CN114597590A - 一种涂边特种隔膜及其应用 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种涂边特种隔膜及其应用，属于制备锂电子电池材料技术领域。该涂边特种隔膜包括基膜层、陶瓷涂层和混涂层。陶瓷涂层，用于提供良好的耐热性与较高的吸液保液能力，保证了隔膜在较高的工作温度下长时间工作，并且减少不可逆的副反应；混涂层，由于混涂层是涂覆在陶瓷涂层两侧的，即隔膜双边边涂设计，可极大程度上取代正负极底涂，在提升良率、减少短路、漏液等方面的作用不仅能够达到与底涂一致的效果，同时还可以在热压后将正负极和隔膜粘接到一起，起到固定极片位置的作用，能够有效减少后续工序中极片移位带来的电芯降品。该涂边特种隔膜可用于一些特殊要求的锂离子电池的制造。
Description
技术领域
本发明属于制备锂电子电池材料技术领域，具体涉及一种涂边特种隔膜及其应用。
背景技术
近年来，新能源的发展愈加迅速，锂离子电池的用量呈爆发式增长，在电芯设计过程中，传统的常规原料呈越来越跟不上技术应用的需求，在此环境下电芯企业对锂电池五大主材提出了很多定制化要求。一些特殊领域需要电池具有一定特殊能力，相应的作为主材之一的隔膜，在涂层上也出现了更多的特殊要求。
在锂电池结构中，五大主材分别为正负极、隔膜、电解液、外包件。近年来出现了极片底涂的技术，此技术为在正负极极耳上涂布少量陶瓷，用以降低锂电池由于极耳处封边不准导致的自放电、短路与漏液等问题。
虽然极片底涂的增益效果明显，但其难度较大，涂层与正极需要同步涂布，若使用相同体系溶剂，涂层与正极材料会存在互相渗透的问题；使用不同溶剂则易出现由于溶剂极性差异较大，导致一侧出现凝固异常的问题；同时在现有的油性体系中，陶瓷颗粒的分散难度也较大，与水性体系相比，陶瓷分散难度成几何系数增长。
现今动力电池电芯有往长电芯方向发展的趋势，但长电芯的制作过程中由于尺寸问题和极易发生极片移位的问题，而直接影响良率。
主流的方式是采用满涂和间隙涂布的方式涂布隔膜，此类方式在成本上仍有空间。
因此，极片底涂难度大、要求高、长电芯极片定位仍是未完全解决的问题，而与极片对位的隔膜又有改善空间，因此开发新型涂布结构的隔膜解决此问题成为本领域技术人员急需解决的问题。
发明内容
为了解决现有技术存在的锂电池由于极耳处封边不准导致的自放电、短路和漏液的问题；以及对极片的处理存在很大难度的技术问题，本发明目的在于提供一种涂边特种隔膜及其应用。
本发明所采用的技术方案为：一种涂边特种隔膜，所述涂边特种隔膜包括：两侧表面分别含有涂层区的基膜层，每个所述涂层区包括涂层Ⅰ区和分布在涂层Ⅰ区两侧的涂层Ⅱ区；
所述涂层Ⅰ区涂覆陶瓷涂层；所述涂层Ⅱ区涂覆混涂层。
作为优选地，所述基膜层为湿法聚乙烯基膜和/或干法聚乙烯基膜。
作为优选地，所述陶瓷涂层主要成分为陶瓷颗粒，
所述陶瓷颗粒包括氧化铝、勃姆石和二氧化硅中的一种或多种；
所述陶瓷涂层厚度为2-5μm，优选为3-4μm。
作为优选地，所述陶瓷涂层由陶瓷颗粒、粘结剂、增塑剂、分散剂和润湿剂组成；
所述陶瓷颗粒的质量份数占所述陶瓷涂层的90-95％。
作为优选地，所述陶瓷颗粒粒径为80nm-7μm，优选为0.6-4μm，进一步优选为0.9-3μm。
作为优选地，所述混涂层由陶瓷颗粒和聚合物粘结剂颗粒组成；
所述陶瓷颗粒的质量份数为所述混涂层的65-85％，优选为70％-75％；
所述聚合物粘结剂颗粒的质量份数为所述混涂层的15-35％，优选为25-30％。
作为优选地，所述陶瓷颗粒粒径为80nm-7μm，优选为0.6-4μm，进一步优选为0.9-3μm；
所述聚合物粘结剂颗粒包括PVC、PVDF、PEO和PMMA中的一种或多种。
作为优选地，所述混涂层厚度为2-12μm，优选为3-8μm。
作为优选地，所述混涂层宽度为1-15mm，优选为2-9mm。
一种涂边特种隔膜在锂电子电池中的应用。
本发明的有益效果为：
(一)本发明提供的该涂边特种隔膜中涂覆的陶瓷涂层，用于提供良好的耐热性与较高的吸液保液能力，保证了隔膜在较高的工作温度下长时间工作，并且减少不可逆的副反应(如正极面的氧化)；同时陶瓷涂层的吸液保液能力也有益于电池的循环。
(二)本发明提供的该涂边特种隔膜中涂覆的混涂层，由于混涂层是涂覆在陶瓷涂层两侧的，即隔膜双边边涂设计，可极大程度上取代正负极底涂，在提升良率、减少短路、漏液等方面的作用不仅能够达到与底涂一致的效果，同时还可以在热压后将正负极和隔膜粘接到一起，起到固定极片位置的作用，能够有效减少后续工序中极片移位带来的电芯降品。
(三)本发明提供的该涂边特种隔膜可用于一些特殊要求的锂离子电池的制造上，在锂电池应用中可减轻产气对电池的影响，并且可降低锂电池由于极耳处封边不准导致的自放电、短路与漏液等问题，同时此设计以极小的成本成功的解决了极片定位的问题，为极片底涂的低成本替代方案，同时此隔膜也具有极片定位的作用，可显著的减少极片端的研发与制程端的压力。
附图说明
图1为该涂边特种隔膜实施例1的横截面图；
图2为该涂边特种隔膜实施例2的横截面图；
图3为该涂边特种隔膜实施例1的俯视图；
图4为该涂边特种隔膜对比实施例1的横截面图；
图5为该涂边特种隔膜对比实施例4的横截面图；
图6为各实施例与各对比实施例结果比对示意图。
图中：1-基膜层；2-陶瓷涂层；3-混涂层。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明做进一步阐释。本领域技术人员将会理解，下列所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，仅用于说明本发明，而不应视为限制本发明的范围。所用试剂均为可以通过市售购买获得的常规产品。
具体实施方式：
本发明提供一种涂边特种隔膜，该涂边特种隔膜包括基膜层1，所述涂边特种隔膜包括：两侧表面分别含有涂层Ⅰ区和分布在涂层Ⅰ区两侧的涂层Ⅱ区的基膜层。
所述每个涂层Ⅰ区涂覆陶瓷涂层2；所述每个涂层Ⅱ区涂覆混涂层3。
作为示例，所述陶瓷涂层的厚度为2-5μm，优选为3-4μm。
具体实施过程中当然也可根据实际需求，调整所述陶瓷涂层的厚度。所述陶瓷涂层的主要作用为提供良好的耐热性能，保证隔膜能在较高的工作环境中较长时间正常作用，同时陶瓷涂层还可提供良好的吸液保液能力。
其中陶瓷涂层主要成分为氧化铝、勃姆石、二氧化硅中的至少一种，亦可以采用其他的陶瓷材料，不以上述所提供的原料为限。
作为示例，所述陶瓷涂层中陶瓷颗粒粒径为80nm-7μm，优选为0.6-4μm，进一步优选为0.9-3μm。
作为示例，所述混涂层是由陶瓷颗粒与聚合物粘接剂颗粒组成，其陶瓷颗粒的质量份数占混涂层的65-85％，优选为70％-75％。
混涂层厚度为2-12μm，优选为3-8μm。混涂层宽度为1mm-15mm，优选为2-9μm。
混涂层的陶瓷颗粒可选用与陶瓷涂层相同的陶瓷颗粒，亦可以选择与之接近的陶瓷颗粒，可根据实际需求选定此涂层所用陶瓷。
聚合物粘结剂为PVC、PVDF、PEO、PMMA中的至少一种，但不以此例为限，亦可以选择其他聚合物粘结剂颗粒。
该涂边特种隔膜的具体制备过程如下：
1、制备浆料：
1.1制备陶瓷涂层的浆料：
陶瓷涂层的浆料中由陶瓷颗粒、粘结剂、增塑剂、分散剂和润湿剂组成。
其中粘结剂为水性粘结剂，可采用聚丙烯腈、聚丙烯酸树酯和聚丙烯酸等；
分散剂可采用丙烯酸钠、聚丙烯酸铵、正丁醇和环己醇等；
润湿剂可采用为丙二醇、甘油和聚乙二醇等；
增塑剂可采用CMC(羟甲基纤维素钠)、PVA(聚乙烯醇)、PVP(聚乙烯吡络烷酮)。
1.2制备混涂层的浆料：
混涂层浆料中应当包含相应的陶瓷颗粒、聚合物粘接剂颗粒，还可以辅以水性粘接剂，其余助剂的使用情况与上述陶瓷涂层的浆料类似，故不重复叙述。
1.3该涂边特种隔膜的涂布方式：
此隔膜主要涂布方式为微凹辊涂布，但不仅限与使用此方式涂布，亦可选择浸涂、刮涂等本领域常用涂布方式。
1.4该涂边特种隔膜的涂布顺序：
涂布顺序为先在基膜层两侧表面的涂层Ⅰ区依次涂布陶瓷涂层，待其烘干后再在陶瓷涂层的两侧端，即涂层Ⅰ区两侧的涂层Ⅱ区分别涂布混涂层。
实施例1：如图1所示
使用氧化铝为陶瓷涂层主材，选用D50为0.9μm的氧化铝，去离子水、增塑剂、水性粘结剂、分散剂、润湿剂混合后配制陶瓷涂层浆料。
其中氧化铝总浆料固含量的95％；水性粘结剂选用聚丙烯酸树酯使用量为3.5％-4％；增塑剂选用CMC，其比例为1％；分散剂选用丙烯酸钠添加量为0.2％；润湿剂选用丙二醇添加量为0.1％。
使用行星式搅拌2h，直至完全分散，最后流出过滤，得到陶瓷涂层浆料。后在PE基膜层上进行双面涂布陶瓷涂层。
陶瓷涂层厚度为3μm，基膜厚度为9μm。取部分此膜单独测试，透气、面密度、热收缩、粘接强度。
使用55w分子量的PVDF为混涂层的聚合物粘结剂颗粒，作为弹性聚合物使用，其溶剂选为NMP，氧化铝：PVDF＝4:1(有效物质质量比)，浆料固含量为8％，使用行星式搅拌机搅拌1.5-3h后转入高速分散机分散0.5h，然后流出过滤获得混涂层浆料。
将混涂层浆料涂布在陶瓷涂层两侧的涂层Ⅱ区，涂布方式如图1所示模式，隔膜两侧表面均需涂布，涂层厚度为3μm，宽度为4mm。取部分此膜单独测试，透气、面密度、热收缩、粘接强度。
正极模切尺寸为284*96mm，负极为287*98mm。以叠片的方式装电芯，然然后入壳化成进入后段工序正常测试等。
实施例2：如图2所示
使用氧化铝为陶瓷层主材，选用D50为0.9μm的氧化铝，混合水、增塑剂、水性粘结剂、活性剂配制陶瓷浆料。陶瓷占总浆料固含量的95％，水性粘结剂占3.5％-4％，增塑剂选用CMC，其比例为1％，分散剂选用丙烯酸钠添加量为0.2％，润湿剂选用丙二醇添加量为0.1％，然后使用行星式搅拌2h，直至完全分散，最后流出过滤，得到陶瓷涂层浆料。
在PE基膜上使用上述陶瓷涂层浆料进行双面涂布，陶瓷涂层厚度为3μm，基膜厚度为9μm，取部分此膜单独测试，透气、面密度、热收缩、粘接强度。
使用55w分子量的PVDF为混涂层的弹性聚合物，溶剂选为NMP，氧化铝：PVDF＝4:1(有效物质质量比)，浆料固含量为8％，使用行星式搅拌机搅拌1.5-3h后转入高速分散机分散0.5h，然后流出过滤获得混涂层浆料。
在陶瓷上双面涂布，将混涂层浆料涂布在陶瓷涂层两侧的涂层Ⅱ区，再利用陶瓷涂层将涂层Ⅰ区填平。涂层厚度为3μm，宽度为4mm，取部分此膜单独测试，透气、面密度、热收缩、粘接强度。
如图2所示，所需要说明的是，混涂层应位于陶瓷涂层上，且位于陶瓷涂层两端，但并不代表混涂层会明显高于在水平面的高度。
当混涂层的厚度明显高于涂层Ⅰ区的陶瓷涂层时，涂层Ⅰ区仍可填充其他涂层，以达到隔膜整体厚度的一致，以便隔膜的涂布与收卷保存。
对于该附图显示的结构，基于本申请请求保护的：混涂层是用于接触极片的，而且混涂层的厚度不影响陶瓷涂层的厚度。
当出现如附图2所示的状态时，具体实施时可以在涂层Ⅰ区的陶瓷涂层上方填充其他材料，不然该特种隔膜中间是凹进去的，收卷容易跑偏，不利于工艺。对于填充材料可以选取PMMA涂层、PVDF涂层、勃姆石涂层等等，均不会影响该特种隔膜的作用，只要保证两边的混涂涂层可以直接接触到极片即可。
正极模切尺寸为284*96mm，负极为287*98。以叠片的方式装电芯，然后入壳化成进入后段工序正常测试等。
实施例3：如图3所示
使用氧化铝为陶瓷层主材，选用D50为0.9μm的氧化铝，混合水、增塑剂、水性粘结剂、活性剂配制陶瓷浆料。陶瓷占总浆料固含量的95％，水性粘结剂占3.5％-4％，增塑剂选用CMC，其比例为1％，分散剂选用丙烯酸钠添加量为0.2％，润湿剂选用丙二醇添加量为0.1％，然后使用行星式搅拌2h，直至完全分散，最后流出过滤，得到陶瓷涂层浆料。
如图3所示，在PE基膜上，在涂层Ⅰ区进行双面涂布陶瓷涂层，陶瓷涂层厚度为3μm，取部分此膜单独测试，透气、面密度、热收缩、粘接强度。
使用55w分子量的PVDF为混涂层的弹性聚合物，溶剂选为NMP，氧化铝：PVDF＝4:1(有效物质质量比)，浆料固含量为8％，使用行星式搅拌机搅拌1.5-3h后转入高速分散机分散0.5h，然后流出过滤获得混涂层浆料。
正极模切尺寸为284*96mm，负极为287*98。以叠片的方式装电芯，然后入壳化成进入后段工序正常测试等。
实验1：
对比实施例1：
使用氧化铝为陶瓷层主材，选用D50为0.9μm的氧化铝，去离子水、增塑剂、水性粘结剂、分散剂、润湿剂混合后配制陶瓷涂层浆料。
其中陶瓷占总浆料固含量的95％，水性粘结剂选用聚丙烯酸树酯使用量为3.5％-4％，增塑剂选用CMC，其比例为1％，分散剂选用丙烯酸铵添加量为0.2％，润湿剂选用丙二醇添加量为0.1％，然后使用行星式搅拌2h，直至完全分散，最后流出过滤，得到陶瓷涂层浆料。后在PE基膜上进行双面涂布涂布，陶瓷涂层厚度为3μm，基膜厚度为9μm，取部分此膜单独测试，透气、面密度、热收缩、粘接强度。
涂层涂布方式采用如图4所示，涂层厚度为3μm，宽度为4mm，取部分此膜单独测试，透气、面密度、热收缩、粘接强度。
正极模切尺寸为284*96mm，负极为287*98mm。以叠片的方式装电芯，然然后入壳化成进入后段工序正常测试等。
对比实施例2：
使用氧化铝为陶瓷涂层主材，选用D50为0.9μm的氧化铝，去离子水、增塑剂、水性粘结剂、分散剂、润湿剂混合后配制陶瓷涂层的浆料。陶瓷占总浆料固含量的95％，水性粘结剂选用聚丙烯酸树酯使用量为3.5％-4％，增塑剂选用CMC，其比例为1％，分散剂选用丙烯酸钠添加量为0.2％，润湿剂选用丙二醇添加量为0.1％，然后使用行星式搅拌2h，直至完全分散，最后流出过滤，得到陶瓷涂层浆料。后在PE基膜上进行双面涂布，陶瓷涂层厚度为3μm，基膜厚度为9μm。
使用55w分子量的PVDF为混涂层的弹性聚合物，溶剂选为NMP，氧化铝：PVDF＝17:3(有效物质质量比)，浆料固含量为8％，使用行星式搅拌机搅拌1.5-3h后转入高速分散机分散0.5h，然后流出过滤获得混涂层浆料。
涂层涂布方式采用如图1所示，涂层厚度为3μm，宽度为4mm，取部分此膜单独测试，透气、面密度、热收缩、粘接强度。
正极模切尺寸为284*96mm，负极为287*98mm。以叠片的方式装电芯，然然后入壳化成进入后段工序正常测试等。
对比实施例3：
使用氧化铝为陶瓷涂层主材，选用D50为0.9μm的氧化铝，去离子水、增塑剂、水性粘结剂、分散剂、润湿剂混合后配制陶瓷涂层的浆料。陶瓷占总浆料固含量的95％，水性粘结剂选用聚丙烯酸树酯使用量为3.5％-4％，增塑剂选用CMC，其比例为1％，分散剂选用丙烯酸钠添加量为0.2％，润湿剂选用丙二醇添加量为0.1％，然后使用行星式搅拌2h，直至完全分散，最后流出过滤，得到陶瓷涂层浆料。后在PE基膜上进行双面涂布，陶瓷涂层厚度为3μm，基膜厚度为9μm，取部分此膜单独测试，透气、面密度、热收缩、粘接强度。
使用55w分子量的PVDF为混涂层的弹性聚合物，溶剂选为NMP，氧化铝：PVDF＝13:7(有效物质质量比)，浆料固含量为8％，使用行星式搅拌机搅拌1.5-3h后转入高速分散机分散0.5h，然后流出过滤获得混涂层浆料。
涂层涂布方式采用如图1所示，涂层厚度为3μm，宽度为4mm，取部分此膜单独测试，透气、面密度、热收缩、粘接强度。
正极模切尺寸为284*96mm，负极为287*98mm。以叠片的方式装电芯，然然后入壳化成进入后段工序正常测试等。
对比实施例4：
使用氧化铝为陶瓷涂层主材，选用D50为0.9μm的氧化铝，去离子水、增塑剂、水性粘结剂、分散剂、润湿剂混合后配制陶瓷涂层的浆料。陶瓷占总浆料固含量的95％，水性粘结剂选用聚丙烯酸树酯使用量为3.5％-4％，增塑剂选用CMC，其比例为1％，分散剂选用丙烯酸钠添加量为0.2％，润湿剂选用丙二醇添加量为0.1％，然后使用行星式搅拌2h，直至完全分散，最后流出过滤，得到陶瓷涂层浆料。后在PE基膜上进行双面涂布，陶瓷涂层厚度为3μm，基膜厚度为9μm。
溶剂选为NMP，直接混合氧化铝，浆料固含量为8％，使用行星式搅拌机搅拌1.5-3h后转入高速分散机分散0.5h，然后流出过滤获得混涂层浆料。
涂层涂布方式采用如图5所示，涂层厚度为3μm，宽度为4mm。
正极模切尺寸为284*96mm，负极为287*98mm。以叠片的方式装电芯，然后入壳化成进入后段工序正常测试等。
对比变量数据表：
对比结果数据表：
上述数据结果显示：根据实施例1与对比实施例1结果比对可知，上述提供的该种混涂层涂覆方式结构对在高温运行下的电池有明显的增益效果，可有效的延缓其跳水的圈数。
实验2：如图6结果显示：
根据实施例1、对比实施例2、对比实施例3对比：
结果说明：A.混涂层中氧化铝占总涂层质量85％以上时，对耐热性能有增益效果，但是在此比例下其对正负极的粘接强度却仅有占75％时的一半左右；
B.混涂层中氧化铝占涂层质量65％以下时，涂层粘接力强度有提升，但其耐热和循环寿命都有明显下降，故建议以氧化铝占总涂层质量的75％为准，但也可根据需求在65％-85％间调整。
实验3：如图6结果显示：
根据实施例1、实施例2、实施例3的对比，结果可判断出本专利几种方案的优缺点：
A、实施例1，如图1所示，性能最均衡，无论是粘接强度还是循环寿命，亦或者是吸液率，其均稳居中间水平，为此发明最均衡的方案。
B、实施例2，如图2所示，该结构有最有益的综合性能，但是由于其涂层过厚，工艺更加复杂，成本更高，且能量的质量密度会下降，故站在电芯设计的角度不推荐。
C、实施例3，如图3所示，综合性能优异，其隔膜与实施例1性能几乎没有区别，但其隔膜更薄、更轻、电池循环性能略佳，并且这是本专利所有方案中工艺成本最低的。
实验4：
根据实施例1与对比实施例1对比：混涂层使用混涂的方式对比纯陶瓷涂层更有优势。
若使用纯陶瓷涂层，隔膜将失去粘接性能，极片在循环过程中更易变形移位；性能主要在中长期循环后得以体现，说明混涂层对长循环电芯有一定的寿命提升作用。
对比实施例1与对比实施例4对比：对比实施例1的数据已经证明了没有粘接强度，固定正负极片循环性能差，所以对比实施例4只需要证明混涂层也采用陶瓷涂层的原料进行处理后的结构，也不会有粘接性。
需要说明的是，若有实际需求，混涂层两端间的涂层Ⅰ区可涂布其他涂层以进行填充，当然也可直接使用此凹形结构隔膜，不以此处举例为限。
综上所述，本发明提供一种涂边特种隔膜，包含基膜层；陶瓷涂层，位于所述基膜层两侧；混涂层，位于陶瓷涂层表面的两端。陶瓷隔膜提供了良好的耐热性与较高的吸液保液能力，可保证隔膜在较高的工作温度下长时间工作，并且减少不可逆的副反应(如正极面的氧化)；同时其吸液保液能力也有益于电池的循环。
本专利的混涂层，由于独特的双边边涂设计，可极大程度上取代正负极底涂，在提升良率、减少短路、漏液等方面的作用均与底涂一致。此外此设计在热压后可讲正负极和隔膜粘接到一起，起到固定极片位置的作用，可有效减少后续工序中极片移位带来的电芯降品。所以，本专利在隔膜端有效的解决了极片底涂的困难，并且为长电芯的极片定位给出了一种新方案，在现实应用中具有高度产业利用价值。
本发明不局限于上述可选的实施方式，任何人在本发明的启示下都可得出其他各种形式的产品，均属于本发明的保护范围。上述具体实施方式不应理解成对本发明的保护范围的限制，本领域的普通技术人员应当理解，在不背离本发明的范围下，可对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或对其中部分或者全部技术特征进行等同替换，与此同时这些修改或者替换，并不会使相应的技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。
Claims (10)
1.一种涂边特种隔膜，其特征在于，所述涂边特种隔膜包括：两侧表面分别含有涂层区的基膜层，每个所述涂层区包括涂层Ⅰ区和分布在涂层Ⅰ区两侧的涂层Ⅱ区；
所述涂层Ⅰ区涂覆陶瓷涂层；所述涂层Ⅱ区涂覆混涂层。
2.根据权利要求1所述的一种涂边特种隔膜，其特征在于，所述基膜层为湿法聚乙烯基膜和/或干法聚乙烯基膜。
3.根据权利要求1所述的一种涂边特种隔膜，其特征在于，所述陶瓷涂层主要成分为陶瓷颗粒，
所述陶瓷颗粒包括氧化铝、勃姆石和二氧化硅中的一种或多种；
所述陶瓷涂层厚度为2-5μm，优选为3-4μm。
4.根据权利要求3所述的一种涂边特种隔膜，其特征在于，所述陶瓷涂层由陶瓷颗粒、粘结剂、增塑剂、分散剂和润湿剂组成；
所述陶瓷颗粒的质量份数占所述陶瓷涂层的90-95％。
5.根据权利要求4所述的一种涂边特种隔膜，其特征在于，所述陶瓷颗粒粒径为80nm-7μm，优选为0.6-4μm，进一步优选为0.9-3μm。
6.根据权利要求1所述的一种涂边特种隔膜，其特征在于，所述混涂层由陶瓷颗粒和聚合物粘结剂颗粒组成；
所述陶瓷颗粒的质量份数为所述混涂层的65-85％，优选为70％-75％；
所述聚合物粘结剂颗粒的质量份数为所述混涂层的15-35％，优选为25-30％。
7.根据权利要求6所述的一种涂边特种隔膜，其特征在于，所述陶瓷颗粒粒径为80nm-7μm，优选为0.6-4μm，进一步优选为0.9-3μm；
所述聚合物粘结剂颗粒包括PVC、PVDF、PEO和PMMA中的一种或多种。
8.根据权利要求6所述的一种涂边特种隔膜，其特征在于，所述混涂层厚度为2-12μm，优选为3-8μm。
9.根据权利要求8所述的一种涂边特种隔膜，其特征在于，所述混涂层宽度为1-15mm，优选为2-9mm。
10.一种如权利要求1-9任一项所述的涂边特种隔膜在锂电子电池中的应用。
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