CN114574114A - 一种用于车辆零部件的粘结方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种用于车辆零部件的粘结方法，其包括步骤：(1)对待相互粘结的第一表面和/或第二表面分别喷射等离子体以进行表面清洁；(2)对所述第一表面和/或第二表面喷射等离子偶联剂以进行表面活化，并在表面活化的同时对第一表面和/或第二表面进行涂胶；(3)将所述第一表面与第二表面粘结在一起。本发明所述的粘结方法是一种免底涂的粘结手段，其在不使用溶剂型底涂的前提下，可以保证不同材料表面的粘结可靠性。

Description

一种用于车辆零部件的粘结方法
技术领域
本发明涉及一种粘结方法，尤其涉及一种汽车零部件的粘结方法。
背景技术
近年来，随着汽车领域的迅速发展，在汽车的生产制造过程中，越来越多的生产厂家开始采用粘结剂来实现部件之间的连接，并以此来代替传统的螺栓、铆接、焊接的连接方式。例如：当前已有部分汽车零部件供应商将不同材质的单一散件通过粘结剂组装连接成为总成零件，少数整车制造商也会采用粘结剂将总成零件粘结装配到车身上。
在当前现有技术中，为了保证粘结的可靠性，在粘结剂的涂胶粘结前往往还需要对车辆零部件的粘结面或涂胶面进行底涂，通过底涂可以提高材料表面的表面能或增加活性官能团，进而能够有效提高材料表面粘结活性，提高初粘力，并加速终粘力的建立。
然而，现有底涂大多含有大量有机溶剂，在使用的过程中会存在由于VOC(挥发性有机化合物)挥发造成操作者的潜在健康风险。同时，在涂覆现有的这种底涂溶剂后，在下一工序前还需要预留足够的时间窗口以供溶剂充分挥发干燥，这会严重影响生产节拍。
基于此，针对以上现有技术中的问题，同时为了获得更好的实施应用效果，本发明期望获得一种新的粘结方法，其在不使用溶剂型底涂的前提下，可以保证不同材料表面的粘结可靠性。
发明内容
本发明的目的在于提供一种用于车辆零部件的粘结方法，该粘结方法是一种免底涂的粘结手段，其在不使用溶剂型底涂的前提下，可以保证不同材料表面的粘结可靠性。不同于现有技术，该粘结方法具有能耗低、绿色环保、处理速度快、自动化程度高、过程质量稳定的优点。
为了实现上述目的，本发明提出了一种用于车辆零部件的粘结方法，其包括步骤：
(1)对待相互粘结的第一表面和/或第二表面分别喷射等离子体以进行表面清洁；
(2)对所述第一表面和/或第二表面喷射等离子偶联剂以进行表面活化，并在表面活化的同时对第一表面和/或第二表面进行涂胶；
(3)将所述第一表面与第二表面粘结在一起。
在本发明中，发明人设计了一种免底涂的粘结方法，其无需采用现有技术中的溶剂型底涂，照样可以保证不同材料表面的粘结可靠性。由于该粘结方法不使用溶剂型底涂，其可以节省溶剂挥发时间，提高生产节拍。
在本发明上述技术方案中，针对第一表面和第二表面，需要先喷射等离子体以进行表面清洁，而后再喷射等离子偶联剂以进行表面活化。其中，在表面活化的同时，还可以进一步地对表面进行涂胶，完成涂胶的表面可以定义为涂胶面，未进行涂胶的表面可以定义为粘结面。需要说明的是，清洁和活化步骤至少需要对第一表面和第二表面中的一个进行，优选地，对两个表面均进行清洁和活化两个步骤。
需要说明的是，本发明所述的粘结方法可以通过全自动化工艺进行，其可以利用工业机器人完成上述步骤(1)-步骤(3)，生产效率和质量稳定性较高。
在本发明中，上述步骤(1)-步骤(3)的工艺流程可以通过集成在同一个工业机器人上先后完成，也可以通过分别集成在多个工业机器人上同时完成。当然，上述步骤(3)的粘结操作也可以通过人工方式进行。
进一步地，在本发明所述的用于车辆零部件的粘结方法中，在步骤(1)中，所述等离子体通过高压电场将压缩空气中的气体分子电离，以在电离区形成激发态分子或分子碎片而获得。
进一步地，在本发明所述的用于车辆零部件的粘结方法中，在步骤(2)中，在进行所述表面活化时，在第一表面和/或第二表面分别形成厚度为5-100微米的等离子偶联剂层。
进一步地，在本发明所述的用于车辆零部件的粘结方法中，在步骤(2)中，通过高压电场将压缩空气中的气体分子电离而获得等离子体，同时向电离区导入气态的偶联剂单体，偶联剂单体在等离子体的激发下形成所述等离子偶联剂。
进一步地，在本发明所述的用于车辆零部件的粘结方法中，所述偶联剂单体包括下述各项的至少其中之一：硅烷、酞酸酯、铝酸脂、聚氨酯类化合物。
进一步地，在本发明所述的用于车辆零部件的粘结方法中，所述偶联剂单体以固态或液态形式储运，在导入电离区前通过加热或减压的方式由固态或液态转化为气态。
进一步地，在本发明所述的用于车辆零部件的粘结方法中，在步骤(1)中，采用等离子处理装置进行表面清洁的处理功率为400-1000W，其与第一表面和第二表面的距离分别为5mm-20mm。
进一步地，在本发明所述的用于车辆零部件的粘结方法中，在步骤(1)中，表面清洁的处理速度为50mm/s-300mm/s。
进一步地，在本发明所述的用于车辆零部件的粘结方法中，在步骤(2)中，采用等离子处理装置进行表面活化的处理功率为400-1000W，其与第一表面和第二表面的距离分别为5mm-20mm。
进一步地，在本发明所述的用于车辆零部件的粘结方法中，在步骤(2)中，表面活化的处理速度为50mm/s-300mm/s。
相较于现有技术，本发明所述的用于车辆零部件的粘结方法具有如下所述的优点和有益效果：
(1)本发明所设计的用于车辆零部件的粘结方法是一种免底涂的粘结手段，其在不使用溶剂型底涂的前提下，可以保证不同材料表面的粘结可靠性，具有十分良好的应用前景。
(2)与现有技术方案相比，该粘结方法具有能耗低、绿色环保、处理速度快、自动化程度高、过程质量稳定的优点。采用该粘结方法可以有效消除VOC有害物的排放，更为绿色环保；该粘结方法不使用溶剂型底涂，其可以节省溶剂挥发时间，能够提高生产节拍；同时，该粘结方法可以通过全自动化工艺进行，其生产效率和质量稳定性较高。
(3)本发明所述的用于车辆零部件的粘结方法可以同时对多个车身区域进行处理，其可以用于不同零部件粘结前的预处理，通用性强、适用面广。
附图说明
图1示意性地显示了本发明所述的粘结方法在一种实施方式下经由工业机器人全自动化实施的工艺方案。
具体实施方式
下面将结合说明书附图和具体的实施例对本发明所述的用于车辆零部件的粘结方法做进一步的解释和说明，然而该解释和说明并不对本发明的技术方案构成不当限定。
图1示意性地显示了本发明所述的粘结方法在一种实施方式下经由工业机器人全自动化实施的工艺方案。
如图1所示，利用工业机器人可以全自动化实施本发明所述的粘结方法，在本实施方式中，工业机器人具体可以包括：机械手9、机械臂10和控制单元11。其中，机械手9与机械臂10相连，二者在控制单元11的控制下能够在三维空间按照所需的轨迹运动。
相应地，在本实施方式中，等离子处理装置7和涂胶系统8被同时集成于机械手9上，机械手9能够带着等离子处理装置7和涂胶系统8同时运动。
需要说明的是，控制单元11可以控制等离子处理装置7喷射；基于等离子处理装置7和涂胶系统8，在控制单元11的控制下，可以使得工业机器人的机械手9可以按照粘结轨迹在涂胶面6表面同步完成表面活化和涂胶工艺。
实施例1-4
在本发明中，发明人列举出了4种具体的实施例，基于图1所示的工业机器人，实施例1-4所实施的粘结方法具体包括以下步骤100-300：
100：采用等离子处理装置7对待相互粘结的第一表面和/或第二表面分别喷射等离子体以进行表面清洁。其中，等离子处理装置7进行表面清洁的处理功率为400-1000W，其与第一表面和第二表面的距离分别为5mm-20mm，表面清洁的处理速度为50mm/s-300mm/s。
200：采用等离子处理装置7对第一表面和/或第二表面喷射等离子偶联剂以进行表面活化，以在第一表面和/或第二表面分别形成厚度为5-100μm的等离子偶联剂层；在表面活化的同时，通过涂胶系统8对第一表面和/或第二表面进行涂胶。其中，等离子处理装置7进行表面活化的处理功率为400-1000W，其与第一表面和第二表面的距离分别为5mm-20mm，表面活化的处理速度为50mm/s-300mm/s。
300：通过工业机器人的机械手9抓取第一表面或第二表面，以将第一表面与第二表面粘结在一起。
表1列出了实施例1-4在上述粘结方法的步骤流程中的具体工艺参数。
表1.
Figure BDA0003484199710000051
需要说明的是，在实际使用过程中，在步骤100中，采用等离子体对第一表面和第二表面进行表面清洁是指：在图1所示的等离子处理装置7中，通过高压电场2将压缩气体1中的气体分子电离，以在电离区3形成激发态分子或高能分子碎片等高能等离子体5。这些高能等离子体5被喷射到粘结面或涂胶面表面6，通过与表面有机分子的化学反应起到表面清洁和表面活化。
此外，需要注意的是，在图1所示的等离子处理装置7中，基于压缩气体1电离获得的高能等离子体5，还能够进一步向电离区3中导入的气态偶联剂单体4，被导入的偶联剂单体分子在高能等离子体5的激发下，可以形成具有高反应活性的等离子偶联剂。
由此，在本发明上述步骤200中，为了对第一表面和第二表面进行表面活化，需要向等离子处理装置7中的电离区3导入气态的偶联剂单体，以获得等离子偶联剂；这种等离子偶联剂能够并随高能等离子体5，被喷射到第一表面和/或第二表面，形成厚度为5-100μm的等离子偶联剂层。
在本发明中，偶联剂单体能够以固态或液体形式储运，在导入电离区3前通过加热或减压的方式可以将偶联剂单体由固态或液态转化为气态形式。其中，选用的偶联剂单体可以为：硅烷、酞酸酯、铝酸脂、聚氨酯类化合物中的一种或几种的组合。
表2列出了实施例1-4在上述粘结方法中采用的偶联剂单体的具体成分。
表2.
编号 偶联剂单体
实施例1 钛酸四丁酯
实施例2 γ-甲基丙烯酰氧丙基三氯硅烷
实施例3 二硬脂酰氧异丙基铝酸脂
实施例4 20％聚氨基甲酸酯+80％钛酸四丁酯(体积百分比)
相应地，为了进一步说清本发明所述的用于车辆零部件的粘结方法在实际时的具体工艺流程，本发明针对上述实施例2的应用过程进行了详细阐述。
在本发明实施例2中，其采用如图1所示的工业机器人进行实施，并期望实现车辆前风窗玻璃的粘结，其设定车身油漆面为粘结面，并设定前风窗玻璃为涂胶面6。在该实施方式中，车身油漆面即为上述表1所示的第一表面，前风窗玻璃即为上述表1所示的第二表面。
在该实施例中，在控制单元11的控制下，控制机械手9与机械臂10在三维空间按照所需的轨迹运动。基于设于机械手9上的等离子处理装置7，对前风窗玻璃待安装位置的车身油漆面(粘结面，即第一表面)喷射等离子体以进行表面清洁。
在对车身油漆面(粘结面)进行表面清洁时，等离子处理装置7以600W的处理功率，100mm/s的处理速度，距离12mm的参数进行表面清洁，被处理的车身油漆面在等离子体处理下形成大量胺基、羟基、羧基等活性官能团，表面能达到60达因以上。在该实施例中，等离子处理装置只对第一表面进行了步骤100中的清洁，而没有进行步骤200中的活化。
相应地，在该实施例中，同样采用等离子处理装置7对前风窗玻璃待涂胶面(涂胶面6)喷射等离子体以进行表面清洁，并控制处理功率为600W，处理速度为200mm/s，以在距离12mm的参数下进行表面清洁，其表面能达到60达因以上。
清洁完成后，利用等离子处理装置7先对前风窗玻璃待涂胶面以600W的处理功率，100mm/s的处理速度，距离10mm的参数进行处理。在此过程中，向电离区3导入密闭储罐中由液态硅烷偶加热蒸发得到的硅烷偶联剂单体4，在电离区被等离子体激发后随高强等离子体5被喷射到玻璃涂胶面6上，形成厚度为30μm的等离子偶联剂层；在表面活化的同时，涂胶系统8沿等离子处理装置7处理轨迹在玻璃上的等离子偶联剂层表面涂覆聚氨酯黑胶。
完成上述工艺后，通过工业机器人抓取前风窗玻璃粘贴到经过表面清洁和表面活化处理后的车身油漆面(粘结面)的对应位置，从而完成前风窗玻璃在车身上的粘结安装。
综上所述可以看出，本发明所述的用于车辆零部件的粘结方法是一种免底涂的粘结手段，采用本发明所述的粘结方法能够不使用溶剂型底涂的前提下，可以保证不同材料表面的粘结可靠性。不同于现有技术，该粘结方法具有能耗低、绿色环保、处理速度快、自动化程度高、过程质量稳定的优点，其具有良好的推广前景和应用价值。
需要说明的是，本发明的保护范围中现有技术部分并不局限于本申请文件所给出的实施例，所有不与本发明的方案相矛盾的现有技术，包括但不局限于在先专利文献、在先公开出版物，在先公开使用等等，都可纳入本发明的保护范围。
此外，本案中各技术特征的组合方式并不限本案权利要求中所记载的组合方式或是具体实施例所记载的组合方式，本案记载的所有技术特征可以以任何方式进行自由组合或结合，除非相互之间产生矛盾。
还需要注意的是，以上所列举的实施例仅为本发明的具体实施例。显然本发明不局限于以上实施例，随之做出的类似变化或变形是本领域技术人员能从本发明公开的内容直接得出或者很容易便联想到的，均应属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种用于车辆零部件的粘结方法，其特征在于，包括步骤：
(1)对待相互粘结的第一表面和/或第二表面分别喷射等离子体以进行表面清洁；
(2)对所述第一表面和/或第二表面喷射等离子偶联剂以进行表面活化，并在表面活化的同时对第一表面和/或第二表面进行涂胶；
(3)将所述第一表面与第二表面粘结在一起。
2.如权利要求1所述的用于车辆零部件的粘结方法，其特征在于，在步骤(1)中，所述等离子体通过高压电场将压缩空气中的气体分子电离，以在电离区形成激发态分子或分子碎片而获得。
3.如权利要求1所述的用于车辆零部件的粘结方法，其特征在于，在步骤(2)中，在进行所述表面活化时，在第一表面和/或第二表面分别形成厚度为5-100微米的等离子偶联剂层。
4.如权利要求1所述的用于车辆零部件的粘结方法，其特征在于，在步骤(2)中，通过高压电场将压缩空气中的气体分子电离而获得等离子体，同时向电离区导入气态的偶联剂单体，偶联剂单体在等离子体的激发下形成所述等离子偶联剂。
5.如权利要求4所述的用于车辆零部件的粘结方法，其特征在于，所述偶联剂单体包括下述各项的至少其中之一：硅烷、酞酸酯、铝酸脂、聚氨酯类化合物。
6.如权利要求4所述的用于车辆零部件的粘结方法，其特征在于，所述偶联剂单体以固态或液态形式储运，在导入电离区前通过加热或减压的方式由固态或液态转化为气态。
7.如权利要求1所述的用于车辆零部件的粘结方法，其特征在于，在步骤(1)中，采用等离子处理装置进行表面清洁的处理功率为400-1000W，其与第一表面和第二表面的距离分别为5mm-20mm。
8.如权利要求7所述的用于车辆零部件的粘结方法，其特征在于，在步骤(1)中，表面清洁的处理速度为50mm/s-300mm/s。
9.如权利要求1所述的用于车辆零部件的粘结方法，其特征在于，在步骤(2)中，采用等离子处理装置进行表面活化的处理功率为400-1000W，其与第一表面和第二表面的距离分别为5mm-20mm。
10.如权利要求9所述的用于车辆零部件的粘结方法，其特征在于，在步骤(2)中，表面活化的处理速度为50mm/s-300mm/s。
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