CN114574689A - 一种富含稀有元素褐煤综合回收的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种富含稀有元素褐煤综合回收的方法，该方法主要包括以下步骤：(1)原煤破碎、细磨；(2)低温等离子体处理，(3)湿法活化处理，通过添加活化剂，从褐煤中释放出锗、镓、锂、钒、稀土等稀有元素；(4)加温碱处理，(5)控电位酸处理，(6)废水处理与循环，处理工艺中提取稀有金属后残余酸液与碱处理过程残余碱液的中和与循环；本发明在兼顾生产成本的前提下，进行褐煤中稀有元素提取的同时，实现褐煤中残余有机质的产品化，残余固体量少且易于建材化，处理过程中残余酸碱溶液大部分可流程内处理并循环使用，具有高效节能的优势。

Description

一种富含稀有元素褐煤综合回收的方法
技术领域
本发明公开了一种富含稀有元素褐煤综合回收的方法，涉及固体物料综合回收处理技术领域。
背景技术
褐煤是变质程度最低的煤种，是泥炭经脱水、压实转变为有机生物岩的初期产物。我国褐煤资源丰富，储量在2118亿吨左右，约占全国煤炭储量的13％。褐煤水分大，密度小，发热量低，有着清洁、低挥发和低硫的优点，但由于它富含挥发分，燃烧时会冒大量烟，这在一定程度上限制了褐煤的应用，并使得褐煤常被视为劣质燃料，因此，非常有必要研究开发褐煤的非燃料利用技术，变废为宝，实现褐煤资源的高附加值利用。
褐煤氧含量常达15～30％，全水分一般可达20％～50％，并且含有可溶于碱液的腐植酸，存在着丰富的有机质资源。这些有机质，如腐植酸，可作为钻井矿浆调整剂、工业用水稳定剂、水泥减水剂、锅炉除垢剂等，可广泛的用于农、林、牧、石油、化工、建材等诸多领域，展现出广阔的应用前景。同时，褐煤中含有丰富的锗、镓、稀土等有价金属元素。因此，加强对褐煤的综合利用，对于提升资源利用整体的效率与效益，具有深远意义。
当下，褐煤中有价组分的综合利用率仍然较低，针对褐煤中有价元素提取的研究也相对较少。目前多数研究围绕褐煤燃烧烟灰中锗、镓的提取展开，主流的方法多属火法、湿法两大类。而湿法提取过程用到较多量的酸、成本较高，火法提取过程中褐煤灰挥发率低，且挥发时间长，气氛难以保证。褐煤中稀土元素的提取研究尚处于起步阶段，现有技术普遍存在生产成本高，提取率偏低的问题。因此，亟需研究高效节能的从褐煤中综合提取稀有元素及有机质等有价组分的方法。
发明内容
本发明在前期专利申请(一种从褐煤中综合提取稀有元素及有机质等有价组分的方法，申请号：202110534756.4)的基础上，为了进一步实现高效、节能以及拓宽后续处理工艺参数窗口等目的而提出了本发明。
相比于前一技术，本发明首先对原料褐煤进行低温等离子体处理，通过等离子体化气体促进褐煤中稀有元素负载有机物的氧化和解络，同时增大褐煤孔隙度和比表面积，有利于后续处理药剂溶液更好地深层次进入颗粒内部，从而提高稀有元素和有机质的提取率，随后经湿法活化处理、加温碱浸、控电位酸浸等流程，即可实现稀土的浸出率在202110534756.4的基础上得到一定的提升。同时湿法活化处理、加温碱浸、控电位酸浸等工艺的工艺参数窗口也得到拓宽。这为工业化应用提供了必要条件。
本发明的目的在于提供一种富含稀有元素褐煤综合回收的方法。针对褐煤中有价组分综合利用率低，稀有元素湿法提取过程酸量较多、成本较高，火法提取过程则往往存在挥发率低、挥发时间长、气氛难保证的问题本发明针对含稀有元素褐煤的特点，在兼顾生产成本的前提下，提出了原煤破碎、低温等离子体处理、湿法活化处理、加温碱处理、控电位酸处理、废水处理与循环的工艺过程，为褐煤中稀有元素及有机质等有价组分的综合提取提供了较有前景的方法。
本发明一种富含稀有元素褐煤综合回收的方法，主要包括以下步骤：
(1)原料的选择
选择80目以下的褐煤作为原料，所述原料中含有稀土元素和/或稀有金属元素；所述稀有金属元素选自锗、镓、锂、钒中的至少一种；
(2)低温等离子体处理
将原料褐煤置于低温等离子体处理装置中，通入载气进行低温等离子体处理，待处理完后，将煤样取出得到处理煤样；低温等离子体处理时，控制放电功率小于200W；样品厚度小于5mm，优选为2～3mm；样品所处舱内容器转速为3～20rpm；处理温度为小于150℃；
(3)湿法活化处理
将处理煤样与质量浓度1％～10％的活化剂按固液比为1:2～1:8、优选为1:2～1:5进行混合，混合后反应大于等于10min；通过混合初步释放褐煤中含有的稀有金属元素和/或稀土元素；固液分离后，得到浸出液和浸出渣。
(4)加温碱处理
将(3)中所得的浸出渣与质量浓度2％～5％的碱溶液混合，固液比为1:10～1:20，溶液温度控制在70℃～95℃，处理时间10min～2h，深度释放褐煤中的稀有金属元素和/或稀土元素，并溶解出褐煤中的碱溶性有机质；固液分离后，得到固体A和加温碱处理后液；
(5)控电位酸处理
向(4)中所得的加温碱处理后液中加入质量比0.1％～1％的络合剂，再加入质量浓度5％～10％的酸溶液，将溶液的pH值控制在0.5～2.0，促进有机质所络合的稀有金属元素和/或稀土元素的解析，并沉淀出酸不溶有机质；固液分离后，得到酸处理后液和固体B。
本发明一种富含稀有元素褐煤综合回收的方法，将原料褐煤置于低温等离子体处理装置中，通入载气进行褐煤低温等离子体处理，其中载气介质为O2、N2、空气，优选为O2、空气；放电功率为80～200W，优选为100～150W；样品厚度为1～5mm，优选为2～3mm；样品所处舱内容器转速为3～20rpm；处理温度为55～150℃，优选为80～130℃；处理时间为0.5～5h，优选为1.5～3.5h，进一步优选为1.5～3h。待处理完后，得到处理煤样，用做综合提取稀有元素及有机质等有价组分的原料。100～150W为低温等离子体处理最佳放电功率区间，若放电功率低于80W，舱内气体中的电子将较难在短时间获得足够的动能，电子无法大量从分子和原子中解离出来，无法实现气体物质的有效低温等离子体化；而功率过高时，因褐煤本身通常较易燃，若舱内温度不断累积，控制不当时则可能发生剧烈氧化或燃烧，不利于工艺的正常进行。同时本发明必须严格控制低温等离子体处理的温度，温度一旦过高，如大于等于180摄氏度，那么极易诱发体系的温度迅速升高，这不仅仅会降低有机质的含量，而且会极大增加处理的风险。
本发明一种富含稀有元素褐煤综合回收的方法，步骤(3)中，在无气泡产生条件下，将质量浓度1％～10％的活化剂加入到处理煤样中，(在工业上应用时混合方式以预处理剂慢速或滴加至处理煤样中为宜)，在25℃～75℃反应至少10min、优选为10min～16h、进一步优选为15min～10h。在本发明中，由于通过低温等离子体处理，其可以实现在较短的时间和较低温度下实现褐煤中含有的稀有元素如锗、镓、锂、钒、稀土的快速浸出。固液分离后，浸出液为稀有金属溶液，可用于继续提取稀有金属，浸出渣可继续处理纯化有机质制备腐植酸，且此湿法活化处理后剩下的固体中主要含有铁、硅、钙、铝，因此也可用于制备建筑材料。在工业上应用时，由于褐煤通常含水率15％～35％，但由于本发明会采用低温等离子体处理；因此其不需要额外进行脱水处理。而且本发明中，适当的含水率有利于降低低温等离子体处理时出现失控的概率。
作为优选方案，用于本发明步骤(2)的原料褐煤的粒度为80-200目。
本发明一种富含稀有元素褐煤综合回收的方法，活化剂由氧化剂与润湿消泡剂混合而成，润湿消泡剂占活化剂总质量的0.1％～1％，优选为0.2％～0.7％，进一步优选为0.35％～0.7％；氧化剂选自双氧水、过硼酸盐、过硫酸盐、过磷酸盐、硝酸、氯酸盐、次氯酸盐、二氧化氯中的一种或几种，润湿消泡剂选自磷酸三丁酯、甲醇、乙醇中的一种或几种，且润湿消泡剂用量不宜过多，如磷酸三丁酯用量过多会导致溶液分层，减少水溶液中的元素含量；甲醇、乙醇用量过多，会影响稀有元素的检测结果，优选为磷酸三丁酯、乙醇。
本发明一种富含稀有元素褐煤综合回收的方法，湿法活化处理后过滤所得液相以及酸处理过滤后所得液相均为含有稀有金属元素和/或稀土元素的溶液，用于继续提取稀有金属元素和/或稀土元素。
湿法活化处理后过滤所得浸出渣可继续处理纯化有机质制备腐植酸。
加温碱处理后，过滤所得固体主要含有铁、硅、钙、铝，因此也可用于制备建筑材料。
本发明一种富含稀有元素褐煤综合回收的方法，将(3)到(5)处理工艺中产生的滤饼洗涤液以及浸出液提取金属元素后的残余溶液，进行中和至中和后溶液的pH值至5～8，澄清后的中和液继续返回工艺流程循环使用，一方面降低废水处理的药剂成本，另一方面使溶液中残余的低浓度稀有金属得到循环富集。进而实现水的循环利用以及其他物质的循环利用。
本发明一种富含稀有元素褐煤综合回收的方法，当原料中锗的质量含量为100～110ppm、稀土的质量含量为55-60ppm时，将原料褐煤进行低温等离子体处理，然后将处理煤样进行湿法活化处理，控制温度为25℃-30℃，在后续工艺的配合和优化后；锗的溶出率大于95％，稀土溶出率大于85％。
在后续工艺的配合和优化后；有机质的产率为40～46％、优化之后43～46％。
本发明采用褐煤低温等离子体处理和在湿法活化处理的联合工艺，实现了稀有金属和稀土金属的高效解构与快速溶出。
与202110534756.4相比较，本发明在原料为同一批次且其他参数完全一致的情况下，其锗的溶出率、稀土溶出率、有机质的产率均高于202110534756.4中的相应技术。其中锗的溶出率在202110534756.4的基础上提升至少7％、稀土溶出率在202110534756.4的基础上提升至少5％。
本发明经优化后，与202110534756.4相比较，在原料为同一批次且其他参数完全一致的情况下，其锗的溶出率、稀土溶出率、有机质的产率均高于202110534756.4中的相应技术。其中锗的溶出率在202110534756.4的基础上提升至少8％、稀土溶出率在202110534756.4的基础上提升至少7％。
经更进一步优化后，本发明一种富含稀有元素褐煤综合回收的方法，稀有金属的溶出率大于等于95％；稀土溶出率大于87％，且有机质的产率为43～46％。
原理
本发明针对与有机质结合和吸附在黏土矿物上的锗、稀土等稀有元素，采用首先将褐煤进行低温等离子体处理，低温等离子体含有大量的高能电子，可直接与褐煤中各种化学键产生作用，导致褐煤中化学键的松弛、断裂，生成自由基，打断褐煤表明芳香环之间的连接桥键，低温条件下破坏褐煤中有机质间及其与稀有元素间的强键合，提高后续步骤褐煤中稀土元素和/或稀土元素的浸出率。
低温等离子处理后，继续采用适度氧化的方法，将稀有元素从有机质和黏土矿物中解析出来进入溶液，而在这一过程中，为了更好地润湿褐煤并降低氧化过程气泡累积的影响，采用氧化剂与湿润消泡剂作为活化剂，降低褐煤的接触角和溶液的表面张力，提高褐煤的润湿性能，降低气泡的产生量；同时采用以慢速或滴加的方式，将预处理剂加入到低温等离子体处理煤样中，一方面有利于提高稀有元素的提取率，另一方面避免产生了气泡的骤然产生，便于流程的控制。所得的浸出液为稀有金属溶液，且杂质含量较少，可继续提取稀有金属。
优势
传统褐煤提取锗等稀有元素的工艺需要先采用火法高温氧化，将锗等稀有元素预富集到预富集至烟尘或炉渣中，再采用氯化蒸馏从富集物中继续提取锗等稀有元素，工艺流程长、能量消耗大、药剂消耗量大且锗回收率低。而本发明中采用的低温等离子体处理技术，通过电场加速使空气、氧气中的分子等离子体化，使褐煤表面的碳质等有机物微量部分“低温燃烧”(温和氧化)，一方面可以促进锗等稀有元素负载有机物的氧化，促进有机物中螯合锗等稀有元素的释放和解络；一方面可以破坏褐煤表面密实的结构，增大褐煤表面的裂痕量、孔隙度和比表面积，有利于后续处理浸取剂更好地、快速的深层次进入到褐煤颗粒内部，提高褐煤中锗的浸出效率和腐植酸的活化解聚性能。此外，通过低温等离子体处理技术，避免了传统火法处理中将褐煤里的全部碳质氧化燃烧为二氧化碳，将大大降低褐煤提取锗等稀有元素过程的二氧化碳排放量。本发明所用设备构造简单、处理时间短、处理效率较高，可以在兼顾生产成本的前提下，进行褐煤中稀有元素提取的同时，实现褐煤中残余有机质产品化，残余固体量少并易于建材化，具有低碳、高效、节能的优势。
附图说明
附图1为褐煤中综合提取稀有元素及有机质等有价组分工艺流程示意图。
附图2为实施例1所用原煤的SEM图；
附图3为实施例1中所用原煤经低温等离子处理后的SEM图。
从附图1中可以看出本发明的基本工艺流程。
从附图2中可以看出原煤即未处理富稀有元素褐煤其表面光滑、较为平整。
从附图3中可以看出原煤即未处理富稀有元素褐煤经低温等离子处理后表面破碎、开裂，并出现较多孔隙。
具体实施方式
下面结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明的保护范围。
实施例1
针对内蒙某含锗106ppm、稀土58ppm的褐煤(含水率约为20％)，首先将原煤破碎成80目以下的小颗粒，随后对煤样进行低温等离子体处理，将褐煤原料放入低温等离子体处理装置内，通入O2，控制放电功率为200W，褐煤厚度为3mm，舱内容器转速为20rpm，在100℃条件下处理2h，待处理结束后，得到处理煤样；将质量浓度10％的由双氧水与甲醇按质量比100:1混合而成的活化剂慢慢滴加至处理煤样中，固液比为1:3，溶液温度控制在25℃，搅拌处理10h，固液分离后得到含稀有元素的溶出液，用于继续提取稀有金属；将固液分离后的固体洗涤后，加入5％的氢氧化钠溶液(其中10％为三聚磷酸钠)，固液比为1:10，溶液温度控制在95℃，处理时间0.5h，固液分离后得到固体A，可继续用于制备建筑原材料；向固液分离后含有有机质的溶出液中加入质量比0.1％的酒石酸和N-羟基邻苯二甲酰亚胺(质量比1:1)作为络合剂，并继续加入质量浓度10％的盐酸，将溶液的最终pH值控制在1.5；然后固液分离，得到固体B(有机质固体)和酸处理后液；分离出的有机质洗涤后可继续纯化制备腐植酸，酸处理后液继续提取稀有元素；收集工艺过程中滤饼洗涤酸液、碱液以及提取稀有金属后残余溶液，按照液体中酸、碱浓度的相似程度进行中和后作为补加水返回流程循环使用。本实施例中锗的总溶出率为95.07％，稀土总溶出率为83.36％，有机质的产率为45.36％。
对比例1
其他条件和实施例1一致，不同之处在于：将原料褐煤破碎、细磨至80目以下后，不进行低温等离子体处理，直接对褐煤细颗粒进行后续湿法活化处理、加温碱处理、控电位酸处理，实验参数与实施例1保持一致；最终，锗的总溶出率为87.15％，稀土总溶出率为71.56％，有机质的产率为37.21％.
实施例2
其他条件和实施例1一致，不同之处在于：低温等离子体处理时，通入N2，反应气氛为氮气气氛；最终，锗的总溶出率为93.83％，稀土总溶出率为83.05％，有机质的产率为41.29％。通过对比例3和实施例1的比较发现，低温等离子处理时，采用氧气的效果优于采用氮气的效果。
对比例2
其他条件和实施例1一致，不同之处在于：低温等离子体处理时间为10min；最终，锗的总溶出率为87.33％，稀土总溶出率为71.24％，有机质的产率为37.25％。
实施例3
其他条件和实施例1一致，不同之处在于；低温等离子体处理时间为6h；
最终，锗的总溶出率为94.23％，稀土总溶出率为82.94％，有机质产率为40.02％。通过对比例3和实施例1发现，长时间的低温等离子处理，会导致有机质产量下降明显，且稀土溶出率已经开始出现下滑。
实施例4
其他条件和实施1一致，不同之处在于：
将褐煤原料放入低温等离子体处理装置内，通入O2，控制放电功率为150W，褐煤厚度为3mm，舱内容器转速为20rpm，在100℃条件下处理2h。最终，锗的总溶出率为93.87％，稀土总溶出率为81.21％，有机质产率为43.02％。
实施例5
其他条件和实施1一致，不同之处在于：
将褐煤原料放入低温等离子体处理装置内，通入O2，控制放电功率为200W，褐煤厚度为3mm，舱内容器转速为20rpm，在100℃条件下处理1.5h。最终，锗的总溶出率为93.84％，稀土总溶出率为81.72％，有机质产率为43.69％。
实施例6
其他条件和实施1一致，不同之处在于：
将褐煤原料放入低温等离子体处理装置内，通入O2，控制放电功率为200W，褐煤厚度为3mm，舱内容器转速为20rpm，在100℃条件下处理3h。最终，锗的总溶出率为95.11％，稀土总溶出率为83.25％，有机质产率为42.13％。
实施例7
其他条件和实施1一致，不同之处在于：
将褐煤原料放入低温等离子体处理装置内，通入O2，控制放电功率为200W，褐煤厚度为3mm，舱内容器转速为20rpm，在100℃条件下处理4h。最终，锗的总溶出率为94.92％，稀土总溶出率为83.15％，有机质产率为41.40％。
实施例8
其他条件和实施1一致，不同之处在于：低温等离子体处理时，在130℃条件下处理2h。最终，锗的总溶出率为95.13％，稀土总溶出率为83.55％，有机质产率为43.88％。
实施例9
其他条件和实施1一致，不同之处在于：低温等离子体处理时，在80℃条件下处理3h。最终，锗的总溶出率为94.52％，稀土总溶出率为82.75％，有机质产率为44.13％。
对比例3
其他条件和实施例1一致，不同之处在于；低温等离子体处理时，煤层厚度为8mm；最终，锗的总溶出率为91.13％，稀土总溶出率为80.20％，有机质产率为41.45％。
对比例4
其他条件和实施例1一致，不同之处在于：低温等离子体处理中，控制放电功率为50W；最终，锗的总溶出率为88.12％，稀土总溶出率为71.69％，有机质的产率为37.56％。
对比例5
其他条件和实施例1一致，不同之处在于：低温等离子体处理中，控制放电功率为300W；最终，锗的总溶出率为94.91％，稀土总溶出率为83.06％，有机质的产率为41.23％。通过对比例5和实施例1比较发现，高放电功率的低温等离子处理，会导致有机质产量下降明显，且锗和稀土溶出率变化不大。而且相比于实施例1；对比例5和实施例3的能耗明显增加，且对比例5中的高放电功率处理会增大舱内褐煤燃烧风险。
对比例6
其他条件和实施例1一致，不同之处在于；低温等离子体处理时，控制温度为200℃；最终，锗的溶出率为94.96％，稀土溶出率为83.41％，有机质的产率为31.2％。此温度下，锗和稀土溶出率并未发现明显提升，但有机质的含量已经明显下降，同时，从排出的气体中发现碳/氧比例明显低于实施例1排出气体中的碳/氧比；这说明有机质已经出现不完全氧化的分解。这已经说明了较高温度会增加舱内褐煤燃烧风险，并增大能耗。
对比例7
其他条件和实施例1一致，不同之处在于：低温等离子体处理时，控制温度为40℃；最终，锗的溶出率为88.07％，稀土溶出率为74.52％，有机质的产率为40.19％。低温处理时，舱内气体中的电子未能获得足够的动能，未能实现气体物质的有效低温等离子化，导致最终总溶出率和产率出现下滑。
实施例10
针对内蒙某含锗106ppm、稀土58ppm的褐煤(含水率约为21％)，首先将原煤破碎成80目以下的小颗粒，将褐煤原料进行低温等离子体处理，通入O2，控制放电功率为120W，褐煤厚度为3mm，舱内容器转速为20rpm，在100℃条件下处理2h，待处理结束后，得到处理煤样；再将质量浓度10％的由双氧水与甲醇按质量比100:1混合而成的活化剂慢慢滴加至处理煤样中，固液比为1:3，溶液温度控制在25℃，搅拌处理10h，固液分离后得到含稀有元素的浸出液，可用于继续提取稀有金属；固液分离后的剩余固体可继续纯化制备腐植酸；收集工艺过程中滤饼洗涤液以及提取稀有金属后残余溶液，进行中和后作为补加水返回流程循环使用。本实施例中锗的总溶出率为92.07％，稀土总溶出率为81.54％，有机质的产率为43.16％。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式以及本发明技术探索过程中的部分案例，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明披露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求书的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种富含稀有元素褐煤综合回收的方法，其特征在于，主要包括以下步骤：
(1)原料的选择
选择80目以下的褐煤作为原料，所述原料中含有稀土元素和/或稀有金属元素；所述稀有金属元素选自锗、镓、锂、钒中的至少一种；
(2)低温等离子体处理
将原料褐煤置于低温等离子体处理装置中，通入载气进行低温等离子体处理，待处理完后，将煤样取出得到处理煤样；低温等离子体处理时，控制放电功率小于等于200W；样品厚度小于5mm，优选为2～3mm；样品所处舱内容器转速为3～20rpm；处理温度为小于150℃；
(3)湿法活化处理
将处理煤样与质量浓度1％～10％的活化剂按固液比为1:2～1:8、优选为1:2～1:5进行混合，混合后反应时间大于等于10min；通过混合初步释放褐煤中含有的稀有金属元素和/或稀土元素；固液分离后，得到浸出液和浸出渣。
(4)加温碱处理
将(3)中所得的浸出渣与质量浓度2％～5％的碱溶液混合，固液比为1:10～1:20，溶液温度控制在70℃～95℃，处理时间10min～2h，深度释放褐煤中的稀有金属元素和/或稀土元素，并溶解出褐煤中的碱溶性有机质；固液分离后，得到固体A和加温碱处理后液；
(5)控电位酸处理
向(4)中所得的加温碱处理后液中加入质量比0.1％～1％的络合剂，再加入质量浓度5％～10％的酸溶液，将溶液的pH值控制在0.5～2.0，促进有机质所络合的稀有金属元素和/或稀土元素的解析，并沉淀出酸不溶有机质；固液分离后，得到酸处理后液和固体B。
2.根据权利要求1所述的一种富含稀有元素褐煤综合回收的方法，其特征在于：用于步骤(2)的原料褐煤的粒度为80-200目。
3.根据权利要求1所述的一种富含稀有元素褐煤综合回收的方法，其特征在于：将原料褐煤置于低温等离子体处理装置中，通入载气进行褐煤低温等离子体处理，其中载气介质为含氧气体和/或N2放电功率为80～200W；样品厚度为1～5mm，优选为2～3mm；样品所处舱内容器转速为3～20rpm；处理温度为55～150℃；处理时间为0.5～5h，优选为1.5～3.5h，进一步优选为1.5～3h；待处理完后，得到处理煤样，用做综合提取稀有元素及有机质等有价组分的原料。
4.根据权利要求3所述的一种富含稀有元素褐煤综合回收的方法，其特征在于：载气介质为空气或O2；放电功率为100～200W；处理温度为80～130℃。
5.根据权利要求1所述的一种富含稀有元素褐煤综合回收的方法，其特征在于：步骤(3)中，在无气泡产生条件下，将质量浓度1％～10％的活化剂加入到处理煤样中，在25℃～75℃反应至少10min、优选为10min～16h、进一步优选为15min～10h。
6.根据权利要求1所述的一种富含稀有元素褐煤综合回收的方法，其特征在于：
步骤(3)中活化剂由氧化剂与润湿消泡剂混合而成，润湿消泡剂占活化剂总质量的0.1％～1％，优选为0.2％～0.7％，进一步优选为0.35％～0.7％；氧化剂选自双氧水、过硼酸盐、过硫酸盐、过磷酸盐、硝酸、氯酸盐、次氯酸盐、二氧化氯中的一种或几种，润湿消泡剂选自磷酸三丁酯、甲醇、乙醇中的一种或几种。
7.根据权利要求1所述的一种富含稀有元素褐煤综合回收的方法，其特征在于：
湿法活化处理后过滤所得液相以及酸处理过滤后所得液相均为含有稀有金属元素和/或稀土元素的溶液，用于继续提取稀有金属元素和/或稀土元素；
湿法活化处理后过滤所得浸出渣可继续处理纯化有机质制备腐植酸；
加温碱处理后，过滤所得固体主要含有铁、硅、钙、铝，用于制备建筑材料。
8.根据权利要求2-7任意一项所述的一种富含稀有元素褐煤综合回收的方法，其特征在于：
稀有金属的溶出率大于等于95％；稀土溶出率大于86％。
9.根据权利要求8所述的一种富含稀有元素褐煤综合回收的方法，其特征在于：有机质的产率为40～46％。
10.根据权利要求8所述的一种富含稀有元素褐煤综合回收的方法，其特征在于：稀有金属的溶出率大于等于95％；稀土溶出率大于87％，且有机质的产率为43～46％。
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