CN114619374A - 一种基于聚酰亚胺树脂的高耐磨砂轮及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及磨具砂轮技术领域，公开了一种基于聚酰亚胺树脂的高耐磨砂轮及其制备方法；该砂轮由下述重量百分比的原料制成：聚酰亚胺35～47％、无机磨料38～57％、锌粉2～18％；制备方法包括以下步骤：S1、热塑性聚酰亚胺树脂的制备；S2、准备无机磨料；S3、无机磨料预处理；S4、混合聚酰亚胺树脂；S5、热模压成型；S6、二次固化；本发明提供的砂轮能够加工高硬度物体，并且使高硬度物体表面光洁度得到改善、不见磨痕，另外提高对高硬度物体的磨削效率以及提升砂轮的工作寿命。
Description
技术领域
本发明涉及磨具砂轮技术领域，具体是涉及一种基于聚酰亚胺树脂的高耐磨砂轮及其制备方法。
背景技术
聚酰亚胺(PAI)是这一种处于高分子材料的金字塔顶端，目前能够实际应用的最耐高温、综合性能最好的聚合物。具有良好的尺寸稳定性和耐蠕变性、优良的耐热性、粘接性、柔韧性及耐磨性。并且有独特的二次固化特性，其间所增长分子量而产生的强度，是当今世界上任何工业未增强塑料所不可比拟的。
目前在对高、超硬度材料的精密磨削时，为保证最终高光洁度的产品质量，都希望采用树脂基砂轮作为加工的最后环节。但不论是原来的酚醛、环氧等树脂基的金刚石砂轮，还是目前已开始推广的聚酰亚胺树脂基金刚石砂轮，都因为其材料自身的热固性化学性质，决定了在制备砂轮的成型时，只能加载前段的成形载荷和后期的无、小载荷固化条件。所以造成了这类金刚石树脂砂轮工作体的整体致密差、强度低、不耐磨、脆性大的缺陷，使在对工件进行磨削加工时，产生了加工时间延长、加工效果变差，并且由于砂轮工作体的自磨损量增大，间接的造成了生产成本提高、安全系数降低的不利因素。
在对氧化铝陶瓷管(硬度接近金刚石)的高速磨削与超精密研磨实际应用过程中，现有技术可用的砂轮为金刚石烧结轮，该种砂轮的整体硬度太大，因此加工后氧化铝陶瓷的表面光洁度较差、磨痕明显，并且砂轮本身的磨损量大，工作寿命短。现有技术CN201810420816.8提供了一种具有花瓣效应的聚酰亚胺气凝胶及其制备方法，此方法能够制备得到的具有簇形花辦状的聚酰亚胺。
发明内容
本发明解决的技术问题是：提供一种能够加工高硬度物体的砂轮，并且使高硬度物体表面光洁度得到改善、不见磨痕，另外提高对高硬度物体的磨削效率以及提升砂轮的工作寿命。
本发明的技术方案是：一种基于聚酰亚胺树脂的高耐磨砂轮，由下述重量百分比的原料制成：聚酰亚胺35～47％、无机磨料38～57％、超细金属粉末2～18％；所述聚酰亚胺为簇形花辦状的聚酰亚胺，所述无机磨料为碳化硅与金刚石按3～5:1的重量比组成的混合物，所述超细金属粉末为粒径是40～80μm的锌粉；
进一步地，所述聚酰亚胺为热塑性聚酰亚胺树脂、热固性聚酰亚胺树脂或聚酰胺-酰亚胺中的任意一种。
一种基于聚酰亚胺树脂的高耐磨砂轮的制备方法，包括以下步骤：
S1、热塑性聚酰亚胺树脂的制备
将3，3'，4，4'-联苯四羧酸二酐、2，2'-二[4-(4-氨基苯氧基)苯基]丙烷和2-(4-氨基苯基)-5-氨基苯并咪唑按照摩尔比0.8：1.5：0.3混合20～30min，在60～80℃的条件下发生低温聚合反应；然后向所述混合体系中加入乙酸酐，之后静置形成簇形花辦状的热塑性聚酰亚胺树脂；
所述乙酸酐与芳香族二胺化合物的摩尔比为0.9；
S2、准备无机磨料
按照配比准备无机磨料与超细金属粉末；无机磨料中，碳化硅的粒径为220～280μm，金刚石的粒径为200～300μm，锌粉的粒径为40～80μm；
S3、无机磨料预处理
先将S2准备的碳化硅、金刚石以及锌粉混合均匀，然后向混合物中加入混合物总质量3～8％的耐高温的硅烷类偶联剂；再在140～180℃条件下，持续搅拌2～6h，进行偶联反应，得到无机磨料混合物；
S4、混合聚酰亚胺树脂
将S3偶联处理得到的无机磨料混合物与簇形花辦状的热塑性聚酰亚胺树脂按照比例混合；并加入一定量的酸性有机添加剂；
然后在180～300℃、真空度为5～10Pa的条件下持续搅拌10～30min，进行负压预应力混合，使得表面吸附的水快速脱离，得到配方磨料；
S5、热模压成型
先把砂轮中心的支撑结构件固定在模具中，然后将步骤S4得到的配方磨料放入；通过向配方磨料首次加压排出空气，然后加热进行二次加压；其中二次加压设有多段温度参数和对应的加压持续时间；完成砂轮体的整体成型；
S6、二次固化
向步骤S5得到的砂轮体中加入酸性有机单体，在60～80℃、20～40MPa的恒温恒压条件下保持20～30h。
进一步地，步骤S5中首次加压的压力值为60～80MPa，持续时间为3～7min；通过首次加压能够将配方磨料中的空气排出，有利于保持低氧环境。
进一步地，步骤S5中首次加压完成后进行的二次加压工艺设定为：
升温至100～120℃后，加压至100～120MPa，保持10～15min；升温至130～160℃，同时进行加压，加压至140～150MPa，压力、温度稳定后保持20～30min；升温至200～220℃，同时进行加压，加压至150～160MPa，压力、温度稳定后保持10～15min。通过加载压力排尽配方磨料中的空气后，开始加热并以持续的梯度大载荷压力保持模具内成型配方磨料密实成型，在多段的温度参数和不同时间的条件设定的条件下，完成金刚石砂轮的整体成型，并保证成型后砂轮工作体的整体致密高、强度大、耐磨削、韧性好的优势。
进一步地，步骤S6中的酸性有机单体为丙烯酸；加入量为砂轮体质量的3～5％。加入一定量的含酸性的有机单体，在相应的温度条件，用约1/5的时间并可脱模或在模的情况下，施加较大载荷的条件下就可完成交联固化，使整个金刚石树脂砂轮的工作部分都具备了像热固型材料那样的高硬度性能。
进一步地，步骤S4中的酸性有机添加剂为质量浓度70～80％有机膦酸；加入量为无机磨料混合物质量的6～8％。添加入一定量的酸性有机添加剂，以促进配方磨料中的聚酰亚胺(PAI)在热成型时发生快速的二次固化交联反应；使整体的金刚石砂轮的工作材料的玻璃化转变温度，从近260℃提高到300℃以上，物理强度也有了明显的提高。
进一步地，配料百分比为：聚酰亚胺47％、碳化硅43％、金刚石8％、锌粉2％。采用次配比制得的砂轮对99％氧化铝陶瓷管形材料的磨削加工时间为20min，砂轮外圆磨损<0.15mm；加工后氧化铝陶瓷的表面光洁度很好、不见磨痕。
进一步地，所述步骤S6得到的砂轮外径为60～180mm，厚度为12.5～52.5mm。
进一步地，步骤S5中的支撑结构件包括内挡环、外挡环，设置设置所述内挡环、外挡环之间的中心连接柱，以及以中心连接柱为中心均匀分布的侧边连接柱；
所述内挡环、外挡环、中心连接柱以及侧边连接柱与配方磨料接触部位均经过打磨处理，并采用耐高温的硅烷类偶联剂进行偶联处理。通过处理来改善粘合部位的粗糙度，增大接触面积，清洗表面与除去含脂肪附着层，并选用耐高温的硅烷类偶联剂进行表面偶联处理。使在金刚石砂轮的成型过程中，能和支撑结构件有更牢固的粘接、优良的应力支撑以及较好的热传导效果。
相对于现有技术，本发明的有益效果有以下几点：
(1)本发明通过配合选用一定量的超细金属粉末作为间隙填充和导热链，复合聚酰亚胺和无机磨料能够有效提升砂轮的整体硬度，使得到的金刚石砂轮的整体工作寿命大幅延长。
(2)本发明选用的簇形花辦状聚酰亚胺，其间隙为各种无机磨料的颗粒预留了驻存位，不会产生配方料之间因密度的不同而分相，确保了整个金刚石砂轮工作体配方材料的分布均匀，并且使得树脂与无机磨料之间产生牢固的粘接；
(3)本发明选用耐高温的硅烷类偶联剂对配方中的无机磨料，进行偶联处理，以改善无机磨料的颗粒界面性能和分散度，进而使在砂轮成型后获得良好的表面质量和机械、热性能。
(4)本发明在预应力的作用下使聚酰亚胺中呈绽开的簇形花辦状发生闭合，使原嵌入在簇形花辦状间隙中的无机磨料得到包裹，达到了稳定、牢固的无规均匀态效果。并且在此预应力的作用下，成配方磨料后的比表面积大为收缩，减少了含氧的空间，保证了在热成型时所有磨料在高温下发生氧化反应的几率。
附图说明
图1为本发明实施例1的工艺流程图；
图2是本发明实施例5砂轮中心支撑结构件的结构示意图；
其中，1-内挡环、2-外挡环、3-中心连接柱、4-侧边连接柱。
具体实施方式
实施例1
一种基于聚酰亚胺树脂的高耐磨砂轮，由下述重量百分比的原料制成：聚酰亚胺35％、无机磨料57％、超细金属粉末8％；所述聚酰亚胺为簇形花辦状的热塑性聚酰亚胺，所述无机磨料为碳化硅与金刚石按3:1的重量比组成的混合物，所述超细金属粉末为粒径是40～50μm的锌粉；
如图1所示，上述砂轮的制备方法，包括以下步骤：
S1、热塑性聚酰亚胺树脂的制备
将3，3'，4，4'-联苯四羧酸二酐、2，2'-二[4-(4-氨基苯氧基)苯基]丙烷和2-(4-氨基苯基)-5-氨基苯并咪唑按照摩尔比0.8：1.5：0.3混合20min，在60℃的条件下发生低温聚合反应；然后向所述混合体系中加入乙酸酐，之后静置形成簇形花辦状的热塑性聚酰亚胺；
所述乙酸酐与芳香族二胺化合物的摩尔比为0.9；
S2、准备无机磨料
按照配比准备无机磨料与超细金属粉末；无机磨料中，碳化硅的粒径为216～220μm，金刚石的粒径为200～205μm，锌粉的粒径为40～50μm；
S3、无机磨料预处理
先将S2准备的碳化硅、金刚石以及锌粉混合均匀，然后向混合物中加入混合物总质量3％的耐高温的硅烷类偶联剂；再在140℃条件下，持续搅拌2h，进行偶联反应，得到无机磨料混合物；其中硅烷类偶联剂采用市售KH-580硅烷偶联剂；
S4、混合聚酰亚胺树脂
将S3偶联处理得到的无机磨料混合物与簇形花辦状的热塑性聚酰亚胺树脂按照比例混合；并加入一定量的酸性有机添加剂；酸性有机添加剂为质量浓度70％有机膦酸；加入量为无机磨料混合物质量的6％。
然后在180℃、真空度为5Pa的条件下持续搅拌10min，进行负压预应力混合，使得表面吸附的水快速脱离，得到配方磨料；
S5、热模压成型
先把砂轮中心的支撑结构件固定在模具中，然后将步骤S4得到的配方磨料放入；通过向配方磨料首次加压排出空气，然后加热进行二次加压；其中二次加压设有多段温度参数和对应的加压持续时间；完成砂轮体的整体成型；
首次加压的压力值为60MPa，持续时间为3min；
二次加压工艺设定为：
(1)升温至100℃后，加压至100MPa，保持10min；
(2)升温至130℃，同时进行加压，加压至140MPa，压力、温度稳定后保持20min；
(3)升温至200℃，同时进行加压，加压至150MPa，压力、温度稳定后保持10min。
S6、二次固化
向步骤S5得到的砂轮体中加入酸性有机单体，在60℃、20MPa的恒温恒压条件下保持20h；酸性有机单体为丙烯酸；加入量为砂轮体质量的3％；得到的砂轮外径为60mm，厚度为12.5mm。
实施例2
一种基于聚酰亚胺树脂的高耐磨砂轮，由下述重量百分比的原料制成：聚酰亚胺47％、无机磨料38％、超细金属粉末15％；所述聚酰亚胺为簇形花辦状的热塑性聚酰亚胺，所述无机磨料为碳化硅与金刚石按5:1的重量比组成的混合物，所述超细金属粉末为粒径是70～80μm的锌粉。
如图1所示，上述砂轮的制备方法，包括以下步骤：
S1、热塑性聚酰亚胺树脂的制备
将3，3'，4，4'-联苯四羧酸二酐、2，2'-二[4-(4-氨基苯氧基)苯基]丙烷和2-(4-氨基苯基)-5-氨基苯并咪唑按照摩尔比0.8：1.5：0.3混合30min，在80℃的条件下发生低温聚合反应；然后向所述混合体系中加入乙酸酐，之后静置形成簇形花辦状的热塑性聚酰亚胺；
所述乙酸酐与芳香族二胺化合物的摩尔比为0.9；
S2、准备无机磨料
按照配比准备无机磨料与超细金属粉末；无机磨料中，碳化硅的粒径为260～280μm，金刚石的粒径为283～300μm，锌粉的粒径为70～80μm；
S3、无机磨料预处理
先将S2准备的碳化硅、金刚石以及锌粉混合均匀，然后向混合物中加入混合物总质量8％的耐高温的硅烷类偶联剂；再在180℃条件下，持续搅拌6h，进行偶联反应，得到无机磨料混合物；
其中硅烷类偶联剂采用市售KH-580硅烷偶联剂；
S4、混合聚酰亚胺树脂
将S3偶联处理得到的无机磨料混合物与簇形花辦状的热塑性聚酰亚胺树脂按照比例混合；并加入一定量的酸性有机添加剂；酸性有机添加剂为质量浓度80％有机膦酸；加入量为无机磨料混合物质量的8％。
然后在300℃、真空度为10Pa的条件下持续搅拌30min，进行负压预应力混合，使得表面吸附的水快速脱离，得到配方磨料；
S5、热模压成型
先把砂轮中心的支撑结构件固定在模具中，然后将步骤S4得到的配方磨料放入；通过向配方磨料首次加压排出空气，然后加热进行二次加压；其中二次加压设有多段温度参数和对应的加压持续时间；完成砂轮体的整体成型；
首次加压的压力值为80MPa，持续时间为7min；
二次加压工艺设定为：
(1)升温至120℃后，加压至120MPa，保持15min；
(2)升温至160℃，同时进行加压，加压至150MPa，压力、温度稳定后保持30min；
(3)升温至220℃，同时进行加压，加压至160MPa，压力、温度稳定后保持15min。
S6、二次固化
向步骤S5得到的砂轮体中加入酸性有机单体，在80℃、40MPa的恒温恒压条件下保持30h；酸性有机单体为丙烯酸；加入量为砂轮体质量的5％；得到的砂轮外径为180mm，厚度为52.5mm。
实施例3
一种基于聚酰亚胺树脂的高耐磨砂轮，由下述重量百分比的原料制成：聚酰亚胺47％、无机磨料51％、超细金属粉末2％；所述聚酰亚胺为簇形花辦状的热塑性聚酰亚胺，所述无机磨料为碳化硅与金刚石按4:1的重量比组成的混合物，所述超细金属粉末为粒径是55～65μm的锌粉。
如图1所示，上述砂轮的制备方法，包括以下步骤：
S1、热塑性聚酰亚胺树脂的制备
将3，3'，4，4'-联苯四羧酸二酐、2，2'-二[4-(4-氨基苯氧基)苯基]丙烷和2-(4-氨基苯基)-5-氨基苯并咪唑按照摩尔比0.8：1.5：0.3混合25min，在70℃的条件下发生低温聚合反应；然后向所述混合体系中加入乙酸酐，之后静置形成簇形花辦状的热塑性聚酰亚胺；
所述乙酸酐与芳香族二胺化合物的摩尔比为0.9；
S2、准备无机磨料
按照配比准备无机磨料与超细金属粉末；无机磨料中，碳化硅的粒径为256～266μm，金刚石的粒径为245～255μm，锌粉的粒径为55～65μm；
S3、无机磨料预处理
先将S2准备的碳化硅、金刚石以及锌粉混合均匀，然后向混合物中加入混合物总质量5％的耐高温的硅烷类偶联剂；再在160℃条件下，持续搅拌4h，进行偶联反应，得到无机磨料混合物；
其中硅烷类偶联剂采用市售KH-580硅烷偶联剂；
S4、混合聚酰亚胺树脂
将S3偶联处理得到的无机磨料混合物与簇形花辦状的热塑性聚酰亚胺树脂按照比例混合；并加入一定量的酸性有机添加剂；酸性有机添加剂为质量浓度75％有机膦酸；加入量为无机磨料混合物质量的7％。
然后在240℃、真空度为7.5Pa的条件下持续搅拌20min，进行负压预应力混合，使得表面吸附的水快速脱离，得到配方磨料；
S5、热模压成型
先把砂轮中心的支撑结构件固定在模具中，然后将步骤S4得到的配方磨料放入；通过向配方磨料首次加压排出空气，然后加热进行二次加压；其中二次加压设有多段温度参数和对应的加压持续时间；完成砂轮体的整体成型；
首次加压的压力值为70MPa，持续时间为5min；
二次加压工艺设定为：
(1)升温至110℃后，加压至110MPa，保持13min；
(2)升温至140℃，同时进行加压，加压至145MPa，压力、温度稳定后保持25min；
(3)升温至210℃，同时进行加压，加压至155MPa，压力、温度稳定后保持13min。
S6、二次固化
向步骤S5得到的砂轮体中加入酸性有机单体，在70℃、30MPa的恒温恒压条件下保持25h；酸性有机单体为丙烯酸；加入量为砂轮体质量的4％；得到的砂轮外径为120mm，厚度为40mm。
实施例4
与实施例3不同的是配料百分比为：聚酰亚胺40％、碳化硅32％、金刚石12％、锌粉16％。
聚酰亚胺为热固性聚酰亚胺树脂。
实施例5
与实施例4不同之处在于，聚酰亚胺为聚酰胺-酰亚胺树脂。
实施例6
与实施例3不同的是，如图2所示，步骤S5中的支撑结构件包括内挡环1、外挡环2，设置设置所述内挡环1、外挡环2之间的中心连接柱3，以及以中心连接柱3为中心均匀分布的侧边连接柱4；
所述内挡环1、外挡环2、中心连接柱3以及侧边连接柱4与配方磨料接触部位均经过打磨处理，并采用耐高温的硅烷类偶联剂进行偶联处理。其中硅烷类偶联剂采用市售KH-792硅烷偶联剂。
应用例
采用上述实施例1～5的制备方法制备砂轮，并分别对长度为100mm、外径140mm且纯度为99％以上的氧化铝陶瓷管内径进行磨削，磨削量均为5mm；并对各个实施例的磨削时间、砂轮外圆磨损量、表面光洁度进行记录，如下表1；
表1：各个实施例对氧化铝陶瓷管内径进行5mm的磨削处理
根据表1将现有技术提供的金刚石金属烧结砂轮与实施例1～5制备得到的砂轮的磨削数据进行对比，能够看出本发明提供的金刚石砂轮在整体上明显优于现有技术提供的砂轮；在对氧化铝陶瓷管这种高硬度物体的打磨处理中，本发明提供的砂轮能够有效提高打磨效率，并改善打磨物的表面质量。
将实施例3与实施例1、2进行对比能够看出，实施例3提供的配料百分比制备得到的砂轮对氧化铝陶瓷管的打磨处理更加高效，砂轮的磨损量也小；因此实施例3为本发明公开实施例中的最佳实施方案。
Claims (10)
1.一种基于聚酰亚胺树脂的高耐磨砂轮，其特征在于，由下述重量百分比的原料制成：聚酰亚胺35～47％、无机磨料38～57％、超细金属粉末2～18％；所述聚酰亚胺为簇形花辦状的聚酰亚胺，所述无机磨料为碳化硅与金刚石按3～5:1的重量比组成的混合物，所述超细金属粉末为粒径是40～80μm的锌粉。
2.根据权利要求1所述的一种基于聚酰亚胺树脂的高耐磨砂轮，其特征在于，所述聚酰亚胺为热塑性聚酰亚胺树脂、热固性聚酰亚胺树脂或聚酰胺-酰亚胺树脂中的任意一种。
3.根据权利要求2所述的一种基于聚酰亚胺树脂的高耐磨砂轮的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、热塑性聚酰亚胺树脂的制备
将3，3'，4，4'-联苯四羧酸二酐、2，2'-二[4-(4-氨基苯氧基)苯基]丙烷和2-(4-氨基苯基)-5-氨基苯并咪唑按照摩尔比0.8：1.5：0.3混合20～30min，在60～80℃的条件下发生低温聚合反应；然后向所述混合体系中加入乙酸酐，之后静置形成簇形花辦状的热塑性聚酰亚胺树脂；
所述乙酸酐与芳香族二胺化合物的摩尔比为0.9；
S2、准备无机磨料
按照配比准备无机磨料与超细金属粉末；无机磨料中，碳化硅的粒径为220～280μm，金刚石的粒径为200～300μm，锌粉的粒径为40～80μm；
S3、无机磨料预处理
先将S2准备的碳化硅、金刚石以及锌粉混合均匀，然后向混合物中加入混合物总质量3～8％的耐高温的硅烷类偶联剂；再在140～180℃条件下，持续搅拌2～6h，进行偶联反应，得到无机磨料混合物；
S4、混合聚酰亚胺树脂
将S3偶联处理得到的无机磨料混合物与簇形花辦状的热塑性聚酰亚胺树脂按照比例混合；并加入一定量的酸性有机添加剂；
然后在180～300℃、真空度为5～10Pa的条件下持续搅拌10～30min，进行负压预应力混合，使得表面吸附的水快速脱离，得到配方磨料；
S5、热模压成型
先把砂轮中心的支撑结构件固定在模具中，然后将步骤S4得到的配方磨料放入；通过向配方磨料首次加压排出空气，然后加热进行二次加压；其中二次加压设有多段温度参数和对应的加压持续时间；完成砂轮体的整体成型；
S6、二次固化
向步骤S5得到的砂轮体中加入酸性有机单体，在60～80℃、20～40MPa的恒温恒压条件下保持20～30h。
4.根据权利要求3所述的一种基于聚酰亚胺树脂的高耐磨砂轮的制备方法，其特征在于，步骤S5中首次加压的压力值为60～80MPa，持续时间为3～7min。
5.根据权利要求3所述的一种基于聚酰亚胺树脂的高耐磨砂轮的制备方法，其特征在于，步骤S5中首次加压完成后进行的二次加压工艺设定为：
(1)升温至100～120℃后，加压至100～120MPa，保持10～15min；
(2)升温至130～160℃，同时进行加压，加压至140～150MPa，压力、温度稳定后保持20～30min；
(3)升温至200～220℃，同时进行加压，加压至150～160MPa，压力、温度稳定后保持10～15min。
6.根据权利要求3所述的一种基于聚酰亚胺树脂的高耐磨砂轮的制备方法，其特征在于，步骤S6中的酸性有机单体为丙烯酸；加入量为砂轮体质量的3～5％。步骤S4中的酸性有机添加剂为质量浓度70～80％有机膦酸；加入量为无机磨料混合物质量的6～8％
7.根据权利要求3所述的一种基于聚酰亚胺树脂的高耐磨砂轮的制备方法，其特征在于，步骤S4中的酸性有机添加剂为质量浓度70～80％有机膦酸；加入量为无机磨料混合物质量的6～8％。
8.根据权利要求3所述的一种基于聚酰亚胺树脂的高耐磨砂轮的制备方法，其特征在于，配料百分比为：聚酰亚胺47％、碳化硅43％、金刚石8％、锌粉2％。
9.根据权利要求3所述的一种基于聚酰亚胺树脂的高耐磨砂轮的制备方法，其特征在于，所述步骤S6得到的砂轮外径为60～180mm，厚度为12.5～52.5mm。
10.根据权利要求3所述的一种基于聚酰亚胺树脂的高耐磨砂轮的制备方法，其特征在于，步骤S5中的支撑结构件包括内挡环(1)、外挡环(2)，设置设置所述内挡环(1)、外挡环(2)之间的中心连接柱(3)，以及以中心连接柱(3)为中心均匀分布的侧边连接柱(4)；
所述内挡环(1)、外挡环(2)、中心连接柱(3)以及侧边连接柱(4)与配方磨料接触部位均经过打磨处理，并采用耐高温的硅烷类偶联剂进行偶联处理。
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