优选所述无机絮凝剂选自聚合氯化铝、聚合硫酸铁、聚合硅酸铁、聚硅氯化铝、聚合氯化铁、聚硅酸、聚硅酸铝铁、聚合硫酸氯化铁、聚合氯化铝铁、聚合硫酸铝、聚合磷酸铝、聚合氯化铁、聚合磷酸铁、聚硅酸硫酸铁、聚硅酸硫酸铝、聚合氯化硫酸铁、聚合硅酸铝、聚合硅酸铁、聚合磷酸铝铁、硅钙复合型聚合氯化铁和生物聚合铁中的任意一种或多种，所述有机絮凝剂为聚丙烯酰胺絮凝剂。
4.根据权利要求3所述的处理方法，其特征在于，所述聚丙烯酰胺絮凝剂为阴离子聚丙烯酰胺絮凝剂、非离子聚丙烯酰胺絮凝剂、两性离子聚丙烯酰胺絮凝剂和阳离子聚丙烯酰胺絮凝剂中的任意一种，优选聚丙烯酰胺絮凝剂的聚合度为500～2500万，离子度为20～80％。
5.根据权利要求3所述的处理方法，其特征在于，所述处理方法为间歇处理法，所述步骤S1包括：
将pH值在5～7之间的所述待处理废水与所述脱色剂混合进行脱色处理，得到第一混合体系，优选所述脱色剂的用量为所述待处理废水质量的1～5％；
将所述第一混合体系与所述无机絮凝剂混合进行第一次絮凝处理，得到第二混合体系，所述无机絮凝剂以质量含量为2％的水溶液计算，优选所述无机絮凝剂的用量为所述待处理废水质量的0.6～1.6％；
将所述第二混合体系与所述有机絮凝剂混合进行第二次絮凝处理，得到第三混合体系，所述有机絮凝剂为质量含量为1‰的乳液计算，优选所述有机絮凝剂的用量为所述待处理废水质量的0.01～0.1‰；
将所述第三混合体系进行固液分离，得到所述清液和所述絮凝物。
6.根据权利要求3所述的处理方法，其特征在于，所述处理方法为连续处理法，所述步骤S1包括：
使pH值在5～7之间的所述待处理废水连续进入第一絮凝槽，并向所述第一絮凝槽中连续加入所述脱色剂进行脱色处理，得到第一混合体系，优选所述脱色剂的用量为所述待处理废水质量的0.5～5％；
使所述第一混合体系连续地进入第二絮凝槽，并向所述第二絮凝槽中连续加入所述无机絮凝剂进行第一次絮凝处理，得到第二混合系统，所述无机絮凝剂以质量含量为2％的水溶液计算，优选所述无机絮凝剂的用量为所述待处理废水质量的0.05～5％；
使所述第二混合体系连续溢流进入第三絮凝槽，待所述第二混合体系的体积为所述第三絮凝槽体积的二分之一时开始向所述第三絮凝槽中加入所述有机絮凝剂进行第二次絮凝处理，得到第三混合体系；所述有机絮凝剂为质量含量为2％的乳液计算，所述有机絮凝剂的用量为所述待处理废水质量的0.5～5‰；
对溢流出的所述第三混合体系连续地进行固液分离，得到所述清液和所述絮凝物。
7.根据权利要求1至6中任一项所述的处理方法，其特征在于，所述步骤S1中的所述脱色处理和所述絮凝处理过程中进行搅拌，所述搅拌的速度为70～150r/min。
8.根据权利要求1至6中任一项所述的处理方法，其特征在于，所述步骤S1中，所述固液分离为沉降或过滤。
9.根据权利要求1至6中任一项所述的处理方法，其特征在于，所述步骤S2采用活性炭进行所述吸附处理，优选所述活性炭的粒径为2～10mm，所述活性炭的碘值为700～1500。
10.根据权利要求1至6中任一项所述的处理方法，其特征在于，所述次钠法生产橡胶硫化促进剂DZ的工艺废水和所述氧气氧化法或双氧水法生产NS的工艺废水的质量比为1:2～1:6，优选所述可回用水输送至所述NS的生产过程中的水析工序。
11.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，所述处理方法还包括将所述蒸发冷凝水输送至双氧水氧化法生产CBS的工艺过程中CBS制浆和/或双氧水稀释工序。
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2020
- 2020-12-11 CN CN202011453477.7A patent/CN114620853B/zh active Active
Patent Citations (4)
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Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
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