CN114620802A - 含油污水处理装置及方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种含油污水处理装置及方法。其中，含油污水处理装置包括：撬装机座；油水分离器，油水分离器能够将油污水中的水油分离；第一输油管路，第一输油管路与油水分离器的顶部侧面连接；第一输水管路，第一输水管路与油水分离器的底部连接；污油罐，污油罐能够储存第一输油管路输送出来的污油，并将污油输送至污油处理装置；污水罐，污水罐能够储存第一输水管路输送出来的污水，并将污水输送至回掺装置和污水处理装置；第二输油管路，污油罐通过第二输油管路与污油处理装置连通；第二输水管路，污水罐通过第二输水管路与回掺装置和污水处理装置连通。本发明解决了现有技术中的油水分离装置不满足使用需求的问题。

Description

含油污水处理装置及方法

技术领域

本发明涉及油气田环保设备技术领域，具体而言，涉及一种含油污水处理装置及方法。

背景技术

在石油开采和炼制过程中均涉及油水分离处理，油水分离装置是影响油水分离的重要因素，进而也影响污水和污油的处理，因此优选或开发高效油水分离装置提高油水分离效率尤为重要。

目前，油水分离装置主要有利用浅层分离原理的斜板/斜管组油水分离器，如文献《一斜管组油水分离装置的结构优化研究》介绍的斜管组油水分离装置：采用亲油疏水的锥角筛板为分离元件的带活塞式的油水分离装置(CN 108059973 B)；采用表面携带油分的吸油管和吸油管循环转动驱动的油水分离装置(CN 210021258 U)；絮凝除油油水分离装置(CN 105645512 A)，通过向水中投加一定的化学药剂，使水中的油脱稳，并进一步形成粗大絮凝体，进而除去水中的油；旋流气浮除油油水分离装置(CN 204981256 U)，集旋流与气浮于一体，优点是电耗少、结构简单、效果良好，缺点是设备占地面积大，浮油难处理；太阳能毛细虹吸效应驱动的油水分离装置(CN 110655146 A)；吸附除油水箱(CN 110015713 A)，通过串联油水分离设备与过滤设备，脱油率接近100％。上述油水分离装置均根据特定介质特点制造的设备，有其自身特点和优缺点，但均不满足油气收集、油水分离、自动收油和污水回用的要求。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种含油污水处理装置及方法，以解决现有技术中的油水分离装置不满足使用需求的问题。

为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种含油污水处理装置，包括：撬装机座，撬装机座具有至少两层平台；油水分离器，油水分离器纵向穿设在撬装机座的各平台之间，并能够将油污水中的水油分离；第一输油管路，第一输油管路与油水分离器的顶部侧面连接，并能够将分离后的污油输送出来；第一输水管路，第一输水管路与油水分离器的底部连接，并能够将分离后的污水输送出来；污油罐，污油罐与第一输油管路和污油处理装置均连通，污油罐能够储存第一输油管路输送出来的污油，并将污油输送至污油处理装置；污水罐，污水罐与第一输水管路、回掺装置和污水处理装置均连通，污水罐能够储存第一输水管路输送出来的污水，并将污水输送至回掺装置和污水处理装置；第二输油管路，污油罐通过第二输油管路与污油处理装置连通；第二输水管路，污水罐通过第二输水管路与回掺装置和污水处理装置连通。

进一步地，撬装机座还包括：底座，平台支撑在底座上；梯子，平台上设置有梯子，以供人员攀爬和/或物品运输；扶手，至少部分平台的外边缘处设置有扶手，扶手包围平台的外周侧。

进一步地，含油污水处理装置还包括：多个油泵，第一输油管路和第二输油管路上均设置有油泵，第一输油管路上的油泵位于油水分离器和污油罐之间，第二输油管路上的油泵位于污油罐和污油处理装置之间，油泵为污油的运动提供动力；多个水泵，第一输水管路和第二输水管路上均设置有水泵，第一输水管路上的水泵位于油水分离器和污水罐之间，第二输水管路上的水泵位于回掺装置和污水处理装置二者与污水罐之间，水泵为污水的运动提供动力。

进一步地，含油污水处理装置还包括：多个单向阀，第一输油管路上的油泵与污油罐之间、第一输水管路上的水泵与污水罐之间均设置有单向阀；多个开关阀，油水分离器与第一输油管路上的油泵之间、第一输油管路上的油泵与污油罐之间、污油罐与第二输油管路上的油泵之间、第二输油管路上的油泵与污油处理装置之间、油水分离器与第一输水管路上的水泵之间、第一输水管路上的水泵与污水罐之间、污水罐与第二输水管路上的水泵之间、第二输水管路上的水泵与回掺装置之间、第二输水管路上的水泵与污水处理装置之间均设置有开关阀；多个压力计，第一输油管路和第一输水管路上均设置有压力计。

进一步地，第二输水管路包括干路、回掺支路和处理支路，回掺支路和处理支路均与干路连通，且二者之间并联，第二输水管路上的油泵设置在干路上，回掺支路和处理支路上均设置有开关阀，含油污水处理装置还包括控制阀和流量计，回掺支路和处理支路上均设置有控制阀，回掺支路上设置有流量计。

进一步地，含油污水处理装置还包括多个用于排空的排污管路，油水分离器、污油罐和污水罐均与排污管路连通，且排污管路上设置有控制通断的排污阀。

进一步地，油水分离器包括：分离器主体，分离器主体具有容纳油污水的容纳腔，分离器主体的侧面开设有进料口、与第一输油管路连通的出油口和与第一输水管路连通的出水口；顶盖，顶盖盖设在分离器主体的顶部，且顶盖上开设有排气口；搅拌机构，搅拌机构设置在顶盖上，并伸入至容纳腔内，以对油污水进行搅拌。

进一步地，油水分离器还包括：分离器排污口，分离器排污口设置在分离器主体的底部；人孔，人孔开设在分离器主体的侧面；密封件，密封件设置在顶盖与分离器主体之间；油水界面仪，油水界面仪设置在顶盖上，并能够显示容纳腔内的油水界面情况；分离器压力表，分离器压力表设置在顶盖上，并与容纳腔连通；分离器温度表，分离器温度表设置在顶盖上，并与容纳腔连通；分离器腿式支座，分离器腿式支座设置在分离器主体的侧面底部，并用于支撑分离器主体。

进一步地，污油罐和污水罐均包括：罐主体，罐主体具有容纳污油或污水的腔体，罐主体的顶面开设有进液口，罐主体的侧面开设有出液口，罐主体的底面开设有罐排污口；用于稳压的放空弯管，放空弯管位于罐主体的顶部，且与外部连通；罐液位计，罐液位计位于罐主体的侧面，并能够检测罐主体内的液位情况；罐腿式支座，罐腿式支座设置在罐主体的侧面底部，并用于支撑罐主体。

根据本发明的另一方面，提供了一种含油污水处理方法，采用上述的含油污水处理装置，含油污水处理方法包括：离心液及冷却液定期进入油水分离器，油水分离器进行分离处理，进入油水分离器的油污水按照预定时间进行沉降分层；静止时间达到预定值后，将顶层的污油经过第一输油管路输送至污油罐，直到油面至油水界面的高度差小于公差精度要求时停止输油；当污油罐内的液位高度超出上限时，将污油罐内的污油通过第二输油管路输送至污油处理装置中进行处理；第一输油管路停止输油后，启动油水分离器的搅拌机构对油水分离器内的剩余液体进行混合，然后通过第一输水管路输送至污水罐中；污水罐中的污水经过第二输送管路输送至回掺装置进行回掺处理，直到输送至回掺装置的输送量达到预定量时停止输水；当污水罐内的液位高度超出上限时，将污水罐内的污水通过第二输水管路输送至污水处理装置中进行处理。

进一步地，在启动油水分离器进行沉降分层之前，所有排污阀均处于关闭状态，所有开关阀均处于开启状态。

进一步地，含油污水处理方法还包括清洗过程，清洗过程包括：输送清水进入油水分离器并启动油水分离器的搅拌机构进行搅拌清洗，预定时间后停止搅拌并输送水进入污油罐，待油水分离器内的液位降至一半后停止输送，并将油水分离器内的剩余水输送至污水罐；污油罐将水输送至污油处理装置排出；污水罐将水同时输送至回掺装置和污水处理装置排出；重复上述过程预定次数后，打开所有排污阀清除油水分离器、污油罐和污水罐内剩余的液体及残渣。

应用本发明的技术方案，通过上述各部件之间的相互配合，通过油水分离器实现污油与污水之间的分离，分流出的上层污油经由第一输油管路进入污油罐中存放，并且可以经过第二输油管路通入到污油处理装置中进行相应处理，同时，分离产生的污水则可以通过第一输水管路进入到污水罐中存放，并且可以经过第二输水管路通入到回掺装置中进行回掺处理以及通入到污水处理装置中进行相应处理。上述设置方式采用集成橇装结构，体积小，结构紧凑，便于运输及快速安装；多层平台使得设备检维修、仪表读数方便快捷；整个工艺过程采用物理分离方式，分离效果好，不引入外加化学药剂、无二次污染且成本低；具有污水回掺调质除油功能，提高了系统反应和除油效果；将工艺产生的油水混合液经过油气水分离器后自动对其收集并存储在污水罐和污油罐内，而后即可输送至后续的装置中，从而实现油气收集、外输功能，避免气体外泄发生事故，提高了设备安全性；清洗方便，可根据实际情况及清洗程度要求灵活设置清洗次数及时间，操作方便；可以采用自动化控制，自动化程度高，实现无人值守，降低人员成本。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1示出了本发明的含油污水处理装置的流程结构示意图；

图2示出了图1中的含油污水处理装置的结构示意图；

图3示出了图2的另一个视角的示意图；

图4示出了图2中的含油污水处理装置的油水分离器的结构示意图；

图5示出了图4的俯视图；

图6示出了图2中的含油污水处理装置的污水罐或污油罐的结构示意图；

图7示出了图6的俯视图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

1、油水分离器；2、第一球阀；3、第一油泵；4、第一压力计；5、第一单向阀；6、第二球阀；7、污油罐；8、第三球阀；9、第二油泵；10、第四球阀；11、第八球阀；12、第九球阀；13、第二控制阀；14、第一控制阀；15、流量计；16、第二水泵；17、第七球阀；18、污水罐；19、第六球阀；20、第二单向阀；21、第二压力计；22、第一水泵；23、第五球阀；24、底座；25、爬梯；26、扶手；27、二层平台；28、扶梯；29、控制箱；30、第一排污阀；31、第二排污阀；32、第三排污阀；33、分离器排污口；34、人孔；35、密封件；36、顶盖；37、油水界面仪；38、分离器压力表；39、分离器温度表；40、进料口；41、出油口；42、分离器主体；43、分离器腿式支座；44、出水口；45、排气口；46、搅拌机构；47、出液口；48、罐液位计；49、进液口；50、放空弯管；51、罐主体；52、罐腿式支座；53、罐排污口。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

需要指出的是，除非另有指明，本申请使用的所有技术和科学术语具有与本申请所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。

在本发明中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下、顶、底”通常是针对附图所示的方向而言的，或者是针对部件本身在竖直、垂直或重力方向上而言的；同样地，为便于理解和描述，“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内、外，但上述方位词并不用于限制本发明。

为了解决现有技术中的油水分离装置不满足使用需求的问题，本发明提供了一种含油污水处理装置及方法。

如图1至图7所示的一种含油污水处理装置，包括撬装机座、油水分离器1、第一输油管路、第一输水管路、污油罐7、污水罐18、第二输油管路和第二输水管路，撬装机座具有至少两层平台；油水分离器1纵向穿设在撬装机座的各平台之间，并能够将油污水中的水油分离；第一输油管路与油水分离器1的顶部侧面连接，并能够将分离后的污油输送出来；第一输水管路与油水分离器1的底部连接，并能够将分离后的污水输送出来；污油罐7与第一输油管路和污油处理装置均连通，污油罐7能够储存第一输油管路输送出来的污油，并将污油输送至污油处理装置；污水罐18与第一输水管路、回掺装置和污水处理装置均连通，污水罐18能够储存第一输水管路输送出来的污水，并将污水输送至回掺装置和污水处理装置；污油罐7通过第二输油管路与污油处理装置连通；污水罐18通过第二输水管路与回掺装置和污水处理装置连通。

本实施例通过上述各部件之间的相互配合，通过油水分离器1实现污油与污水之间的分离，分流出的上层污油经由第一输油管路进入污油罐7中存放，并且可以经过第二输油管路通入到污油处理装置中进行相应处理，同时，分离产生的污水则可以通过第一输水管路进入到污水罐18中存放，并且可以经过第二输水管路通入到回掺装置中进行回掺处理以及通入到污水处理装置中进行相应处理。上述设置方式采用集成橇装结构，体积小，结构紧凑，便于运输及快速安装；多层平台使得设备检维修、仪表读数方便快捷；整个工艺过程采用物理分离方式，分离效果好，不引入外加化学药剂、无二次污染且成本低；具有污水回掺调质除油功能，提高了系统反应和除油效果；将工艺产生的油水混合液经过油气水分离器后自动对其收集并存储在污水罐18和污油罐7内，而后即可输送至后续的装置中，从而实现油气收集、外输功能，避免气体外泄发生事故，提高了设备安全性；清洗方便，可根据实际情况及清洗程度要求灵活设置清洗次数及时间，操作方便；可以采用自动化控制，自动化程度高，实现无人值守，降低人员成本。

如图2和图3所示，撬装机座设置有双层的平台，撬装机座还包括底座24、梯子和扶手26，平台支撑在底座24上，底座24上的平台即为一层平台，在一层平台上设置有二层平台27，二层平台27采用栅格钢板敷设在二层钢结构上固定且在设备位置留出圆孔，油水分离器1穿过二层平台27的圆孔伸入到二层平台27上；由于本实施例的平台设置有两层，因而本实施例在二层平台27上设置有梯子，更具体地，本实施例的梯子包括爬梯25和扶梯28两种，其中爬梯25用于供人员上下攀爬二层平台27，方便观察油水分离器1上的仪表数值，扶梯28供人员运输物品；本实施例在二层平台27的外边缘处设置有扶手26，扶手26包围平台的外周侧，二层平台27可以便于携带设施、拆卸更换电机、对设备进行检修操作。二层平台27与底座24之间采用型钢作为支腿进行四点支撑，为提高整体结构稳定性，在支腿及二层平台27的直角处设置筋板结构。

可选地，二层平台27左侧与底座24左侧对齐，二层平台27前后侧与底座24前后侧对齐，二层平台27右侧位于底座24右侧的五分之三处，在一层平台侧面可以设置控制箱29进行控制。

如图1所示，含油污水处理装置还包括多个油泵和多个水泵，第一输油管路和第二输油管路上均设置有油泵，第一输水管路和第二输水管路上均设置有水泵，更具体地，多个油泵包括位于第一输油管路上的第一油泵3和位于第二输油管路上的第二油泵9，多个水泵包括位于第一输水管路上的第一水泵22和第二输水管路上的第二水泵16，第一输油管路上的第一油泵3位于油水分离器1和污油罐7之间，第二输油管路上的第二油泵9位于污油罐7和污油处理装置之间，油泵为污油的运动提供动力；第一输水管路上的第一水泵22位于油水分离器1和污水罐18之间，第二输水管路上的第二水泵16位于回掺装置和污水处理装置二者与污水罐18之间，水泵为污水的运动提供动力。

在本实施例中，含油污水处理装置还包括多个单向阀、多个开关阀和多个压力计。具体地，多个单向阀包括第一油泵3与污油罐7之间的第一单向阀5、第一输水管路上的水泵与污水罐18之间的第二单向阀20；本实施例的开关阀采用球阀，多个开关阀包括油水分离器1与第一油泵3之间的第一球阀2、第一油泵3与污油罐7之间第二球阀6、污油罐7与第二油泵9之间的第三球阀8、第二油泵9与污油处理装置之间的第四球阀10、油水分离器1与第一水泵22之间的第五球阀23、第一水泵22与污水罐18之间的第六球阀19、污水罐18与第二水泵16之间的第七球阀17、第二水泵16与回掺装置之间的第八球阀11、第二水泵16与污水处理装置之间的第九球阀12；多个压力计包括第一输油管路上的第一油泵3与第一单向阀5之间的第一压力计4和第一输水管路上的第一水泵22与第二单向阀20之间的第二压力计21。

在本实施例中，第二输水管路包括干路、回掺支路和处理支路，回掺支路和处理支路均与干路连通，且二者之间并联，第二油泵9设置在干路上，回掺支路和处理支路上分别设置有第八球阀11和第九球阀12，含油污水处理装置还包括控制阀和流量计15，控制阀也为多个，且包括回掺支路上的第一控制阀14和处理支路上的第二控制阀13，回掺支路上设置有流量计15。

在本实施例中，含油污水处理装置还包括多个用于排空的排污管路，油水分离器1、污油罐7和污水罐18均与排污管路连通，且排污管路上设置有控制通断的排污阀，如图2和图3所示，分为油水分离器1的排污管路上的第一排污阀30、污油罐7的排污管路上的第二排污阀31、污水罐18的排污管路上的第三排污阀32。

如图4和图5所示，本实施例的油水分离器1包括分离器主体42、顶盖36和搅拌机构46，分离器主体42为密闭容器，并具有容纳油污水的容纳腔，分离器主体42的侧面开设有进料口40、与第一输油管路连通的出油口41和与第一输水管路连通的出水口44；顶盖36盖设在分离器主体42的顶部，且顶盖36上开设有排气口45；搅拌机构46设置在顶盖36的中心处，并伸入至容纳腔内，以对油污水进行搅拌。

本实施例的油水分离器1还包括分离器排污口33、人孔34、密封件35、油水界面仪37、分离器压力表38、分离器温度表39和分离器腿式支座43，分离器排污口33设置在分离器主体42的底部，与排污管路连通；人孔34开设在分离器主体42的侧面；密封件35设置在顶盖36与分离器主体42之间；油水界面仪37设置在顶盖36上，并能够显示容纳腔内的油水界面情况；分离器压力表38设置在顶盖36上，并与容纳腔连通；分离器温度表39设置在顶盖36上，并与容纳腔连通；分离器腿式支座43设置在分离器主体42的侧面底部，并用于支撑分离器主体42。

本实施例的污油罐7和污水罐18二者的结构基本是一致的，如图6和图7所示，其均包括罐主体51、放空弯管50、罐液位计48和罐腿式支座52，罐主体51也为全封闭容器，并具有容纳污油或污水的腔体，罐主体51的顶面开设有与第一输油管路或第一输水管路连接的进液口49，罐主体51的侧面开设有与第二输油管路或第二输水管路连接的出液口47，罐主体51的底面开设有与排污管路连接的罐排污口53；放空弯管50位于罐主体51的顶部，且与外部连通，用于平衡内外压力，实现稳压效果；罐液位计48位于罐主体51的侧面，并能够检测罐主体51内的液位情况；罐腿式支座52设置在罐主体51的侧面底部，并用于支撑罐主体51。

本实施例还提供了一种含油污水处理方法，采用上述的含油污水处理装置，含油污水处理方法具体如下：

在启动油水分离器1进行沉降分层之前，所有排污阀均处于关闭状态，所有开关阀均处于开启状态，启动该装置，使第一油泵3、第二油泵9、第一水泵22、第二水泵16、流量计15、第一控制阀14、第二控制阀13进行自检无故障后进入待命启动状态；

高含水油泥水热处理过程中产生的离心分离液和闪蒸冷凝液均流入油水分离器1进行处理，油水分离器1采用物理沉降分离法进行分离处理，进入油水分离器1的油污水按照预定时间进行沉降分层；

静止时间达到预定值后，油水界面仪37测量油水界面高度，并启动第一油泵3将顶层的污油经过第一输油管路输送至污油罐7，直到油面至油水界面的高度差小于公差精度要求时停止输油；

随着污油罐7不断收油，污油罐7的罐液位计48感知污油罐7内的液位高度，当污油罐7内的液位高度超出上限时，启动第二油泵9将污油罐7内的污油通过第二输油管路输送至污油处理装置中进行处理；

第一输油管路停止输油后，启动油水分离器1的搅拌机构46对油水分离器1内的剩余液体进行混合，然后通过第一输水管路输送至污水罐18中；

污水罐18内的流体根据需求进行定期定量回掺处理，当接收到回掺处理指令信号时开启第一控制阀14及启动第二水泵16进行回掺输送，污水罐18中的污水经过第二输送管路的干路和回掺支路输送至回掺装置进行回掺处理，直到输送至回掺装置的输送量达到预定量时停止输水，关闭第二水泵16和第一控制阀14；

污水罐18的罐液位计48感知污水罐18内的液位高度，当污水罐18内的液位高度超出上限时，开启第二控制阀13及启动第二水泵16进行外输处理，将污水罐18内的污水通过第二输水管路的干路和处理支路输送至污水处理装置中进行处理。

使用一段时间后，可以根据需要进行清洗过程，清洗过程具体如下：

外部清洗装置及其管道输送清水进入油水分离器1并启动油水分离器1的搅拌机构46进行搅拌清洗，预定时间后停止搅拌并启动第一油泵3输送水进入污油罐7，待油水分离器1内的液位降至一半后停止输送，关闭第一油泵3，并启动第一水泵22将油水分离器1内的剩余水输送至污水罐18；

启动第二油泵9将污油罐7内的水输送至污油处理装置排出；

启开启第一控制阀14和第二控制阀13并启动第二水泵16，将污水罐18内的清水同时输送至回掺装置和污水处理装置排出；

重复上述过程预定次数后，打开所有排污阀清除油水分离器1、污油罐7和污水罐18内剩余的液体及残渣。

当装置中的油泵或者水泵发生堵塞或损坏时，可根据油泵或者水泵附近的压力计读数判断故障发生位置，并对相应位置进行及时有效的检修及拆卸处理，节省故障清除时间。

需要说明的是，上述实施例中的多个指的是至少两个。

从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：

1、解决了现有技术中的油水分离装置不满足使用需求的问题；

2、采用集成橇装结构，体积小，结构紧凑，便于运输及快速安装；

3、设有二层平台、爬梯及钢梯，设备检维修、仪表读数方便快捷；

4、整个工艺过程采用物理分离方式，分离效果好，不引入外加化学药剂、无二次污染且成本低；

5、具有污水回掺调质除油功能，提高了系统反应和除油效果；

6、清洗方便，可根据实际情况及清洗程度要求灵活设置清洗次数及时间，操作方便；

7、具有油气收集、外输功能，避免气体外泄发生事故，提高了设备安全性；

8、采用自动化控制，自动化程度高，实现无人值守，降低人员成本。

显然，上述所描述的实施例仅仅是本发明一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、工作、器件、组件和/或它们的组合。

需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第二”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施方式能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (12)

1.一种含油污水处理装置，其特征在于，包括：

撬装机座，所述撬装机座具有至少两层平台；

油水分离器(1)，所述油水分离器(1)纵向穿设在所述撬装机座的各所述平台之间，并能够将油污水中的水油分离；

第一输油管路，所述第一输油管路与所述油水分离器(1)的顶部侧面连接，并能够将分离后的污油输送出来；

第一输水管路，所述第一输水管路与所述油水分离器(1)的底部连接，并能够将分离后的污水输送出来；

污油罐(7)，所述污油罐(7)与所述第一输油管路和污油处理装置均连通，所述污油罐(7)能够储存所述第一输油管路输送出来的污油，并将所述污油输送至所述污油处理装置；

污水罐(18)，所述污水罐(18)与所述第一输水管路、回掺装置和污水处理装置均连通，所述污水罐(18)能够储存所述第一输水管路输送出来的污水，并将所述污水输送至所述回掺装置和所述污水处理装置；

第二输油管路，所述污油罐(7)通过所述第二输油管路与所述污油处理装置连通；

第二输水管路，所述污水罐(18)通过所述第二输水管路与所述回掺装置和所述污水处理装置连通。

2.根据权利要求1所述的含油污水处理装置，其特征在于，所述撬装机座还包括：

底座(24)，所述平台支撑在所述底座(24)上；

梯子，所述平台上设置有所述梯子，以供人员攀爬和/或物品运输；

扶手(26)，至少部分所述平台的外边缘处设置有所述扶手(26)，所述扶手(26)包围所述平台的外周侧。

3.根据权利要求1所述的含油污水处理装置，其特征在于，所述含油污水处理装置还包括：

多个油泵，所述第一输油管路和所述第二输油管路上均设置有所述油泵，所述第一输油管路上的油泵位于所述油水分离器(1)和所述污油罐(7)之间，所述第二输油管路上的油泵位于所述污油罐(7)和所述污油处理装置之间，所述油泵为所述污油的运动提供动力；

多个水泵，所述第一输水管路和所述第二输水管路上均设置有所述水泵，所述第一输水管路上的水泵位于所述油水分离器(1)和所述污水罐(18)之间，所述第二输水管路上的水泵位于所述回掺装置和所述污水处理装置二者与所述污水罐(18)之间，所述水泵为所述污水的运动提供动力。

4.根据权利要求3所述的含油污水处理装置，其特征在于，所述含油污水处理装置还包括：

多个单向阀，所述第一输油管路上的油泵与所述污油罐(7)之间、所述第一输水管路上的水泵与所述污水罐(18)之间均设置有所述单向阀；

多个开关阀，所述油水分离器(1)与所述第一输油管路上的油泵之间、所述第一输油管路上的油泵与所述污油罐(7)之间、所述污油罐(7)与所述第二输油管路上的油泵之间、所述第二输油管路上的油泵与所述污油处理装置之间、所述油水分离器(1)与所述第一输水管路上的水泵之间、所述第一输水管路上的水泵与所述污水罐(18)之间、所述污水罐(18)与所述第二输水管路上的水泵之间、所述第二输水管路上的水泵与所述回掺装置之间、所述第二输水管路上的水泵与所述污水处理装置之间均设置有所述开关阀；

多个压力计，所述第一输油管路和所述第一输水管路上均设置有所述压力计。

5.根据权利要求4所述的含油污水处理装置，其特征在于，所述第二输水管路包括干路、回掺支路和处理支路，所述回掺支路和所述处理支路均与所述干路连通，且二者之间并联，所述第二输水管路上的油泵设置在所述干路上，所述回掺支路和所述处理支路上均设置有所述开关阀，所述含油污水处理装置还包括控制阀和流量计(15)，所述回掺支路和所述处理支路上均设置有所述控制阀，所述回掺支路上设置有所述流量计(15)。

6.根据权利要求1所述的含油污水处理装置，其特征在于，所述含油污水处理装置还包括多个用于排空的排污管路，所述油水分离器(1)、所述污油罐(7)和所述污水罐(18)均与所述排污管路连通，且所述排污管路上设置有控制通断的排污阀。

7.根据权利要求1所述的含油污水处理装置，其特征在于，所述油水分离器(1)包括：

分离器主体(42)，所述分离器主体(42)具有容纳油污水的容纳腔，所述分离器主体(42)的侧面开设有进料口(40)、与所述第一输油管路连通的出油口(41)和与所述第一输水管路连通的出水口(44)；

顶盖(36)，所述顶盖(36)盖设在所述分离器主体(42)的顶部，且所述顶盖(36)上开设有排气口(45)；

搅拌机构(46)，所述搅拌机构(46)设置在所述顶盖(36)上，并伸入至所述容纳腔内，以对所述油污水进行搅拌。

8.根据权利要求7所述的含油污水处理装置，其特征在于，所述油水分离器(1)还包括：

分离器排污口(33)，所述分离器排污口(33)设置在所述分离器主体(42)的底部；

人孔(34)，所述人孔(34)开设在所述分离器主体(42)的侧面；

密封件(35)，所述密封件(35)设置在所述顶盖(36)与所述分离器主体(42)之间；

油水界面仪(37)，所述油水界面仪(37)设置在所述顶盖(36)上，并能够显示所述容纳腔内的油水界面情况；

分离器压力表(38)，所述分离器压力表(38)设置在所述顶盖(36)上，并与所述容纳腔连通；

分离器温度表(39)，所述分离器温度表(39)设置在所述顶盖(36)上，并与所述容纳腔连通；

分离器腿式支座(43)，所述分离器腿式支座(43)设置在所述分离器主体(42)的侧面底部，并用于支撑所述分离器主体(42)。

9.根据权利要求7所述的含油污水处理装置，其特征在于，所述污油罐(7)和所述污水罐(18)均包括：

罐主体(51)，所述罐主体(51)具有容纳污油或污水的腔体，所述罐主体(51)的顶面开设有进液口(49)，所述罐主体(51)的侧面开设有出液口(47)，所述罐主体(51)的底面开设有罐排污口(53)；

用于稳压的放空弯管(50)，所述放空弯管(50)位于所述罐主体(51)的顶部，且与外部连通；

罐液位计(48)，所述罐液位计(48)位于所述罐主体(51)的侧面，并能够检测所述罐主体(51)内的液位情况；

罐腿式支座(52)，所述罐腿式支座(52)设置在所述罐主体(51)的侧面底部，并用于支撑所述罐主体(51)。

10.一种含油污水处理方法，其特征在于，采用权利要求1至9中任一项所述的含油污水处理装置，所述含油污水处理方法包括：

离心液及冷却液定期进入油水分离器(1)，所述油水分离器(1)进行分离处理，进入所述油水分离器(1)的油污水按照预定时间进行沉降分层；

静止时间达到预定值后，将顶层的污油经过第一输油管路输送至污油罐(7)，直到油面至油水界面的高度差小于公差精度要求时停止输油；

当所述污油罐(7)内的液位高度超出上限时，将所述污油罐(7)内的污油通过第二输油管路输送至污油处理装置中进行处理；

所述第一输油管路停止输油后，启动所述油水分离器(1)的搅拌机构(46)对所述油水分离器(1)内的剩余液体进行混合，然后通过第一输水管路输送至污水罐(18)中；

污水罐(18)中的污水经过第二输送管路输送至回掺装置进行回掺处理，直到输送至所述回掺装置的输送量达到预定量时停止输水；

当所述污水罐(18)内的液位高度超出上限时，将所述污水罐(18)内的污水通过所述第二输水管路输送至污水处理装置中进行处理。

11.根据权利要求10所述的含油污水处理方法，其特征在于，在启动所述油水分离器(1)进行沉降分层之前，所有排污阀均处于关闭状态，所有开关阀均处于开启状态。

12.根据权利要求10所述的含油污水处理方法，其特征在于，所述含油污水处理方法还包括清洗过程，所述清洗过程包括：

输送清水进入油水分离器(1)并启动所述油水分离器(1)的搅拌机构(46)进行搅拌清洗，预定时间后停止搅拌并输送水进入所述污油罐(7)，待所述油水分离器(1)内的液位降至一半后停止输送，并将所述油水分离器(1)内的剩余水输送至所述污水罐(18)；

所述污油罐(7)将水输送至所述污油处理装置排出；

所述污水罐(18)将水同时输送至所述回掺装置和所述污水处理装置排出；

重复上述过程预定次数后，打开所有排污阀清除所述油水分离器(1)、所述污油罐(7)和所述污水罐(18)内剩余的液体及残渣。

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