CN114577029A - 管翅式换热器及其加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种管翅式换热器，其包括具有进液端和出液端的换热支管、其上设有至少n个穿孔的翅片、弯管头；其中，n个换热支管并列设置，依次记为第一换热支管、第二换热支管、……第i换热支管……、第n换热支管；第i换热支管的进液端与第i+1换热支管的出液端位于同一端；其中，n≥2，且n为正整数；n≥i≥1；穿孔内安装有换热支管，且换热支管与穿孔过盈配合；第i弯管头连通所述第i换热支管的出液端与第i+1换热支管的进液端；本发明的设置使换热管与翅片全接触，以提高换热器的整体换热效率；且翅片上多个穿孔内安装多个换热支管，并通过弯管头相连通相邻两个换热支管，方便加工多种长度和宽度的换热器。

Description

管翅式换热器及其加工方法

技术领域

本发明属于换热器的技术领域，尤其涉及一种管翅式换热器及其加工方法。

背景技术

翅片蒸发器是冰箱制冷系统重要的组成部件，因为其制作工艺成熟而被广泛应用在风冷冰箱中，冰箱制冷系统的蒸发器设计目前趋势是紧凑化、微型化。

目前使用的较为普遍的是斜排非全接触翅片蒸发器，该蒸发器利用长孔结构实现管道与翅片之间的联接，由于换热管的截面为圆形，在每个换热管道截面上和翅片之间的接触面为半个圆弧的非全接触式设置，因此接触面积较小，而且换热管在长孔中受力时难以固定其相对位置，换热管与翅片之间的接触压力只能维持在较低的水平。另外，其制作工序是将换热管弯管，然后将翅片通过排片设备套在换热管上，为方便批量生产，翅片是长翅片，从第一排翅片贯穿至最后一排翅片，因此损失了部分翅片的换热面积和接触传热面积。

有鉴于此，提出本发明。

发明内容

本发明针对上述的技术问题，提出一种管翅式换热器。

为了达到上述目的，本发明采用的技术方案为：

管翅式换热器，其包括：

换热支管，其包括进液端和出液端；n个换热支管并列设置形成换热支管组，所述换热支管组折弯成多段连续U型结构；n个所述换热支管依次记为第一换热支管、第二换热支管、……第i换热支管……、第n换热支管；所述第i换热支管的进液端与第i+1换热支管的出液端位于同一侧；其中，n≥2，且n为正整数；n＞i≥1；

翅片，其上设有n个穿孔；所述穿孔内安装有所述换热支管，所述换热支管的截面形状与所述穿孔形状相一致，且所述换热支管与所述穿孔过盈配合；

弯管头，其包括第一弯管头、第二弯管头、……第i弯管头……、第n-1弯管头，所述第i弯管头连通所述第i换热支管的出液端与第i+1换热支管的进液端。

优选的，第2m-1换热支管、第2m-1弯管头、第2m换热支管由第2m-1换热管弯折形成；其中，Int(n/2)≥m≥1，且m为正整数。

根据权利要求2所述的管翅式换热器，其特征在于：n＝2，第一换热支管、第一弯管头、第二换热支管由第一换热管弯折形成。

优选的，n＞2；所述第2m换热支管的出液端和第2m+1换热支管的进液端其中之一弯折形成所述第2m弯管头，另一个与所述第2m弯管头通过焊接连接；其中，Int[(n-1)/2]≥m≥1，且m为正整数。

优选的，n＞2；所述第2m弯管头的一端与所述第2m换热支管的出液端焊接连接，另一端与所述第2m+1换热支管的进液端通过焊接连接；其中，Int[(n-1)/2]≥m≥1，且m为正整数。

优选的，所述第i换热支管的出液端和第i+1换热支管的进液端其中之一弯折形成所述第i弯管头，另一个与所述第i弯管头通过焊接连接。

优选的，所述第i弯管头的一端与所述第i换热支管的出液端焊接连接，另一端与所述第i+1换热支管的进液端通过焊接连接。

优选的，所述管翅式换热器的加工方法包括以下步骤：

将第一换热管弯折形成第一换热支管、第二换热支管、连接所述第一换热支管及第二换热支管的第一弯管头；所述第一换热支管及第二换热支管并列设置形成换热支管组；

将第一热支管及第二换热支管穿入所述翅片的两个穿孔内；若干片数的翅片套在所述换热支管组上；

通过胀管工艺将换热支管外径胀大，使第一换热支管和第二换热支管的外径与其所穿过的所述穿孔内径形成过盈配合；

弯制换热支管组，以形成连续U型结构。

优选的，所述管翅式换热器的加工方法包括以下步骤：

将第2m-1换热管弯折形成第2m-1换热支管、第2m换热支管、连接所述第2m-1换热支管及第2m换热支管的第2m-1弯管头；

将n个所述换热支管穿入所述翅片的n个穿孔内，且第一弯管头、……第2m-1弯管头……、第Int(n/2)弯管头位于所述翅片的同一侧；n个所述换热支管并列设置形成换热支管组；若干片数的翅片套在所述换热支管组上；

通过胀管工艺将换热支管外径胀大，使各换热支管和的外径与其所穿过的所述穿孔内径形成过盈配合；

将所述第2m换热支管的出液端和第2m+1换热支管的进液端其中之一弯折形成所述第2m弯管头，并将另一个与所述第2m弯管头通过焊接连接；

弯制换热支管组，以形成连续U型结构。

优选的，所述管翅式换热器的加工方法包括以下步骤：

将第2m-1换热管弯折形成第2m-1换热支管、第2m换热支管、连接所述第2m-1换热支管及第2m换热支管的第2m-1弯管头；

将n个所述换热支管穿入所述翅片的n个穿孔内，且第一弯管头、……第2m-1弯管头……、第Int(n/2)弯管头位于所述翅片的同一侧；n个所述换热支管并列设置形成换热支管组；若干片数的翅片套在所述换热支管组上；

通过胀管工艺将换热支管外径胀大，使各换热支管和的外径与其所穿过的所述穿孔内径形成过盈配合；

将所述第2m弯管头的一端与所述第2m换热支管的出液端焊接连接，另一端与所述第2m+1换热支管的进液端通过焊接连接；

弯制换热支管组，以形成连续U型结构。

优选的，所述管翅式换热器的加工方法包括以下步骤：

将n个所述换热支管穿入所述翅片的n个穿孔内；n个所述换热支管并列设置形成换热支管组，若干片数的翅片套在所述换热支管组上；

通过胀管工艺将换热支管外径胀大，使各换热支管的外径与其所穿过的所述穿孔内径形成过盈配合；

将所述第i换热支管的出液端和第i+1换热支管的进液端其中之一弯折形成所述第i弯管头，并将另一个与所述第i弯管头通过焊接连接；

弯制换热支管组，以形成连续U型结构。

优选的，所述管翅式换热器的加工方法包括以下步骤：

将n个所述换热支管穿入所述翅片的n个穿孔内；n个所述换热支管并列设置形成换热支管组，若干片数的翅片套在所述换热支管组上；

通过胀管工艺将换热支管外径胀大，使各换热支管的外径与其所穿过的所述穿孔内径形成过盈配合；

将所述第i弯管头的一端与所述第i换热支管的出液端焊接连接，另一端与所述第i+1换热支管的进液端通过焊接连接；

弯制换热支管组，以形成连续U型结构。

与现有技术相比，本发明的优点和积极效果在于：

本发明提供了一种管翅式换热器，其包括具有进液端和出液端的换热支管、其上设有至少n个穿孔的翅片、弯管头；其中，n个换热支管并列设置，依次记为第一换热支管、第二换热支管、……第i换热支管……、第n换热支管；所述第i换热支管的进液端与第i+1换热支管的出液端位于同一端；其中，n≥2，且n为正整数；n＞i≥1；穿孔内安装有换热支管，且换热支管与穿孔过盈配合；第i弯管头连通所述第i换热支管的出液端与第i+1换热支管的进液端；本发明的设置使换热管与翅片全接触，以提高换热器的整体换热效率；且翅片上多个穿孔内安装多个换热支管，并通过弯管头相连通相邻两个换热支管，方便加工多种长度和宽度的换热器。

附图说明

图1为本发明管翅式换热器的整体结构示意图；

图2为本发明管翅式换热器另一视角的结构示意图；

图3为本发明管翅式换热器另一视角的结构示意图；

图4为本发明管翅式换热器另一视角的结构示意图；

图5为本发明管翅式换热器另一视角的结构示意图；

图6为本发明管翅式换热器翅片的结构示意图；

图7为本发明管翅式换热器的无端板时的结构示意图；

图8为图7沿A-A方向的剖视图；

图9为本发明管翅式换热器的无端板时另一视角的结构示意图；

图10为本发明管翅式换热器的无端板时另一视角的结构示意图；

图11为本发明管翅式换热器的换热总管结构示意图；

图12为本发明管翅式换热器的换热总管另一视角的结构示意图；

图13为本发明实施例二n＝2时的管翅式换热器的加工工艺示意图；

图14为本发明实施例二n＝6时的管翅式换热器的加工工艺示意图；

图15为本发明实施例二n＝6时的管翅式换热器的另一种连接方式示意图；

图16为本发明实施例二n＝7时的管翅式换热器的加工工艺示意图；

图17为本发明实施例二n＝7时的管翅式换热器的另一种连接方式示意图；

图18本发明实施例三n＝2时的管翅式换热器的加工工艺示意图；

图19本发明实施例三n＝2时的管翅式换热器的另一种加工工艺示意图；

图20本发明实施例三n＝3时的管翅式换热器的加工工艺示意图；

图21本发明实施例三n＝3时的管翅式换热器的另一种加工工艺示意图；。

以上各图中：换热总管1；翅片2；穿孔3；端板4；换热支管5；第一换热支管51；第二换热支管52；进液端a；出液端b；弯管头6；进液管7；出液管8。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明作进一步说明，以使本领域的技术人员可以更好的理解本发明并能予以实施，但本发明所要求保护的范围并不局限于具体实施方式中所描述的范围。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互任意组合。

需要说明的是，在本发明中涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。

另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

实施例一

一种管翅式换热器，如图1-图13所示，换热器包括换热总管1、套设于换热总管1上的翅片2及位于换热器两端的端板4。多个翅片2并列排布于换热总管1上；翅片2上设有多个穿插换热总管1的圆形的穿孔3，沿所述穿孔3的边沿设有翻边。单个翅片2上的穿孔3的个数记为n，其中n≥2，且n为正整数。应当理解的是，本发明内换热总管的截面形状与穿孔形状相一致。

如图6-图13所示，换热总管1包括多个换热支管5；与单个翅片2上的穿孔3的个数相对应，换热总管1包括n个换热支管5，换热支管5包括相对设置的进液端a和出液端b；n个换热支管5并列设置形成换热支管组；n个换热支管5并列设置，n个换热支管5依次记为第一换热支管、第二换热支管、……第i换热支管……、第n换热支管。

相邻两个换热支管5其中一个的进液端a和另一个的出液端b相对设置，即并列设置的n个换热支管5，第i换热支管的进液端a与第i+1换热支管的出液端b位于同一侧，第i换热支管的出液端b与第i+1换热支管的进液端a位于同一端；其中n＞i≥1。即各奇数编号的换热支管的进液端a位于第一侧，出液端b位于第二侧；各偶数编号的换热支管的进液端a位于第二侧，出液端b位于第一侧。

本实施例中，单个翅片2上的每个穿孔3内安装一根换热支管5，若干片数的翅片套在所述换热支管组上；n个换热支管5并排设置，并与翅片2过盈配合。即每个翅片上穿过n个换热支管，并同时连接n个换热支管。

第一换热支管51的进液端a连接有进液管7，第n换热支管的出液端b连接有出液管8，n个换热支管5依次出液端b、进液端a相连通，以形成换热总管1整体。具体的，本发明中，第i换热支管的出液端b与第i+1换热支管的进液端a通过第i弯管头相连通。整个换热总管1由n个换热支管5组成，并通过弯管头将第i弯管头连通第i换热支管和第i+1换热支管，其中n＞i≥1。以上设置能够减小加工设备的限制，且能够加工多种长度和宽度的换热器。

参见图11-图12所示，n＝2时，即设置两个换热支管5，第一换热支管51和第二换热支管52，第一换热支管51的进液端a连接有进液管7，第一换热支管51的出液端b与第二换热支管52的进液端a通过弯管头6相连接，第二换热支管52的出液端b连接有出液管8。

其中，换热支管由一根完整的管成型；利用管延展性好，成型容易的优点，直接将一根管折弯成连续U型状，换热支管5为一体管，其上无接缝；从而可避免换热支管5上焊缝存在，大幅度提高换热支管5的整体气密性。

每片翅片2上设置有n个穿孔3，可以安装n个换热支管5，同时亦能将单个翅片2做的体积小，组装方式灵活多变，便于将换热支管组折弯成竖向或斜向U型结构。如图所示6，两个穿孔的中心距离记为S，所述穿孔的直径记为D，S：D∈[1.5，3]；以上设置翅片的散热效率高，避免翅片温度过高而烧坏。本实施例中，S：D＝2。

本发明中换热支管5为圆形，圆形的穿孔3与换热支管5全圆周接触，接触区域为整个圆周，能有效增大翅片2与换热支管5的换热面积；与现有的长孔相比，换热总管1与翅片2的接触面积可增加1倍，在换热器用于燃气热水器的高燃烧负荷且小流量条件下，可避免翅片2烧坏；在用于热泵、空调器的制冷系统处于较低温和较低热流密度的条件下，可提高热工性能和换热效率；另外，相对现有技术中翅片2上的长孔，本发明中的圆形穿孔3开孔面积小，在翅片2加工过程中产生的边角废料较少，减少材料消耗，能显著降低成本；再者，单个翅片2上设置n个穿孔3，能够有效增长换热器的换热总管的长度，以提高换热效率；并能够减小加工设备的限制，且能够加工多种长度和宽度的换热器；且减小换热总管1上焊缝的数量，提高换热总管1的整体气密性。

换热支管5与穿孔3过盈配合，使换热支管5与翅片2紧密接触，使热传导面积最大化。在过盈量适宜的情况下，换热支管5与翅片2之间的接触压力均匀而且处于较高水平，所以接触热阻较小，传热效率可以明显提高数倍。

端板4上设有与所述换热支管5折弯部相对应的固定孔，端板4通过固定孔安装在两端翅片2的外侧，将多个翅片2固定在一起，从而完成整个换热器的组装。

翅片2、换热支管5由铝或铜或钢铁材料制成，也可以由铝、铜、钢铁中任意两种或三种材料组成的复合材料制成。

换热器工作时，翅片2被加热后，将热量传导给与之紧密配合的换热总管1，换热总管1再将热量传导给管内的介质，受热介质从换热器出口流出，新的待热介质不断从换热器的入口流进，不断进出循环完成热能的传递。

翅片2的片数、换热支管5折叠U型管的段数和排数、换热支管5的个数根据具体应用产品换热面积和换热性能的需要而自由组合。

本发明的换热器翅片2上设置多个与换热总管1截面形状相一致的穿孔3，并使换热总管1与穿孔3过盈配合，使换热总管1与翅片2全接触，以提高换热器的整体换热效率。另一方面翅片2上多个穿孔3能够安装多个换热支管5，并通过弯管头6将换热支管5连接，减小了加工设备的限制，方便加工多种长度和宽度的换热器。

实施例二

本实施例对换热总管的结构形式进行了限定；具体的，参见图13-图17所示，第2m-1换热支管、第2m-1弯管头、第2m换热支管由第2m-1换热管弯折形成；其中，Int(n/2)≥m≥1；Int(n/2)为n/2的整数部分数值。具体的例如，第一换热支管、第一弯管头、第二换热支管由第一换热管弯折形成，其上无接缝；同理，第三换热支管、第三弯管头、第四换热支管由第三换热管弯折形成。

参见13所示，当n＝2时，即设置两个换热支管；第一换热管相对弯折形成第一换热支管、第一弯管头、第二换热支管，且第一换热支管与第二换热支管并列设置形成换热支管组；第一换热支管的出液端b与第二换热支管的进液端a通过第一弯管头相连通。此时换热总管1仅包括第一换热管，其为一体管，且无接缝；从而免焊接，可避免换热总管1上焊缝存在，提高了换热总管1的整体气密性。

具体的，n＝2时，管翅式换热器的的加工方法包括以下步骤：

如图13(a)所示，将第一换热管弯折形成第一换热支管、第二换热支管、连接第一换热支管及第二换热支管的第一弯管头；第一换热支管及第二换热支管并列设置形成换热支管组；

如图13(b)所示，将第一热支管及第二换热支管穿入翅片的两个穿孔内；若干片数的翅片套在换热支管组上；

通过胀管工艺将换热支管外径胀大，使第一换热支管和第二换热支管的外径与其所穿过的穿孔内径形成过盈配合；

弯制换热支管组，以形成连续U型结构；然后在连续U型结构两端安装端板。

参见图14-图17所示，在n＞2时，管翅式换热器设置三个及三个以上的换热支管5；由于第一换热管、……第2m-1换热管……、第Int(n/2)换热管是断开的，需要对其进行连接，以使其连通形成换热总管。

其中，弯管头总个数为n-1个；偶数编号的弯管头个数为Int[(n-1)/2]，奇数编号的弯管头个数为Int(n/2)。

具体的一种可实施的连接方式如下：如图14(c)及图16(c)所示，第2m换热支管的出液端b和第2m+1换热支管的进液端a其中之一弯折形成第2m弯管头，另一个与第2m弯管头通过焊接连接。即相邻两个换热管之间通过一个焊接位进行连接。换热总管上共有Int[(n-1)/2]个焊接位。

另一种可实施的连接方式为：如图15及图17所示，偶数编号的弯管头为单独设置部件；第2m弯管头的一端与第2m换热支管的出液端b焊接连接，另一端与第2m+1换热支管的进液端a通过焊接连接。即相邻两个换热管之间通过一个弯管头焊接连接，其连接需要两个焊接位。换热总管上共有2Int[(n-1)/2]个焊接位。

具体的，n＞2时，管翅式换热器的的加工方法包括以下步骤：

如图14(a)或图16(a)所示，将第2m-1换热管弯折形成第2m-1换热支管、第2m换热支管、连接第2m-1换热支管及第2m换热支管的第2m-1弯管头；其中，图14(a)中n＝6，图16(a)中n＝7。

如图14(b)或图16(b)所示，将n个换热支管穿入翅片的n个穿孔内，且第一弯管头、……第2m-1弯管头……、第Int(n/2)弯管头位于翅片的同一侧；n个换热支管并列设置形成换热支管组，若干片数的翅片套在换热支管组上；

通过胀管工艺将换热支管外径胀大，使各换热支管和的外径与其所穿过的穿孔内径形成过盈配合；

如图14(c)或图16(c)所示，将第2m换热支管的出液端b和第2m+1换热支管的进液端a其中之一弯折形成第2m弯管头，并将另一个与第2m弯管头通过焊接连接；作为另一种连接方式，如图15或图17所示，或将第2m弯管头的一端与第2m换热支管的出液端b焊接连接，另一端与第2m+1换热支管的进液端a焊接连接。其中，Int[(n-1)/2]＞m≥1。

弯制换热支管组，以形成连续U型结构，然后在连续U型结构两端安装端板。

具体的，如图14所示，以n＝6为例，换热器包括六个换热支管；弯管头总个数为5，偶数编号的弯管头个数为Int[(n-1)/2]＝Int[(6-1)/2]＝2，奇数编号的弯管头个数为Int(n/2)＝Int(6/2)＝3。其偶数编号的弯管头为第二弯管头和第四弯管头；奇数编号的弯管头为第一弯管头、第三弯管头、第五弯管头。

本实施例中，如图14(a)所示，第一换热支管、第一弯管头、第二换热支管由第一换热管弯折形成，其上无接缝；第三换热支管、第三弯管头、第四换热支管由第三换热管弯折形成；第五换热支管、第五弯管头、第六换热支管由第五换热管弯折形成。第一换热支管的进液端a用于连接进液管，第六换热支管的出液端b用于连接出液管。

如图14(b)所示，将换热支管穿入翅片的穿孔内。

作为一种可实施的连接方式：如图14(c)所示，第二换热支管的出液端b和第三换热支管的进液端a其中之一弯折形成第二弯管头，另一个与第二弯管头通过焊接连接；

第四换热支管的出液端b和第五换热支管的进液端a其中之一弯折形成第四弯管头，另一个与第四弯管头通过焊接连接。通过上方式对于包括6个换热支管的换热总管上存在两个焊接位。

作为另一种可实施的连接方式为：如图15所示，第二弯管头的一端与第二换热支管的出液端b焊接连接，另一端与第三换热支管的进液端a通过焊接连接；

第四弯管头的一端与第四换热支管的出液端b焊接连接，另一端与第五换热支管的进液端a通过焊接连接。通过上方式对于包括6个换热支管的换热总管上存在四个焊接位。

具体的，如图16所示，以n＝7为例，换热器包括七个换热支管；弯管头总个数为6，偶数编号的弯管头个数为Int[(n-1)/2]＝Int[(7-1)/2]＝3，奇数编号的弯管头个数为Int(n/2)＝Int(7/2)＝3。其偶数编号的弯管头为第二弯管头、第四弯管头、第六弯管头；奇数编号的弯管头为第一弯管头、第三弯管头、第五弯管头。

本实施例中，如图16(a)所示，第一换热支管、第一弯管头、第二换热支管由第一换热管弯折形成，其上无接缝；第三换热支管、第三弯管头、第四换热支管由第三换热管弯折形成；第五换热支管、第五弯管头、第六换热支管由第五换热管弯折形成。第一换热支管的进液端a用于连接进液管，第六换热支管的出液端b用于连接出液管。

如图16(b)所示，将换热支管穿入翅片的穿孔内。

作为一种可实施的连接方式：如图16(c)所示，第二换热支管的出液端b和第三换热支管的进液端a其中之一弯折形成第二弯管头，另一个与第二弯管头通过焊接连接；

第四换热支管的出液端b和第五换热支管的进液端a其中之一弯折形成第四弯管头，另一个与第四弯管头通过焊接连接；

第六换热支管的出液端b和第七换热支管的进液端a其中之一弯折形成第六弯管头，另一个与第六弯管头通过焊接连接。通过上方式对于包括7个换热支管的换热总管上存在三个焊接位。

作为另一种可实施的连接方式为：如图17所示，第二弯管头的一端与第二换热支管的出液端b焊接连接，另一端与第三换热支管的进液端a通过焊接连接；

第四弯管头的一端与第四换热支管的出液端b焊接连接，另一端与第五换热支管的进液端a通过焊接连接；

第六弯管头的一端与第六换热支管的出液端b焊接连接，另一端与第七换热支管的进液端a通过焊接连接。通过上方式对于包括7个换热支管的换热总管上存在六个焊接位。

本实施例中，第2m-1换热支管、第2m-1弯管头、第2m换热支管由第2m-1换热管弯折形成；其中Int(n/2)≥m≥1；以上设置与加工能够减少换热总管的焊接位个数，一方面减小了加工设备的限制，方便加工多种长度和宽度的换热器，另一方面提高换热总管的整体气密性。

实施例三

本实施例对换热总管的结构形式进行了限定；具体的，参见图18-图21所示；作为一种可实施的连接方式：如图18、图20所示，第i换热支管的出液端b和第i+1换热支管的进液端a其中之一弯折形成第i弯管头，另一个与第i弯管头通过焊接连接；换热总管上存在n-1个焊接位。

作为另一种可实施的连接方式为：如图19、图21所示，第i弯管头的一端与第i换热支管的出液端b焊接连接，另一端与第i+1换热支管的进液端a通过焊接连接。即在安装翅片时，各换热支管相互之间都是独立的；换热总管上存在2(n-1)个焊接位。

具体的，管翅式换热器的的加工方法包括以下步骤：

如图18(b)或图20(b)所示，将n个换热支管穿入翅片的n个穿孔内；n个换热支管并列设置形成换热支管组，若干片数的翅片套在换热支管组上；图18中n＝2；图20中n＝3。

通过胀管工艺将换热支管外径胀大，使各换热支管的外径与其所穿过的穿孔内径形成过盈配合；

如图18(c)或图20(c)所示，将第i换热支管的出液端b和第i+1换热支管的进液端a其中之一弯折形成第i弯管头，并将另一个与第i弯管头通过焊接连接；作为另一种连接方式，如图19(c)或图21(c)所示，将第i弯管头的一端与第i换热支管的出液端b焊接连接，另一端与第i+1换热支管的进液端a通过焊接连接；

弯制换热支管组，以形成连续U型结构，然后在连续U型结构两端安装端板。

具体的，如图18所示，以n＝2为例，换热器包括两个换热支管；弯管头总个数为1，即其仅有一个第一弯管头。

第一换热支管、第二换热支管并列排布，并安装于翅片上的两个穿孔内，即单个翅片连接两个换热支管。

作为一种连接方式为：如图18(c)所示，将第一换热支管的出液端b和第二换热支管的进液端a其中之一弯折形成第一弯管头，并将另一个与第一弯管头通过焊接连接；通过上方式对于包括2个换热支管的换热总管上存在一个焊接位。

作为另一种连接方式为：如图19所示，第一弯管头的一端与第一换热支管的出液端b焊接连接，另一端与第二换热支管的进液端a通过焊接连接；通过上方式对于包括2个换热支管的换热总管上存在两个焊接位。

具体的，如图20所示，以n＝3为例，换热器包括三个换热支管；弯管头总个数为2，偶数编号的弯管头个数为Int[(n-1)/2]＝Int[(3-1)/2]＝1，奇数编号的弯管头个数为Int(3/2)＝Int(3/2)＝1。其偶数编号的弯管头为第二弯管头；奇数编号的弯管头为第一弯管头。

第一换热支管、第二换热支管、第三换热支管并列排布，并安装于翅片上的三个穿孔内，即单个翅片连接三个换热支管。

作为一种连接方式为：如图20(c)所示，将第一换热支管的出液端b和第二换热支管的进液端a其中之一弯折形成第一弯管头，并将另一个与第一弯管头通过焊接连接；第二换热支管的出液端b和第三换热支管的进液端a其中之一弯折形成第二弯管头，并将另一个与第二弯管头通过焊接连接；通过上方式对于包括3个换热支管的换热总管上存在两个焊接位。

作为另一种连接方式为：如图21所示，第一弯管头的一端与第一换热支管的出液端b焊接连接，另一端与第二换热支管的进液端a通过焊接连接；其存在两个焊接位。第二弯管头的一端与第二换热支管的出液端b焊接连接，另一端与第三换热支管的进液端a通过焊接连接；通过上方式对于包括3个换热支管的换热总管上存在四个焊接位。

本实施例中，换热支管上无连接缝，能够减少换热总管的焊接位个数，一方面减小了加工设备的限制，方便加工多种长度和宽度的换热器，另一方面提高换热总管的整体气密性。

以上，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例应用于其它领域，但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。

Claims (12)

1.管翅式换热器，其特征在于其包括：

换热支管，其包括进液端和出液端；n个换热支管并列设置形成换热支管组，所述换热支管组折弯成多段连续U型结构；n个所述换热支管依次记为第一换热支管、第二换热支管、……第i换热支管……、第n换热支管；所述第i换热支管的进液端与第i+1换热支管的出液端位于同一侧；其中，n≥2，且n为正整数；n＞i≥1；

翅片，其上设有n个穿孔；所述穿孔内安装有所述换热支管，所述换热支管的截面形状与所述穿孔形状相一致，且所述换热支管与所述穿孔过盈配合；

弯管头，其包括第一弯管头、第二弯管头、……第i弯管头……、第n-1弯管头，所述第i弯管头连通所述第i换热支管的出液端与第i+1换热支管的进液端。

2.根据权利要求1所述的管翅式换热器，其特征在于：第2m-1换热支管、第2m-1弯管头、第2m换热支管由第2m-1换热管弯折形成；其中，Int(n/2)≥m≥1，且m为正整数。

3.根据权利要求2所述的管翅式换热器，其特征在于：n＝2，第一换热支管、第一弯管头、第二换热支管由第一换热管弯折形成。

4.根据权利要求2所述的管翅式换热器，其特征在于：n＞2；所述第2m换热支管的出液端和第2m+1换热支管的进液端其中之一弯折形成所述第2m弯管头，另一个与所述第2m弯管头通过焊接连接；其中，Int[(n-1)/2]≥m≥1，且m为正整数。

5.根据权利要求2所述的管翅式换热器，其特征在于：n＞2；所述第2m弯管头的一端与所述第2m换热支管的出液端焊接连接，另一端与所述第2m+1换热支管的进液端通过焊接连接；其中，Int[(n-1)/2]≥m≥1，且m为正整数。

6.根据权利要求1所述的管翅式换热器，其特征在于：所述第i换热支管的出液端和第i+1换热支管的进液端其中之一弯折形成所述第i弯管头，另一个与所述第i弯管头通过焊接连接。

7.根据权利要求1所述的管翅式换热器，其特征在于：所述第i弯管头的一端与所述第i换热支管的出液端焊接连接，另一端与所述第i+1换热支管的进液端通过焊接连接。

8.权利要求3所述管翅式换热器的加工方法，其特征在于：所述管翅式换热器的加工方法包括以下步骤：

将第一换热管弯折形成第一换热支管、第二换热支管、连接所述第一换热支管及第二换热支管的第一弯管头；所述第一换热支管及第二换热支管并列设置形成换热支管组；

将第一热支管及第二换热支管穿入所述翅片的两个穿孔内；若干片数的翅片套在所述换热支管组上；

通过胀管工艺将换热支管外径胀大，使第一换热支管和第二换热支管的外径与其所穿过的所述穿孔内径形成过盈配合；

弯制换热支管组，以形成连续U型结构。

9.权利要求4所述管翅式换热器的加工方法，其特征在于：所述管翅式换热器的加工方法包括以下步骤：

将第2m-1换热管弯折形成第2m-1换热支管、第2m换热支管、连接所述第2m-1换热支管及第2m换热支管的第2m-1弯管头；

将n个所述换热支管穿入所述翅片的n个穿孔内，且第一弯管头、……第2m-1弯管头……、第Int(n/2)弯管头位于所述翅片的同一侧；n个所述换热支管并列设置形成换热支管组；若干片数的翅片套在所述换热支管组上；

通过胀管工艺将换热支管外径胀大，使各换热支管和的外径与其所穿过的所述穿孔内径形成过盈配合；

将所述第2m换热支管的出液端和第2m+1换热支管的进液端其中之一弯折形成所述第2m弯管头，并将另一个与所述第2m弯管头通过焊接连接；

弯制换热支管组，以形成连续U型结构。

10.根据权利要求5所述管翅式换热器的加工方法，其特征在于：所述管翅式换热器的加工方法包括以下步骤：

将第2m-1换热管弯折形成第2m-1换热支管、第2m换热支管、连接所述第2m-1换热支管及第2m换热支管的第2m-1弯管头；

将n个所述换热支管穿入所述翅片的n个穿孔内，且第一弯管头、……第2m-1弯管头……、第Int(n/2)弯管头位于所述翅片的同一侧；n个所述换热支管并列设置形成换热支管组；若干片数的翅片套在所述换热支管组上；

通过胀管工艺将换热支管外径胀大，使各换热支管和的外径与其所穿过的所述穿孔内径形成过盈配合；

将所述第2m弯管头的一端与所述第2m换热支管的出液端焊接连接，另一端与所述第2m+1换热支管的进液端通过焊接连接；

弯制换热支管组，以形成连续U型结构。

11.根据权利要求6所述管翅式换热器的加工方法，其特征在于：所述管翅式换热器的加工方法包括以下步骤：

将n个所述换热支管穿入所述翅片的n个穿孔内；n个所述换热支管并列设置形成换热支管组，若干片数的翅片套在所述换热支管组上；

通过胀管工艺将换热支管外径胀大，使各换热支管的外径与其所穿过的所述穿孔内径形成过盈配合；

将所述第i换热支管的出液端和第i+1换热支管的进液端其中之一弯折形成所述第i弯管头，并将另一个与所述第i弯管头通过焊接连接；

弯制换热支管组，以形成连续U型结构。

12.根据权利要求7所述管翅式换热器的加工方法，其特征在于：所述管翅式换热器的加工方法包括以下步骤：

将n个所述换热支管穿入所述翅片的n个穿孔内；n个所述换热支管并列设置形成换热支管组，若干片数的翅片套在所述换热支管组上；

通过胀管工艺将换热支管外径胀大，使各换热支管的外径与其所穿过的所述穿孔内径形成过盈配合；

将所述第i弯管头的一端与所述第i换热支管的出液端焊接连接，另一端与所述第i+1换热支管的进液端通过焊接连接；

弯制换热支管组，以形成连续U型结构。

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