CN114589515B - 铜管用板材加工输送系统及其工作方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于输送领域，具体涉及一种铜管用板材加工输送系统及其工作方法，通过将板材切割装置、定位孔钻孔装置以及扩孔装置设置在同一个工作平台上，实现了板材从切割到定位孔的开设最后到扩孔的自动化生产，提高了生产效率；通过推杆电机、滑轨以及磁吸式移动组件来实现了板材的定距离的推动以及板材的固定，从而确保板材在进行定位孔的开设时，定位孔之间的间距相同；通过设置推料组件来实现自动推料；通过推杆、复位弹簧以及斜形滑块来实现每次推动板材移动的距离与板材中相邻两个定位孔之间的距离相同；通过设置储油仓，在推杆每次插入到储油仓后，对推杆进行拔出时，可以对扩孔完毕的通孔进行润滑油的涂抹。

Description

铜管用板材加工输送系统及其工作方法

技术领域

本发明涉及输送领域，具体涉及一种铜管用板材加工输送系统及其工作方法。

背景技术

铜管在固定时，需要用到金属垫片来辅助进行固定，在金属垫片的制备的制备过程中，一般是通过将长条板材上开设多个通孔，然后将长条板材切割成多份之后进行制备的。

现有技术中的，带有多个通孔的板材的制备过程需要用到多个设备，例如，切割机、打孔机以及扩孔机，板材在多个设备之间的传输需要人工进行运输，同时板材在多个设备上的位置安放，需要人工进行调节，使用起来非常麻烦，生产效率也非常低下。

上述问题是目前亟待解决的。

发明内容

本发明的目的是提供一种铜管用板材加工输送系统。

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种铜管用板材加工输送系统，包括：

工作平台、板材切割装置、定位孔钻孔装置以及扩孔装置；

所述板材切割装置、定位孔钻孔装置以及扩孔装置依次设置于所述工作平台上；

所述板材切割装置适于将板材进行切割；

所述定位孔钻孔装置适于对板材开设多个等间距的定位孔；

所述扩孔装置适于对板材上的定位孔进行扩孔。

进一步的，所述板材切割装置包括切割台、切割轮以及升降机构；

所述切割台设置于所述工作平台上；

所述切割轮设置于所述切割台的上方，且通过所述升降机构固定设置在所述工作平台上；

所述切割台与所述切割轮对应处开设有切割槽。

进一步的，所述板材切割装置还包括长度限位槽；

所述长度限位槽的末端设置挡板。

进一步的，所述定位孔钻孔装置包括钻孔机构、输送槽以及移动机构；

所述钻孔机构设置于所述输送槽的上方；

所述移动机构设置于所述输送槽的侧面，且固定设置在所述工作平台上；

所述钻孔机构适于对板材进行定位孔的开设；

所述移动机构适于带动所述板材在输送槽上移动预设距离。

进一步的，所述移动机构包括推杆电机、滑轨以及磁吸式移动组件；

所述磁吸式移动组件滑动设置在所述滑轨上；

所述推杆电机与所述磁吸式移动组件固定连接；

所述磁吸式移动组件适于将板材进行吸附固定，并且适于跟随所述推杆电机的推动，在所述滑轨上滑动，从而带动板材进行移动。

进一步的，所述磁吸式移动组件包括电磁铁、气缸以及滑动板；

所述气缸固定设置于所述滑动板上；

所述滑动板滑动设置在所述滑轨上；

所述电磁铁固定设置于所述气缸的收缩端上；

所述气缸适于推动所述电磁铁靠近输送槽，并与输送槽内的板材进行接触；

所述电磁铁适于在靠近板材后通电，对板材进行吸附。

进一步的，所述磁吸式移动组件的数量为三个；

三个所述磁吸式移动组件通过连杆固定连接。

进一步的，所述移动机构还包括控制模块；

所述控制模块适于控制三个磁吸式移动组件完成板材的进料、定位孔的开设以及出料。

进一步的，所述扩孔装置包括扩孔组件、扩孔底座以及推料组件；

所述扩孔底座设置于所述工作平台上；

所述扩孔组件设置于所述扩孔底座上方，且适于对所述扩孔底座上的板材进行扩孔；

所述推料组件设置于所述扩孔底座的出料端，且适于将板材扩孔完毕的一端向后推动；

所述推料组件包括推杆、复位弹簧、斜形滑块以及储油仓；

所述斜形滑块固定设置于所述扩孔底座的出料侧；

所述推杆转动连接在所述扩孔组件上；

所述推杆与所述斜形滑块的斜面抵持；

所述复位弹簧连接在所述推杆与扩孔组件之间；

所述推杆适于在所述扩孔组件下降时，插入到板材扩孔完毕的通孔中，并且沿所述斜形滑块向下移动；

所述推杆还适于在所述扩孔组件上升时，从板材扩孔完毕的通孔中拔出，并且通过复位弹簧的弹力将推杆回拉，从而使推杆的末端指向下一个扩孔完毕的通孔中；

所述储油仓固定设置于所述斜形滑块末端；

所述储油仓的顶部开设有与所述推杆适配的抹油口；

所述推杆适于在插入到板材扩孔完毕的通孔之后，继续向下运动，插入到抹油口中进行润滑油的涂抹；且

所述推杆还适于在从板材扩孔完毕的通孔中拔出时，将所述推杆上涂抹的润滑油涂覆在板材扩孔完毕的通孔上。

本发明还提供了一种采用如上述的铜管用板材加工输送系统的工作方法，所述方法包括：

将板材放置在板材切割装置切割；

将切割后的板材输送至定位孔钻孔装置；

通过定位孔钻孔装置对板材开设多个等间距的定位孔；

将板材输送至扩孔装置；

通过扩孔装置对板材上的定位孔进行扩孔。

本发明的有益效果是，本发明提供了一种铜管用板材加工输送系统及其工作方法，通过将板材切割装置、定位孔钻孔装置以及扩孔装置设置在同一个工作平台上，实现了板材从切割到定位孔的开设最后到扩孔的自动化生产，提高了生产效率；通过推杆电机、滑轨以及磁吸式移动组件来实现了板材的定距离的推动以及板材的固定，从而确保板材在进行定位孔的开设时，定位孔之间的间距相同；通过设置推料组件来实现自动推料；通过推杆、复位弹簧以及斜形滑块来实现每次推动板材移动的距离与板材中相邻两个定位孔之间的距离相同；通过设置储油仓，在推杆每次插入到储油仓后，对推杆进行拔出时，可以对扩孔完毕的通孔进行润滑油的涂抹。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是本发明所提供的铜管用板材加工输送系统的结构示意图。

图2是图1中A处的放大图。

图3是本发明所提供的扩孔装置的部分结构示意图。

图4是本发明所提供的铜管用板材加工输送系统的俯视图。

图5是本发明所提供的板材切割装置的结构示意图。

图6是本发明所提供的第二套筒的剖视图。

图7是本发明所提供的移动机构的结构示意图。

图8是本发明所提供的限位柱的剖视图。

图9是本发明所提供的移动机构的俯视图。

图10是本发明所提供的第一套筒与标记柱配合的结构示意图。

图11是本发明所提供的扩孔底座及推料组件的部分结构示意图。

图中：100、工作平台；200、板材切割装置；210、切割台；211、切割槽 ；220、切割轮；230、升降机构；240、长度限位槽；300、定位孔钻孔装置；310、钻孔机构；320、输送槽；330、移动机构；331、推杆电机；332、滑轨；333、磁吸式移动组件；3331、电磁铁；3332、气缸；3333、滑动板；3334、连杆；400、扩孔装置；410、扩孔组件；411、扩孔钻头；420、扩孔底座；421、底板；422、第一固定条；423、第二固定条；4241、第一夹持块；4242、第二夹持块；4243、弧形板；425、标记部；4251、第一套筒；4252、标记柱；4253、第一连接块；4254、第一插入块；426、限位部；4261、第二套筒；4262、限位柱；4263、第二连接块；4264、第二插入块； 430、推料组件；431、推杆；433、斜形滑块；434、储油仓；435、复位枝杆。

具体实施方式

现在结合附图对本发明作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本发明的基本结构，因此其仅显示与本发明有关的构成。

实施例1

请参阅图1-图11，本实施例1提供了一种铜管用板材加工输送系统，包括：工作平台100、板材切割装置200、定位孔钻孔装置300以及扩孔装置400；所述板材切割装置200、定位孔钻孔装置300以及扩孔装置400依次设置于所述工作平台100上；所述板材切割装置200适于将板材进行切割；所述定位孔钻孔装置300适于对板材开设多个等间距的定位孔；所述扩孔装置400适于对板材上的定位孔进行扩孔。通过将板材切割装置200、定位孔钻孔装置300以及扩孔装置400设置在同一个工作平台100上，实现了板材从切割到定位孔的开设最后到扩孔的自动化生产，提高了生产效率，减少了人工的参与，降低了人工的成本。

在本实施例中，所述板材切割装置200包括切割台210、切割轮220以及升降机构230；所述切割台210设置于所述工作平台100上；所述切割轮220设置于所述切割台210的上方，且通过所述升降机构230固定设置在所述工作平台100上；所述切割台210与所述切割轮220对应处开设有切割槽211。其中，所述板材切割装置200还包括长度限位槽240；所述长度限位槽240的末端设置挡板。通过人工将板材放入到长度限位槽240中，并且与挡板抵持，从而使每次切割的板材长度一致。

在本实施例中，所述定位孔钻孔装置300包括钻孔机构310、输送槽320以及移动机构330；所述钻孔机构310设置于所述输送槽320的上方；所述移动机构330设置于所述输送槽320的侧面，且固定设置在所述工作平台100上；所述钻孔机构310适于对板材进行定位孔的开设；所述移动机构330适于带动所述板材在输送槽320上移动预设距离。

其中，所述移动机构330包括推杆电机331、滑轨332以及磁吸式移动组件333；所述磁吸式移动组件333滑动设置在所述滑轨332上；所述推杆电机331与所述磁吸式移动组件333固定连接；所述磁吸式移动组件333适于将板材进行吸附固定，并且适于跟随所述推杆电机331的推动，在所述滑轨332上滑动，从而带动板材进行移动。通过吸附式移动组件对金属材质的板材进行吸附，同时将板材进行固定，然后控制推杆电机331推动吸附式移动组件在滑轨332上滑动，吸附式移动组件每次移动的距离为相邻两个定位孔所需的间隔。

在本实施例中，所述磁吸式移动组件333包括电磁铁3331、气缸3332以及滑动板3333；所述气缸3332固定设置于所述滑动板3333上；所述滑动板3333滑动设置在所述滑轨332上；所述电磁铁3331固定设置于所述气缸3332的收缩端上；所述气缸3332适于推动所述电磁铁3331靠近输送槽320，并与输送槽320内的板材进行接触；所述电磁铁3331适于在靠近板材后通电，对板材进行吸附。在具体使用时，先通过气缸3332将电磁铁3331与板材接触，之后对电磁铁3331进行通电，使电磁铁3331产生磁性，完成对板材的固定。

在本实施例中，所述磁吸式移动组件333的数量为三个；三个所述磁吸式移动组件333通过连杆3334固定连接。其中，所述移动机构330还包括控制模块；所述控制模块适于控制三个磁吸式移动组件333完成板材的进料、定位孔的开设以及出料。

控制模块的控制过程如下：

在对板材进行进料时，控制推杆电机331推动三个磁吸式移动组件333向后滑动，使前两个磁吸式移动组件333对板材进行吸附，然后控制推杆电机331收缩，将三个磁吸式移动组件333回拉，完成进料；在对板材进行定位孔的开设时，控制推杆电机331每次收缩预设间隔的距离，同时控制钻孔机构310对板材进行定位孔的开设，从而完成定位孔的开设；在需要对板材进行出料时，断开前两个磁吸式移动组件333对板材的吸附，控制推杆电机331推动三个磁吸式移动组件333向后滑动，使后两个磁吸式移动组件333对板材进行吸附，然后控制推杆电机331收缩，将三个磁吸式移动组件333回拉，完成出料。

在本实施例中，所述扩孔装置400包括扩孔组件410、扩孔底座420以及推料组件430；所述扩孔底座420设置于所述工作平台100上；所述扩孔组件410设置于所述扩孔底座420上方，且适于对所述扩孔底座420上的板材进行扩孔；所述推料组件430设置于所述扩孔底座420的出料端，且适于将板材扩孔完毕的一端向后推动。

具体来说，所述推料组件430包括推杆431、复位弹簧以及斜形滑块433；所述斜形滑块433固定设置于所述扩孔底座420的出料侧；所述推杆431转动连接在所述扩孔组件410上；所述推杆431与所述斜形滑块433的斜面抵持；所述复位弹簧连接在所述推杆431与扩孔组件410之间；所述推杆431适于在所述扩孔组件410下降时，插入到板材扩孔完毕的通孔中，并且沿所述斜形滑块433向下移动；所述推杆431还适于在所述扩孔组件410上升时，从板材扩孔完毕的通孔中拔出，并且通过复位弹簧的弹力将推杆431回拉，从而使推杆431的末端指向下一个扩孔完毕的通孔中。通过推杆431、复位弹簧以及斜形滑块433来实现每次推动板材移动的距离与板材中相邻两个定位孔之间的距离相同。

推料过程如下：

初始状态时，推杆431倾斜设置，且通过复位弹簧指向下一个扩孔完毕的通孔，在扩孔组件410下降时，推杆431插入到指向的扩孔完毕的通孔中，并且跟随着扩孔组件410的下降，沿着斜形滑块433向下滑动，直至滑动到斜形滑块433的底部，此时推杆431处于竖直状态，该过程将板材进行推动，待扩孔组件410扩孔完毕之后，扩孔组件410上升，带动着推杆431上升，此时推杆431从扩孔完毕的通孔中拔出，并且通过复位弹簧的弹力将推杆431回拉，从而使推杆431的末端指向下一个扩孔完毕的通孔中，从而回到初始状态，从而实现每次推动板材移动的距离与板材中相邻两个定位孔之间的距离相同的目的。

在本实施例中，所述推料组件430还包括储油仓434；所述储油仓434固定设置于所述斜形滑块433末端；所述储油仓434的顶部开设有与所述推杆431适配的抹油口；所述推杆431适于在插入到板材扩孔完毕的通孔之后，继续向下运动，插入到抹油口中进行润滑油的涂抹；且所述推杆431还适于在从板材扩孔完毕的通孔中拔出时，将所述推杆431上涂抹的润滑油涂覆在板材扩孔完毕的通孔上。通过设置储油仓434，在推杆431每次插入到储油仓434后，对推杆431进行拔出时，可以对扩孔完毕的通孔进行润滑油的涂抹，优选的，推杆431与储油仓434的接触面可以包裹一层海绵层，便于润滑油的吸取。

在本实施例中，所述推料组件430还包括复位枝杆435以及复位扭簧；所述复位枝杆435的一端转动连接在所述储油仓434上且通过复位扭簧与所述储油仓434弹性连接，所述复位枝杆435的另一端抵持在远离所述扩孔底座420上的另一个扩孔完毕的通孔中；所述复位枝杆435适于在板材向后推动时，被向下压缩，直至复位枝杆435与下一个扩孔完毕的通孔相对时，复位枝杆435在复位扭簧的作用下对板材进行抵持限位。通过设置复位枝杆435，来防止推杆431在被拔出时，将推板往回推。

在本实施例中，所述扩孔底座420包括底板421、第一固定条422、第二固定条423以及夹持部；所述底板421固定设置于所述工作平台100上；所述第一固定条422以及所述第二固定条423相对设置，且均固定设置在所述底板421上；所述夹持部包括第一夹持块4241以及第二夹持块4242；所述第一夹持块4241弹性连接在所述第一固定条422上，所述第二夹持块4242弹性连接在所述第二固定条423上，且所述第一夹持块4241与所述第二夹持块4242相对设置；所述第一夹持块4241以及所述第二夹持块4242用于夹持板材，且适于在板材输送时，将板材的侧壁的废屑刮除。通过设置第一夹持块4241以及第二夹持块4242，一方面实现了对板材的夹持，另一方面，在板材输送时，将板材的侧壁的废屑刮除。

其中，所述第一夹持块4241以及所述第二夹持块4242均向板材的表面延伸出弧形板4243；所述弧形板4243适于跟随所述第一夹持块4241以及第二夹持块4242运动，且两个所述弧形板4243适于环绕在板材的待扩孔的通孔的周围；所述弧形板4243的顶部设置有海绵层；所述扩孔组件410的扩孔钻头411在下降时，适于将第一夹持块4241以及第二夹持块4242向外压缩，同时挤压所述海绵层，从而将海绵层中的磨削介质挤出并涂抹在板材上。通过设置弧形板4243，完成了扩孔时磨削介质的自动涂抹，同时，弧形板4243还可以对扩孔钻头411进行清理以及磨削介质的涂抹。

在本实施例中，所述底座以及所述工作平台100开设有废屑落孔；所述废屑落孔设置于两个弧形板4243之间，且与环绕的待扩孔的通孔相对；所述扩孔组件410的扩孔钻头411在上升时，所述第一夹持块4241以及所述第二夹持块4242向内压缩，同时带动两个弧形板4243相向运动，从而将扩孔后的废屑推入到扩孔完毕的通孔中，并从废屑落孔中排出。通过两个弧形板4243之间，与待扩孔的通孔相对的位置开设有废屑落孔，在将扩孔后的废屑推入到扩孔完毕的通孔中，并从废屑落孔中排出，避免废屑对下一次的扩孔产生干扰。

在本实施例中，所述扩孔底座420还包括标记部425；所述标记部425包括第一套筒4251、标记柱4252、第一连接块4253以及第一插入块4254；所述标记柱4252内设在所述第一套筒4251中，且与所述第一套筒4251弹性连接；所述第一套筒4251通过所述第一连接块4253滑动连接在所述第一固定条422上；所述第一夹持块4241与所述第一连接块4253之间设置有第一齿轮；所述第一齿轮转动连接在所述第一固定条422内；所述第一齿轮分别与所述第一连接块4253以及所述第一夹持块4241啮合；所述第一插入块4254滑动连接在所述第二固定条423上；所述第二夹持块4242与所述第一插入块4254之间设置有第二齿轮；所述第二齿轮转动连接在所述第二固定条423内；所述第二齿轮分别与所述第一插入块4254以及所述第二夹持块4242啮合；所述第一套筒4251与所述第一插入块4254对应处开设有插入口；所述第一插入块4254插入所述第一套筒4251后，所述第一插入块4254适于与所述标记柱4252的斜面抵持，且适于在插入时将所述标记柱4252向下压缩，从而使标记柱4252与所述板材进行接触，完成扩孔范围的标记。通过设置标记部425来对待扩孔的区域进行标记，便于后续对板材进行质检，同时，所述第一套筒4251与板材的表面贴合；所述第一套筒4251适于在板材输送时，对板材的表面进行清理，且所述第一套筒4251还适于在于所述第一插入块4254相向运动时，对待扩孔的通孔的周围进行清理。

其中，标记柱4252的底部设置有颜料层，且颜料层的直径与扩孔后的通孔直径相同。

在本实施例中，所述扩孔底座420还包括限位部426；所述限位部426包括第二套筒4261、限位柱4262、第二连接块4263以及第二插入块4264；所述限位柱4262内设在所述第二套筒4261中，且与所述第二套筒4261弹性连接；所述第二套筒4261通过所述第二连接块4263滑动连接在所述第二固定条423上；所述第二夹持块4242与所述第二连接块4263之间设置有第三齿轮；所述第三齿轮转动连接在所述第一固定条422内；所述第三齿轮分别与所述第二连接块4263以及所述第二夹持块4242啮合；所述第二插入块4264滑动连接在所述第一固定条422上；所述第一夹持块4241与所述第二插入块4264之间设置有第四齿轮；所述第四齿轮转动连接在所述第一固定条422内；所述第四齿轮分别与所述第二插入块4264以及所述第一夹持块4241啮合；所述第二套筒4261与所述第二插入块4264对应处开设有插入口；所述第二插入块4264插入所述第二套筒4261后，所述第二插入块4264适于与所述限位柱4262的斜面抵持，且适于在插入时将所述限位柱4262向下压缩，从而使限位柱4262插入到扩孔完毕的通孔中，完成板材的定位。通过设置限位部426，进一步的提高了对待扩孔的通孔定位的精准度，提高了板材的合格率，同时，限位柱4262对应的底座以及工作平台100也开设有废屑落孔，在限位柱4262插入到扩孔完毕的通孔后，将通孔中残留的废屑向下推动，并从废屑落孔中落下。

在本实施例中，扩孔组件410包括扩孔钻头411以及钻头驱动机构；所述扩孔钻头411设置于所述钻头驱动机构的下方，且适于通过钻头驱动机构驱动所述扩孔钻头411转动以及升降，从而完成扩孔。钻头驱动机构的具体结构，在本实施例中不在进行陈述，只要能达到驱动扩孔钻头411转动以及升降的机械结构，均在本发明的保护范围之内。

标记部425以及限位部426的运动过程如下：

在扩孔钻头411插入到弧形板4243中时，将使第一夹持块4241以及第二夹持块4242相背运动，从而带动第一齿轮、第二齿轮、第三齿轮以及第四齿轮转动，从而使第一连接块4253以及第一插入块4254相向运动，同时，使第二连接块4263以及第二插入块4264相向运动，从而使第一插入块4254插入到第一套筒4251中，第二插入块4264插入到第二套筒4261中。

本发明还提供了一种采用如上述的铜管用板材加工输送系统的工作方法，所述方法包括：将板材放置在板材切割装置200切割；将切割后的板材输送至定位孔钻孔装置300；通过定位孔钻孔装置300对板材开设多个等间距的定位孔；将板材输送至扩孔装置400；通过扩孔装置400对板材上的定位孔进行扩孔。通过将板材切割装置200、定位孔钻孔装置300以及扩孔装置400设置在同一个工作平台100上，实现了板材从切割到定位孔的开设最后到扩孔的自动化生产，提高了生产效率。

综上所述，本发明提供了一种铜管用板材加工输送系统及其工作方法，通过将板材切割装置、定位孔钻孔装置以及扩孔装置设置在同一个工作平台上，实现了板材从切割到定位孔的开设最后到扩孔的自动化生产，提高了生产效率；通过推杆电机、滑轨以及磁吸式移动组件来实现了板材的定距离的推动以及板材的固定，从而确保板材在进行定位孔的开设时，定位孔之间的间距相同；通过设置推料组件来实现自动推料；通过推杆、复位弹簧以及斜形滑块来实现每次推动板材移动的距离与板材中相邻两个定位孔之间的距离相同；通过设置储油仓，在推杆每次插入到储油仓后，对推杆进行拔出时，可以对扩孔完毕的通孔进行润滑油的涂抹。

以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。

Claims (7)

1.一种铜管用板材加工输送系统，其特征在于，包括：

工作平台、板材切割装置、定位孔钻孔装置以及扩孔装置；

所述板材切割装置、定位孔钻孔装置以及扩孔装置依次设置于所述工作平台上；

所述板材切割装置适于将板材进行切割；

所述定位孔钻孔装置适于对板材开设多个等间距的定位孔；

所述扩孔装置适于对板材上的定位孔进行扩孔；

所述定位孔钻孔装置包括钻孔机构、输送槽以及移动机构；

所述钻孔机构设置于所述输送槽的上方；

所述移动机构设置于所述输送槽的侧面，且固定设置在所述工作平台上；

所述钻孔机构适于对板材进行定位孔的开设；

所述移动机构适于带动所述板材在输送槽上移动预设距离；

所述移动机构包括推杆电机、滑轨以及磁吸式移动组件；

所述磁吸式移动组件滑动设置在所述滑轨上；

所述推杆电机与所述磁吸式移动组件固定连接；

所述磁吸式移动组件适于将板材进行吸附固定，并且适于跟随所述推杆电机的推动，在所述滑轨上滑动，从而带动板材进行移动；

所述扩孔装置包括扩孔组件、扩孔底座以及推料组件；

所述扩孔底座设置于所述工作平台上；

所述扩孔组件设置于所述扩孔底座上方，且适于对所述扩孔底座上的板材进行扩孔；

所述推料组件设置于所述扩孔底座的出料端，且适于将板材扩孔完毕的一端向后推动；

所述推料组件包括推杆、复位弹簧、斜形滑块以及储油仓；

所述斜形滑块固定设置于所述扩孔底座的出料侧；

所述推杆转动连接在所述扩孔组件上；

所述推杆与所述斜形滑块的斜面抵持；

所述复位弹簧连接在所述推杆与扩孔组件之间；

所述推杆适于在所述扩孔组件下降时，插入到板材扩孔完毕的通孔中，并且沿所述斜形滑块向下移动；

所述推杆还适于在所述扩孔组件上升时，从板材扩孔完毕的通孔中拔出，并且通过复位弹簧的弹力将推杆回拉，从而使推杆的末端指向下一个扩孔完毕的通孔中；

所述储油仓固定设置于所述斜形滑块末端；

所述储油仓的顶部开设有与所述推杆适配的抹油口；

所述推杆适于在插入到板材扩孔完毕的通孔之后，继续向下运动，插入到抹油口中进行润滑油的涂抹；且

所述推杆还适于在从板材扩孔完毕的通孔中拔出时，将所述推杆上涂抹的润滑油涂覆在板材扩孔完毕的通孔上；

所述扩孔底座包括底板、第一固定条、第二固定条以及夹持部；所述底板固定设置于所述工作平台上；所述第一固定条以及所述第二固定条相对设置，且均固定设置在所述底板上；所述夹持部包括第一夹持块以及第二夹持块；所述第一夹持块弹性连接在所述第一固定条上，所述第二夹持块弹性连接在所述第二固定条上，且所述第一夹持块与所述第二夹持块相对设置；所述第一夹持块以及所述第二夹持块用于夹持板材，且适于在板材输送时，将板材的侧壁的废屑刮除；

所述第一夹持块以及所述第二夹持块均向板材的表面延伸出弧形板；所述弧形板适于跟随所述第一夹持块以及第二夹持块运动，且两个所述弧形板适于环绕在板材的待扩孔的通孔的周围；所述弧形板的顶部设置有海绵层；所述扩孔组件的扩孔钻头在下降时，适于将第一夹持块以及第二夹持块向外压缩，同时挤压所述海绵层，从而将海绵层中的磨削介质挤出并涂抹在板材上；

所述底座以及所述工作平台开设有废屑落孔；所述废屑落孔设置于两个弧形板之间，且与环绕的待扩孔的通孔相对；所述扩孔组件的扩孔钻头在上升时，所述第一夹持块以及所述第二夹持块向内压缩，同时带动两个弧形板相向运动，从而将扩孔后的废屑推入到扩孔完毕的通孔中，并从废屑落孔中排出。

2.如权利要求1所述的铜管用板材加工输送系统，其特征在于，所述板材切割装置包括切割台、切割轮以及升降机构；

所述切割台设置于所述工作平台上；

所述切割轮设置于所述切割台的上方，且通过所述升降机构固定设置在所述工作平台上；

所述切割台与所述切割轮对应处开设有切割槽。

3.如权利要求2所述的铜管用板材加工输送系统，其特征在于，

所述板材切割装置还包括长度限位槽；

所述长度限位槽的末端设置挡板。

4.如权利要求1所述的铜管用板材加工输送系统，其特征在于，所述磁吸式移动组件包括电磁铁、气缸以及滑动板；

所述气缸固定设置于所述滑动板上；

所述滑动板滑动设置在所述滑轨上；

所述电磁铁固定设置于所述气缸的收缩端上；

所述气缸适于推动所述电磁铁靠近输送槽，并与输送槽内的板材进行接触；

所述电磁铁适于在靠近板材后通电，对板材进行吸附。

5.如权利要求4所述的铜管用板材加工输送系统，其特征在于，所述磁吸式移动组件的数量为三个；

三个所述磁吸式移动组件通过连杆固定连接。

6.如权利要求5所述的铜管用板材加工输送系统，其特征在于，所述移动机构还包括控制模块；

所述控制模块适于控制三个磁吸式移动组件完成板材的进料、定位孔的开设以及出料。

7.一种采用如权利要求1-6任一项所述的铜管用板材加工输送系统的工作方法，其特征在于，所述方法包括：

将板材放置在板材切割装置切割；

将切割后的板材输送至定位孔钻孔装置；

通过定位孔钻孔装置对板材开设多个等间距的定位孔；

将板材输送至扩孔装置；

通过扩孔装置对板材上的定位孔进行扩孔。

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