CN114589551A - 一种零部件锻造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及零件锻造技术领域，尤其是一种零部件锻造方法，包括以下步骤：步骤一、原料切割：通过切割机将原料切割成需要锻造的零件形态；步骤二、零件锻打：将切割后的零件高温加热至可塑状态，并且对加热后的零件进行捶打锻造；步骤三、零件散热：将锻打后的零件进行均匀的散热，使其温度下降并且可塑性降低至能够夹持的状态；步骤四、零件表面处理：通过转动喷砂装置对散热后的零件进行转动的喷砂，使得零件的表面均匀的进行喷砂处理。此装置通过转动夹持装置的设置，有利于对零件的表面进行均匀的喷砂处理，同时有利于避免零件在刚性夹持作用下产生形变，有利于在保证零件表面处理效率的同时减少零件的变形损坏。
Description
技术领域
本发明涉及零件锻造领域，尤其涉及一种零部件锻造方法。
背景技术
锻造是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法，锻压的两大组成部分之一。通过锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构，同时由于保存了完整的金属流线，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。相关机械中负载高、工作条件严峻的重要零件，除形状较简单的可用轧制的板材、型材或焊接件外，多采用锻件。
现有技术公开了部分零件锻造方面的发明专利，申请号为CN202011019331.1的中国专利，公开了一种汽车零部件锻造加工方法，其包括以下步骤：S1、清理原材料外表面，并对原材料进行切割，使其成为对应长度规格的轴零件；S2、将切割完毕后的轴零件进行加热，并对加热后的轴零件进行捶打锻造；S3、对锻造完毕后的轴零件进行散热；S4、散热完毕后的轴零件进行喷砂，以去除轴零件外壁的毛刺；S5、将喷砂后的轴零件进行热处理；S6、将热处理完毕后的轴零件进行打磨抛光；S7、打磨抛光完毕后的轴零件进行保护漆的喷涂。
现有技术中，在对零件进行锻造的过程中，需要对锻打后的零件通过喷砂进行表面处理，从而去除零件锻打过程中产生的毛刺和表面的氧化层，然而零件在锻打时需要高温加热至可塑状态，使得零件的温度过高，而在散热过程中难以短时间内部将零件的温度完全降下，使得零件在进行喷砂过程中的刚性夹持存在使得零件变形的情况，从而不便于夹持零件进行调节，造成零件在喷砂处理时存在不均匀的情况。为此，本发明提出一种零部件锻造方法用于解决上述问题。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种零部件锻造方法。
为达到以上目的，本发明采用的技术方案为：一种零部件锻造方法，包括以下步骤：
步骤一、原料切割：通过切割机将原料切割成需要锻造的零件形态；
步骤二、零件锻打：将切割后的零件高温加热至可塑状态，并且对加热后的零件进行捶打锻造；
步骤三、零件散热：将锻打后的零件进行均匀的散热，使其温度下降并且可塑性降低至能够夹持的状态；
步骤四、零件表面处理：通过转动喷砂装置对散热后的零件进行转动的喷砂，在维持零件形态的同时夹持零件转动，使得零件的表面均匀的进行喷砂处理；
步骤五、零件热处理：将喷砂后的零件进行热处理；
步骤六、零件表面封层：对热处理后的零件表面进行打磨抛光，将零件表面的氧化层去除后喷涂防氧化涂层；
其中，步骤四中所述的转动喷砂装置包括两个底座，两个所述底座的顶部均固定有第一连接架，两个所述第一连接架的顶部共同安装有上料装置，两个所述底座之间安装有下料装置，两个所述底座的一侧共同安装有喷砂装置，两所述第一连接架朝向所述喷砂装置的一侧均固定有第二安装架，两个所述第二安装架之间安装有转动夹持装置，所述转动夹持装置用于夹持散热后的零件进行转动使得所述喷砂装置对转动的零件进行均匀喷砂。
优选的，所述上料装置包括两个第一安装架和隔板，两个所述第一安装架分别固定于两个所述第一连接架的顶部，两个所述第一安装架之间对称转动安装有两个第一转动辊，两个所述第一转动辊的外圈共同传动连接有第一传送带，一侧所述第一安装架背向所述第一传送带的一侧侧壁上通过螺钉固定有第二电机，所述第二电机的输出轴贯穿所述第一安装架后与其中一个所述第一转动辊同轴固定连接，所述隔板固定于两个所述第一安装架之间，所述隔板位于所述第一安装架朝向所述转动夹持装置的一端。
优选的，所述下料装置包括两个第二转动辊和第三电机，两个所述第二转动辊对称转动安装于两个所述底座之间，两个所述第二转动辊的外圈共同传动连接有第二传送带，所述第三电机通过螺钉固定安装于其中一个所述底座背向所述第二转动辊的一侧侧壁上，所述第三电机的输出轴贯穿所述底座后与其中一个所述第二转动辊同轴固定连接。
优选的，所述喷砂装置包括喷砂机，的所述喷砂机固定于两个所述底座的一侧，所述喷砂机的顶部固定有弧形支架，所述弧形支架的内弧侧壁上阵列安装有若干喷砂头，全部所述喷砂头的输入端均固定有连接管，全部所述连接管背向所述喷砂头的一端均贯穿所述弧形支架后与所述喷砂机固定连通。
优选的，所述转动夹持装置包括第一电机，所述第一电机通过螺钉固定于所述第二安装架的侧壁上，所述第一电机的输出轴贯穿所述第二安装架后固定有第一转轴，所述第一转轴背向所述第一电机的一端固定有第二转轴，所述第二转轴的两端均固定有转动盘，两个所述转动盘均开设有若干个圆槽，所述圆槽的内部搁置有第一弧形块，两个所述转动盘的外圈连接有用于将所述第一弧形块在圆槽内伸缩的换位机构，所述第一弧形块背向所述转动盘的一侧滑动安装有第二弧形块，所述第二弧形块的两端均铰接有第三弧形块，当所述第二弧形块与所述第三弧形块合拢时可以围成一个完整的圆环，所述第二弧形块与所述第三弧形块转动连接的转轴外圈固定有扭力弹簧，所述扭力弹簧的两端分别与所述第二弧形块和所述第三弧形块固定连接，所述第二弧形块、所述第三弧形块与所述第一弧形块之间安装有定位机构，所述定位机构用于在所述换位机构拉动第一弧形块向圆槽内部移动后对两个第三弧形块进行定位连接，所述第二弧形块、所述第三弧形块与所述换位机构之间安装有联动所述第二弧形块、所述第三弧形块转动的转动机构。
优选的，所述换位机构包括第二连接架和与转动盘上的圆槽数量相同的腰槽，全部所述腰槽均开设在转动盘的侧面且与圆槽一一对应，全部所述腰槽的内部滑动安装有限位滑动杆，全部所述限位滑动杆朝向所述第一弧形块的一侧均固定有连接杆，所述连接杆的顶端贯穿所述转动盘且延伸至所述圆槽内部后与对应的所述第一弧形块固定连接，所述第二连接架固定于两个所述第一连接架之间，所述第二连接架朝向所述第二转轴的一侧固定有T形固定架，所述T形固定架背向所述第二连接架的一端转动套设于所述第二转轴的外圈，所述第二连接架套设在所述第二转轴的部分的两端对称固定有两个固定盘，两个所述固定盘分别与两个所述转动盘相接触，两个所述转动盘的相背侧均开设有限位滑槽，两侧的所述限位滑动杆分别滑动连接于两个所述限位滑槽的内部，所述限位滑槽包括近端和远端。
优选的，所述定位机构包括两个橡胶连接带、滑动槽、压力开关、两个第二滑动条和两个电磁铁，两个所述橡胶连接带固定连接于所述第一弧形块的两端，两个所述橡胶连接带背向所述第一弧形块的一端均固定有固定块，两个所述固定块固定于所述圆槽内壁两端靠近开口的位置，所述滑动槽开设于所述第一弧形块朝向所述第二弧形块的一侧，所述滑动槽的内部滑动连接有第一滑动条，所述第一滑动条固定于所述第二弧形块的侧壁上，所述压力开关固定安装于所述第一弧形块朝向所述圆槽的一侧侧壁上，两个所述电磁铁分别固定于两个所述第三弧形块的相对侧，两个所述第二滑动条分别固定连接在两个所述第三弧形块的外弧面上，并且所述第二滑动条与滑动槽相互适配。
优选的，所述转动机构包括啮合齿和弧形齿条，所述啮合齿圆周阵列固定于所述第二弧形块和所述第三弧形块的外壁上，所述弧形齿条固定于所述固定盘的侧壁靠近喷砂工位的位置，所述弧形齿条与相邻的所述啮合齿相互啮合。
优选的，所述第二弧形块和所述第三弧形块的内圈侧壁上均固定有多个弹簧，所述弹簧背向所述第二弧形块和所述第三弧形块的一端固定有弧形橡胶板，所述第二安装架的侧壁固定有弧形坡。
优选的，所述第二安装架的侧壁上固定有通风管，所述通风管朝向所述第二安装架的一端与所述第二安装架之间开设有通风口，所述通风管的内部对称转动安装有两个转动框体，两个所述转动框体的中心轴之间固定连接有第四转轴，所述第四转轴的外圈圆周阵列固定有多个扇叶，其中一个所述转动框体的外圈固定有第一齿轮，所述第二安装架的内部开设有内槽，所述第一齿轮位于所述内槽的内部，所述内槽的内部转动安装有第二齿轮，所述第二齿轮与所述转动盘之间同轴固定有第三转轴，所述第三转轴贯穿所述第二安装架，所述第一齿轮与所述第二齿轮相啮合。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
1、本发明通过转动夹持装置的设置，使得零件无需被刚性夹持既能够在第二弧形块与第三弧形块的作用下随着转动盘转动并且自转，从而使得零件在转动后各面均能够露出朝向喷砂装置，从而有利于对零件的表面进行均匀的喷砂处理，同时有利于避免零件在刚性夹持作用造成损伤，有利于在保证零件表面处理效率的同时减少零件的损坏。
2、本发明通过弧形橡胶板和弧形坡的设置，使得零件能够与第二弧形块和第三弧形块相对固定，从而有利于避免第二弧形块和第三弧形块转动时零件无法转动而导致对零件表面的喷砂不均匀，在零件随着第二弧形块和第三弧形块转动时，零件的端部受到弧形坡的挤压，使得零件在喷砂处理过程中逐渐被向一端挤压，有利于避免零件的夹持部分受到遮挡而无法进行喷砂处理，从而有利于提高零件表面喷砂处理时的均匀度，同时通过弹簧27的挤压支撑，使得长条形零件下落被承接的时候得到缓冲，减少碰撞损伤，并且在夹持时具有弹性压紧的过程中，从而有利于避免通过刚性力对长条形零件进行夹持固定时对刚锻造完毕的长条形零件产生挤压损伤，从而有利于避免对长条形零件造成损伤。
3、本发明通过通风管的设置，使得气流通过通风管后沿着通风口向转动盘的方向吹动，从而有利于对随之转动盘转动的零件进行降温处理，当操作者在通风管的端部放置低温的冰块等物体时，能够使得产生的流动气流温度低，从而有利于使得喷砂处理过程中的零件能够继续被降温处理，从而有利于避免长条形零件在进行喷砂处理过程中依旧存在高温可塑性，进而造成对长条形零件的过度喷砂处理的情况发生。
附图说明
图1为本发明的方法流程示意图；
图2为本发明的整体结构示意图；
图3为本发明的第二安装架和喷砂机剖面后的结构示意图；
图4为本发明的图3中A处局部放大后的结构示意图；
图5为本发明的图3中B处局部放大后的结构示意图；
图6为本发明的图3中C处局部放大后的结构示意图；
图7为本发明的第一连接架和第二安装架剖面后的结构示意图；
图8为本发明的图7中D处局部放大后的结构示意图；
图9为本发明的图8中E处局部放大后的结构示意图；
图10为本发明的第二安装架和通风管剖面后的结构示意图；
图11为本发明的图10中F处局部放大后的结构示意图；
图12为本发明的转动盘剖面后的结构示意图；
图13为本发明的图12中G处局部放大后的结构示意图；
图14为本发明的橡胶连接带和弧形橡胶板剖面后的结构示意图；
图15为本发明的图14中H处局部放大后的结构示意图；
图16为本发明的固定盘放大后的的结构示意图。
图中：1、底座；2、第一连接架；3、第一安装架；4、第二安装架；5、第一电机；6、第一转轴；7、转动盘；8、第二电机；9、第一转动辊；10、第一传送带；11、第三电机；12、第二转动辊；13、第二传送带；14、第二转轴；15、第二连接架；16、T形固定架；17、固定盘；18、圆槽；19、第一弧形块；20、橡胶连接带；21、固定块；22、滑动槽；23、第二弧形块；24、第三弧形块；2401、第二滑动条；25、第一滑动条；26、啮合齿；27、弹簧；28、弧形橡胶板；29、压力开关；30、电磁铁；31、连接杆；32、限位滑动杆；33、腰槽；34、限位滑槽；3401、近端；3402、远端；35、弧形齿条；36、弧形支架；37、连接管；38、喷砂头；39、通风管；40、通风口；41、转动框体；42、扇叶；43、第一齿轮；44、第二齿轮；45、第三转轴；46、第四转轴；47、隔板；48、喷砂机；49、内槽；50、弧形坡。
具体实施方式
以下描述用于揭露本发明以使本领域技术人员能够实现本发明。以下描述中的优选实施例只作为举例，本领域技术人员可以想到其他显而易见的变型。
如图1至图16所示的一种零部件锻造方法，包括以下步骤：
步骤一、原料切割：通过切割机将原料切割成需要锻造的零件形态；
步骤二、零件锻打：将切割后的零件高温加热至可塑状态，并且对加热后的零件进行捶打锻造；
步骤三、零件散热：将锻打后的零件进行均匀的散热，使其温度下降并且可塑性降低至能够夹持的状态；
步骤四、零件表面处理：通过转动喷砂装置对散热后的零件进行转动的喷砂，在维持零件形态的同时夹持零件转动，使得零件的表面均匀的进行喷砂处理；
步骤五、零件热处理：将喷砂后的零件进行热处理；
步骤六、零件表面封层：对热处理后的零件表面进行打磨抛光，将零件表面的氧化层去除后喷涂防氧化涂层；
其中，步骤四中的转动喷砂装置包括两个底座1，两个底座1的顶部均固定有第一连接架2，两个第一连接架2的顶部共同安装有上料装置，两个底座1之间安装有下料装置，两个底座1的一侧共同安装有喷砂装置，两第一连接架2朝向喷砂装置的一侧均固定有第二安装架4，两个第二安装架4之间安装有转动夹持装置，转动夹持装置用于夹持散热后的零件进行转动使得喷砂装置对转动的零件进行均匀喷砂；工作时，现有技术中，在对长条形的零件进行锻造的过程中，需要对锻打后的长条形的零件通过喷砂进行表面处理，从而去除零件锻打过程中产生的毛刺和表面的氧化层，一方面在上料的过程中，需要不断进行人工或者辅助机械手进行拆装处理，降低了上料效率，另一方面夹持方式多为固定式，不便于夹持零件进行旋转调节，造成零件在喷砂处理时存在不均匀的情况，本发明的该实施例可以解决以上问题，具体实施方式如下，底座1能够对整个装置进行支撑，第一连接架2能够连接支撑上料装置，上料装置能够对散热后的零件传动连接至转动夹持装置上进行夹持，第二安装架4能够对转动夹持装置进行支撑安装，使得转动夹持装置能够支撑带动零件，从而避免操作者的手动安装而使得操作者的不适，转动夹持装置能够带动零件转动，喷砂装置在零件在随着转动夹持装置转动时进行表面的均匀的喷砂处理，转动夹持装置并且能够在喷砂完毕后自动松开对零件的夹持，使得零件随着下料装置传送离开，从而使得零件能够通过自动夹持转动进行表面的均匀喷砂，同时能够通过减少操作者的手动操作而提高上料的便利性。
作为本发明的一种实施方式，上料装置包括两个第一安装架3和隔板47，两个第一安装架3分别固定于两个第一连接架2的顶部，两个第一安装架3之间对称转动安装有两个第一转动辊9，两个第一转动辊9的外圈共同传动连接有第一传送带10，一侧第一安装架3背向第一传送带10的一侧侧壁上通过螺钉固定有第二电机8，第二电机8的输出轴贯穿第一安装架3后与其中一个第一转动辊9同轴固定连接，隔板47固定于两个第一安装架3之间，隔板47位于第一安装架3朝向转动夹持装置的一端；工作时，第一安装架3能够对第一转动辊9进行转动支撑安装，在需要对零件进行传动时，操作者启动第二电机8，第二电机8启动后通过输出轴带动第一转动辊9转动，第一转动辊9转动后带动其外圈的第一传送带10传动，第一传送带10传动后带动零件的传动，随着第一传送带10传送至第一传送带10端部的零件在隔板47的格挡下只能够向转动夹持装置上掉落，使得零件无需通过人工进行安装处理，方便操作，提高了上料的自动化程度。
作为本发明的一种实施方式，下料装置包括两个第二转动辊12和第三电机11，两个第二转动辊12对称转动安装于两个底座1之间，两个第二转动辊12的外圈共同传动连接有第二传送带13，第三电机11通过螺钉固定安装于其中一个底座1背向第二转动辊12的一侧侧壁上，第三电机11的输出轴贯穿底座1后与其中一个第二转动辊12同轴固定连接；工作时，第三电机11启动后能够通过输出轴带动第二转动辊12转动，第二转动辊12转动后带动其外圈的第二传送带13传动，第二传送带13传动后带动喷砂处理完毕的零件传送，使得处理完毕的零件能够自动的被传送收集，从而有利于提高零件喷砂处理的效率。
作为本发明的一种实施方式，喷砂装置包括喷砂机48，的喷砂机48固定于两个底座1的一侧，喷砂机48的顶部固定有弧形支架36，弧形支架36的内弧侧壁上阵列安装有若干喷砂头38，全部喷砂头38的输入端均固定有连接管37，全部连接管37背向喷砂头38的一端均贯穿弧形支架36后与喷砂机48固定连通；工作时，启动喷砂机，喷砂机通过管道的连通，将沙粒通过喷砂头38进行喷砂，弧形支架36能够对喷砂头38进行固定安装，使得全部的喷砂头38围成一个弧形对长条装零件进行局部包围式喷砂处理，增加喷砂面积，然后在长条装零件被转动夹持装置带动旋转的过程中，实现对长条装零件全方面喷砂处理。
作为本发明的一种实施方式，转动夹持装置包括第一电机5，第一电机5通过螺钉固定于第二安装架4的侧壁上，第一电机5的输出轴贯穿第二安装架4后固定有第一转轴6，第一转轴6背向第一电机5的一端固定有第二转轴14，第二转轴14的两端均固定有转动盘7，两个转动盘7均开设有若干个圆槽18，圆槽18的内部搁置有第一弧形块19，两个转动盘7的外圈连接有用于将第一弧形块19在圆槽18内伸缩的换位机构，第一弧形块19背向转动盘7的一侧滑动安装有第二弧形块23，第二弧形块23的两端均铰接有第三弧形块24，当第二弧形块23与第三弧形块24合拢时可以围成一个完整的圆环，第二弧形块23与第三弧形块24转动连接的转轴外圈固定有扭力弹簧，扭力弹簧的两端分别与第二弧形块23和第三弧形块24固定连接，第二弧形块23、第三弧形块24与第一弧形块19之间安装有定位机构，定位机构用于在换位机构拉动第一弧形块19向圆槽18内部移动后对两个第三弧形块24进行定位连接，第二弧形块23、第三弧形块24与换位机构之间安装有联动第二弧形块23、第三弧形块24转动的转动机构；工作时，第一电机5启动后能够通过输出轴带动第一转轴6转动，第一转轴6转动后带动与之固定的第二转轴14转动，第二转轴14转动后带动两端固定的转动盘7转动，转动盘7转动后带动外圈的第一弧形块19转动，第一弧形块19在转动的过程中通过换位机构的作用，使得第一弧形块19转动至转动盘7的顶部之后，第一弧形块19能够逐渐被向转动盘7内圈拉动，使得第一弧形块19缩回，第一弧形块19缩回后定位机构对第二弧形块23与第三弧形块24进行定位连接，使得两个第三弧形块24相互靠近合拢后与第三弧形块24形成一个完整的圆形，从而对掉落下的零件进行夹持，被向下拉动后的第一弧形块19随着转动盘7转动半圈后，在第一弧形块19转动至转动盘7的底部之时，两个第三弧形块24恰好转动至第二弧形块23的下方，并且第一弧形块19被逐渐向转动盘7的外圈推动，使得第一弧形块19伸出，第一弧形块19伸出后两个第三弧形块24失去了定位机构的定位作用，使得两个第三弧形块24在扭力弹簧扭动力的作用下翻转张开，从而有利于零件自动掉落至第二弧形块23与第三弧形块24之间对零件进行夹持，转动机构能够在转动盘7转动时带动第二弧形块23与第三弧形块24进行自转，从而使得零件无需被刚性夹持既能够在第二弧形块23与第三弧形块24的作用下随着转动盘7转动并且自转，从而使得零件在转动后各面均能够露出朝向喷砂装置，从而有利于对零件的表面进行均匀的喷砂处理，同时有利于避免零件在刚性夹持作用造成损伤，有利于在保证零件表面处理效率的同时减少零件的损坏。
作为本发明的一种实施方式，换位机构包括第二连接架15和与转动盘7上的圆槽18数量相同的腰槽33，全部腰槽33均开设在转动盘的侧面且与圆槽18一一对应，全部腰槽33的内部滑动安装有限位滑动杆32，全部限位滑动杆32朝向第一弧形块19的一侧均固定有连接杆31，连接杆31的顶端贯穿转动盘7且延伸至圆槽18内部后与对应的第一弧形块19固定连接，第二连接架15固定于两个第一连接架2之间，第二连接架15朝向第二转轴14的一侧固定有T形固定架16，T形固定架16背向第二连接架15的一端转动套设于第二转轴14的外圈，第二连接架15套设在第二转轴14的部分的两端对称固定有两个固定盘17，两个固定盘17分别与两个转动盘7相接触，两个转动盘7的相背侧均开设有限位滑槽34，两侧的限位滑动杆32分别滑动连接于两个限位滑槽34的内部，限位滑槽34包括近端3401和远端3402；工作时，第二连接架15能够对T形固定架16进行固定支撑，T形固定架16能够对两个固定盘17进行固定支撑，同时T形固定架16套设在第二转轴14的外圈，使得固定盘17与转动盘7同轴设置，转动盘7转动时带动圆槽18、第一弧形块19和限位滑动杆32转动，限位滑动杆32转动后沿着限位滑槽34的内部滑动，腰槽33能够对限位滑动杆32进行限位并且能够为限位滑动杆32的滑动提供空间，限位滑槽34在固定盘17的顶部之后半径逐渐减小，并在固定盘17的底部之后半径逐渐增大，使得限位滑动杆32在限位滑槽34的内部滑动时，连接杆31连接限位滑动杆32与第一弧形块19，圆槽18能够对第一弧形块19进行安装，限位滑动杆32在滑动至限位滑槽34的远端3402时，限位滑动杆32沿着限位滑槽34后逐渐向转动盘7的内圈移动，从而使得限位滑动杆32带动第一弧形块19朝向圆槽18的内部移动，从而使得第一弧形块19在转动盘7顶部接收到长条形零件后逐渐收回至圆槽18的内部，第一弧形块19收回后在定位机构的作用下对第三弧形块24进行定位合拢，使得长条形零件的两端能够在转动盘7顶部时被自动支撑夹持并随之第一弧形块19的转动带动零件转动，在第一弧形块19转动至转动盘7的底部之后，限位滑动杆32沿着限位滑槽34后逐渐向转动盘7的外圈移动，从而使得限位滑动杆32带动第一弧形块19朝向圆槽18的外部移动，使得第一弧形块19伸出后第三弧形块24翻转打开使得零件自动掉落，从而有利于支撑带动零件转动对零件的表面进行喷砂处理，并且使得零件能够自动的进行上料下料，方便上料下料，提高了加工的自动化程度。
作为本发明的一种实施方式，定位机构包括两个橡胶连接带20、滑动槽22、压力开关29、两个第二滑动条2401和两个电磁铁30，两个橡胶连接带20固定连接于第一弧形块19的两端，两个橡胶连接带20背向第一弧形块19的一端均固定有固定块21，两个固定块21固定于圆槽18内壁两端靠近开口的位置，滑动槽22开设于第一弧形块19朝向第二弧形块23的一侧，滑动槽22的内部滑动连接有第一滑动条25，第一滑动条25固定于第二弧形块23的侧壁上，压力开关29固定安装于第一弧形块19朝向圆槽18的一侧侧壁上，两个电磁铁30分别固定于两个第三弧形块24的相对侧，两个第二滑动条2401分别固定连接在两个第三弧形块24的外弧面上，并且第二滑动条2401与滑动槽22相互适配；工作时，第一滑动条25在滑动槽22的内部滑动，使得第一弧形块19的移动能够带动第二弧形块23的移动，同时第二弧形块23和第三弧形块24能够在第一弧形块19的内圈转动，第一弧形块19向圆槽18的外部伸出时，两个第三弧形块24在扭力弹簧的扭转力的作用下翻转打开，在第一弧形块19向圆槽18的内部收回时，两个第三弧形块24在缩回过程中受到两侧的固定块21的挤压，使得两个第三弧形块24翻转合拢，第一弧形块19缩回后，第一弧形块19底部的压力开关29受到压力作用后开启，使得电磁铁30通电产生磁力，使得两个电磁铁30相互吸引从而对两个第三弧形块24的端部通过吸力固定，使得第三弧形块24合拢后与第二弧形块23形成完整的圆形对长条形零件表面的两端进行夹持，从而能够自动对长条形零件进行支撑夹持，有利于带动零件的转动对零件的表面进行均匀的喷砂处理，有利于提高零件表面喷砂处理的均匀度，同时设置第二滑动条2401和第一滑动条25，在旋转的过程中，第二滑动条2401和第一滑动条25均可以在滑动槽22槽内实现滑动，进而对第二弧形块23与第三弧形块24合拢形成的圆环可以顺利旋转。
作为本发明的一种实施方式，转动机构包括啮合齿26和弧形齿条35，啮合齿26圆周阵列固定于第二弧形块23和第三弧形块24的外壁上，弧形齿条35固定于固定盘17的侧壁靠近喷砂工位的位置，弧形齿条35与相邻的啮合齿26相互啮合；工作时，转动盘7转动后带动第二弧形块23和第三弧形块24转动，第二弧形块23和第三弧形块24围成一个完整的圆形后使得第二弧形块23和第三弧形块24外圈的啮合齿26围成一个齿轮，啮合齿26在随着第二弧形块23和第三弧形块24转动时与弧形齿条35产生相对移动，从而通过弧形齿条35与啮合齿26的啮合作用带动啮合齿26转动，从而带动第二弧形块23和第三弧形块24自身转动，使得第二弧形块23和第三弧形块24在随着转动盘7公转的同时进行自转，从而带动第二弧形块23和第三弧形块24内部的零件进行转动，使得零件的外圈的每一面均能朝向喷砂装置进行喷砂处理，从而有利于零件表面的均匀喷砂处理。
作为本发明的一种实施方式，第二弧形块23和第三弧形块24的内圈侧壁上均固定有多个弹簧27，弹簧27背向第二弧形块23和第三弧形块24的一端固定有弧形橡胶板28，第二安装架4的侧壁固定有弧形坡50；工作时，在锻造的长条形零件为柱形时，长条形零件落在第二弧形块23和第三弧形块24所围成的圆形之间时能够转动，存在长条形零件偏小而造成长条形零件未被夹持稳定而难以随着第二弧形块23和第三弧形块24转动进行调节，从而使得长条形零件可能会由于转动不均匀而造成喷砂不均匀的情况，本发明的该实施例可以解决以上问题，具体实施方式如下，弹簧27能够对弧形橡胶板28进行固定，在长条形零件掉落至第二弧形块23和第三弧形块24之间时，长条形零件的表面挤压弧形橡胶板28后推动弹簧27，使得弹簧27压缩，弹簧27压缩后通过自身的弹性力对长条形零件的表面进行支撑，从而使得长条形零件能够与第二弧形块23和第三弧形块24相对固定，从而有利于避免第二弧形块23和第三弧形块24转动时长条形零件无法转动而导致对长条形零件表面的喷砂不均匀，在长条形零件随着第二弧形块23和第三弧形块24转动时，长条形零件的端部受到弧形坡50的挤压，使得长条形零件在喷砂处理过程中逐渐被向一端挤压，有利于避免长条形零件的夹持部分受到遮挡而无法进行喷砂处理，从而有利于提高长条形零件表面喷砂处理时的均匀度，同时通过弹簧27的挤压支撑，使得长条形零件下落被承接的时候得到缓冲，减少碰撞损伤，并且在夹持时具有弹性压紧的过程中，从而有利于避免通过刚性力对长条形零件进行夹持固定时对刚锻造完毕的长条形零件产生挤压损伤，从而有利于避免对长条形零件造成损伤。
作为本发明的一种实施方式，第二安装架4的侧壁上固定有通风管39，通风管39朝向第二安装架4的一端与第二安装架4之间开设有通风口40，通风管39的内部对称转动安装有两个转动框体41，两个转动框体41的中心轴之间固定连接有第四转轴46，第四转轴46的外圈圆周阵列固定有多个扇叶42，其中一个转动框体41的外圈固定有第一齿轮43，第二安装架4的内部开设有内槽49，第一齿轮43位于内槽49的内部，内槽49的内部转动安装有第二齿轮44，第二齿轮44与转动盘7之间同轴固定有第三转轴45，第三转轴45贯穿第二安装架4，第一齿轮43与第二齿轮44相啮合；工作时，锻打后的零件由于自身的稳定难以快速完全下降，本发明的该实施例可以解决以上问题，具体实施方式如下，转动盘7转动时带动与之固定的第三转轴45转动，第三转轴45转动后带动与之固定的第二齿轮44转动，内槽49能够为第二齿轮44和第一齿轮43的转动安装提供空间，第二齿轮44转动后带动与之啮合的第一齿轮43转动，第一齿轮43转动后带动转动框体41转动，转动框体41转动后带动第四转轴46转动，第四转轴46转动后带动扇叶42转动，扇叶42转动后带动气流的通过，通风管39能够对转动框体41进行转动安装，气流通过通风管39后沿着通风口40向转动盘7的方向吹动，从而有利于对随之转动盘7转动的零件进行降温处理，能够使得产生的流动气流温度低，从而有利于使得喷砂处理过程中的零件能够继续被降温处理，从而有利于避免长条形零件在进行喷砂处理过程中依旧存在高温可塑性，进而造成对长条形零件的过度喷砂处理的情况发生。
本发明工作原理：现有技术中，在对长条形的零件进行锻造的过程中，需要对锻打后的长条形的零件通过喷砂进行表面处理，从而去除零件锻打过程中产生的毛刺和表面的氧化层，一方面在上料的过程中，需要不断进行人工或者辅助机械手进行拆装处理，降低了上料效率，另一方面夹持方式多为固定式，不便于夹持零件进行旋转调节，造成零件在喷砂处理时存在不均匀的情况，本发明的该实施例可以解决以上问题，具体实施方式如下，底座1能够对整个装置进行支撑，第一连接架2能够连接支撑上料装置，上料装置能够对散热后的零件传动连接至转动夹持装置上进行夹持，第二安装架4能够对转动夹持装置进行支撑安装，使得转动夹持装置能够支撑带动零件，从而避免操作者的手动安装而使得操作者的不适，转动夹持装置能够带动零件转动，喷砂装置在零件在随着转动夹持装置转动时进行表面的均匀的喷砂处理，转动夹持装置并且能够在喷砂完毕后自动松开对零件的夹持，使得零件随着下料装置传送离开，从而使得零件能够通过自动夹持转动进行表面的均匀喷砂，同时能够通过减少操作者的手动操作而提高上料的便利性。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明的范围内，本发明要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。
Claims (10)
1.一种零部件锻造方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一、原料切割：通过切割机将原料切割成需要锻造的零件形态；
步骤二、零件锻打：将切割后的零件高温加热至可塑状态，并且对加热后的零件进行捶打锻造；
步骤三、零件散热：将锻打后的零件进行均匀的散热，使其温度下降并且可塑性降低至能够夹持的状态；
步骤四、零件表面处理：通过转动喷砂装置对散热后的零件进行转动的喷砂，在维持零件形态的同时夹持零件转动，使得零件的表面均匀的进行喷砂处理；
步骤五、零件热处理：将喷砂后的零件进行热处理；
步骤六、零件表面封层：对热处理后的零件表面进行打磨抛光，将零件表面的氧化层去除后喷涂防氧化涂层；
其中，步骤四中所述的转动喷砂装置包括两个底座（1），两个所述底座（1）的顶部均固定有第一连接架（2），两个所述第一连接架（2）的顶部共同安装有上料装置，两个所述底座（1）之间安装有下料装置，两个所述底座（1）的一侧共同安装有喷砂装置，两所述第一连接架（2）朝向所述喷砂装置的一侧均固定有第二安装架（4），两个所述第二安装架（4）之间安装有转动夹持装置，所述转动夹持装置用于夹持散热后的零件进行转动使得所述喷砂装置对转动的零件进行均匀喷砂。
2.根据权利要求1所述的一种零部件锻造方法，其特征在于，所述上料装置包括两个第一安装架（3）和隔板（47），两个所述第一安装架（3）分别固定于两个所述第一连接架（2）的顶部，两个所述第一安装架（3）之间对称转动安装有两个第一转动辊（9），两个所述第一转动辊（9）的外圈共同传动连接有第一传送带（10），一侧所述第一安装架（3）背向所述第一传送带（10）的一侧侧壁上通过螺钉固定有第二电机（8），所述第二电机（8）的输出轴贯穿所述第一安装架（3）后与其中一个所述第一转动辊（9）同轴固定连接，所述隔板（47）固定于两个所述第一安装架（3）之间，所述隔板（47）位于所述第一安装架（3）朝向所述转动夹持装置的一端。
3.根据权利要求1所述的一种零部件锻造方法，其特征在于，所述下料装置包括两个第二转动辊（12）和第三电机（11），两个所述第二转动辊（12）对称转动安装于两个所述底座（1）之间，两个所述第二转动辊（12）的外圈共同传动连接有第二传送带（13），所述第三电机（11）通过螺钉固定安装于其中一个所述底座（1）背向所述第二转动辊（12）的一侧侧壁上，所述第三电机（11）的输出轴贯穿所述底座（1）后与其中一个所述第二转动辊（12）同轴固定连接。
4.根据权利要求1所述的一种零部件锻造方法，其特征在于，所述喷砂装置包括喷砂机（48），的所述喷砂机（48）固定于两个所述底座（1）的一侧，所述喷砂机（48）的顶部固定有弧形支架（36），所述弧形支架（36）的内弧侧壁上阵列安装有若干喷砂头（38），全部所述喷砂头（38）的输入端均固定有连接管（37），全部所述连接管（37）背向所述喷砂头（38）的一端均贯穿所述弧形支架（36）后与所述喷砂机（48）固定连通。
5.根据权利要求1所述的一种零部件锻造方法，其特征在于，所述转动夹持装置包括第一电机（5），所述第一电机（5）通过螺钉固定于所述第二安装架（4）的侧壁上，所述第一电机（5）的输出轴贯穿所述第二安装架（4）后固定有第一转轴（6），所述第一转轴（6）背向所述第一电机（5）的一端固定有第二转轴（14），所述第二转轴（14）的两端均固定有转动盘（7），两个所述转动盘（7）均开设有若干个圆槽（18），所述圆槽（18）的内部搁置有第一弧形块（19），两个所述转动盘（7）的外圈连接有用于将所述第一弧形块（19）在圆槽（18）内伸缩的换位机构，所述第一弧形块（19）背向所述转动盘（7）的一侧滑动安装有第二弧形块（23），所述第二弧形块（23）的两端均铰接有第三弧形块（24），当所述第二弧形块（23）与所述第三弧形块（24）合拢时可以围成一个完整的圆环，所述第二弧形块（23）与所述第三弧形块（24）转动连接的转轴外圈固定有扭力弹簧，所述扭力弹簧的两端分别与所述第二弧形块（23）和所述第三弧形块（24）固定连接，所述第二弧形块（23）、所述第三弧形块（24）与所述第一弧形块（19）之间安装有定位机构，所述定位机构用于在所述换位机构拉动第一弧形块（19）向圆槽（18）内部移动后对两个第三弧形块（24）进行定位连接，所述第二弧形块（23）、所述第三弧形块（24）与所述换位机构之间安装有联动所述第二弧形块（23）、所述第三弧形块（24）转动的转动机构。
6.根据权利要求5所述的一种零部件锻造方法，其特征在于，所述换位机构包括第二连接架（15）和与转动盘（7）上的圆槽（18）数量相同的腰槽（33），全部所述腰槽（33）均开设在转动盘的侧面且与圆槽（18）一一对应，全部所述腰槽（33）的内部滑动安装有限位滑动杆（32），全部所述限位滑动杆（32）朝向所述第一弧形块（19）的一侧均固定有连接杆（31），所述连接杆（31）的顶端贯穿所述转动盘（7）且延伸至所述圆槽（18）内部后与对应的所述第一弧形块（19）固定连接，所述第二连接架（15）固定于两个所述第一连接架（2）之间，所述第二连接架（15）朝向所述第二转轴（14）的一侧固定有T形固定架（16），所述T形固定架（16）背向所述第二连接架（15）的一端转动套设于所述第二转轴（14）的外圈，所述第二连接架（15）套设在所述第二转轴（14）的部分的两端对称固定有两个固定盘（17），两个所述固定盘（17）分别与两个所述转动盘（7）相接触，两个所述转动盘（7）的相背侧均开设有限位滑槽（34），两侧的所述限位滑动杆（32）分别滑动连接于两个所述限位滑槽（34）的内部，所述限位滑槽（34）包括近端（3401）和远端（3402）。
7.根据权利要求6所述的一种零部件锻造方法，其特征在于，所述定位机构包括两个橡胶连接带（20）、滑动槽（22）、压力开关（29）、两个第二滑动条（2401）和两个电磁铁（30），两个所述橡胶连接带（20）固定连接于所述第一弧形块（19）的两端，两个所述橡胶连接带（20）背向所述第一弧形块（19）的一端均固定有固定块（21），两个所述固定块（21）固定于所述圆槽（18）内壁两端靠近开口的位置，所述滑动槽（22）开设于所述第一弧形块（19）朝向所述第二弧形块（23）的一侧，所述滑动槽（22）的内部滑动连接有第一滑动条（25），所述第一滑动条（25）固定于所述第二弧形块（23）的侧壁上，所述压力开关（29）固定安装于所述第一弧形块（19）朝向所述圆槽（18）的一侧侧壁上，两个所述电磁铁（30）分别固定于两个所述第三弧形块（24）的相对侧，两个所述第二滑动条（2401）分别固定连接在两个所述第三弧形块（24）的外弧面上，并且所述第二滑动条（2401）与滑动槽（22）相互适配。
8.根据权利要求6所述的一种零部件锻造方法，其特征在于，所述转动机构包括啮合齿（26）和弧形齿条（35），所述啮合齿（26）圆周阵列固定于所述第二弧形块（23）和所述第三弧形块（24）的外壁上，所述弧形齿条（35）固定于所述固定盘（17）的侧壁靠近喷砂工位的位置，所述弧形齿条（35）与相邻的所述啮合齿（26）相互啮合。
9.根据权利要求5所述的一种零部件锻造方法，其特征在于，所述第二弧形块（23）和所述第三弧形块（24）的内圈侧壁上均固定有多个弹簧（27），所述弹簧（27）背向所述第二弧形块（23）和所述第三弧形块（24）的一端固定有弧形橡胶板（28），所述第二安装架（4）的侧壁固定有弧形坡（50）。
10.根据权利要求5所述的一种零部件锻造方法，其特征在于，所述第二安装架（4）的侧壁上固定有通风管（39），所述通风管（39）朝向所述第二安装架（4）的一端与所述第二安装架（4）之间开设有通风口（40），所述通风管（39）的内部对称转动安装有两个转动框体（41），两个所述转动框体（41）的中心轴之间固定连接有第四转轴（46），所述第四转轴（46）的外圈圆周阵列固定有多个扇叶（42），其中一个所述转动框体（41）的外圈固定有第一齿轮（43），所述第二安装架（4）的内部开设有内槽（49），所述第一齿轮（43）位于所述内槽（49）的内部，所述内槽（49）的内部转动安装有第二齿轮（44），所述第二齿轮（44）与所述转动盘（7）之间同轴固定有第三转轴（45），所述第三转轴（45）贯穿所述第二安装架（4），所述第一齿轮（43）与所述第二齿轮（44）相啮合。
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