CN114572471B - 一种尺寸柔性的自动制箱设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种尺寸柔性的自动制箱设备，包括输送皮带、设置于输送皮带下方的箱耳折合系统、设置于输送皮带上方的箱耳粘连系统，所述箱耳折合装置包括前箱耳折合装置、后箱耳折合装置、左箱耳折合装置、右箱耳折合装置，所述前箱耳折合装置包括固定式定位横梁及前侧折合装置，所述前侧折合装置沿所述固定式定位横梁的长度方向设置为多个，所述后箱耳折合装置包括伺服定位横梁及后侧折合装置，所述后侧折合装置沿所述伺服定位横梁的长度方向设置为多个，所固定式定位横梁与所述伺服定位横梁平行。本发明改善了箱耳之间粘连的牢靠程度，从而提高了制箱质量的稳定性。

Description

一种尺寸柔性的自动制箱设备

技术领域

本发明属于床具包装机械技术领域，具体涉及一种尺寸柔性的自动制箱设备。

背景技术

在床具行业的产品中，其中一种产品是一定尺寸规格的床屏床帮，一批床屏床帮在完成加工之后需要进行包装，而床屏床帮的包装是产品生产的一个重要环节，这对于产品的运输起到重要的作用。

瓦楞纸纸箱板是包装工业中最主要的包装形式，广泛应用于各个行业中，目前其主要形式是由生产商将瓦楞纸纸板的箱耳提前裁剪成形，按照不同尺寸分类堆叠好，再出售给客户使用。客户在使用过程中需要由专人将纸板箱箱耳堆叠成箱后才能进行后续的填装工作。此外，在床具行业中，同一种产品的尺寸有多个系列，因此纸板箱的尺寸也需配备多个种类。

近几年，中国城乡居民可支配收入不断提升带来消费升级，大量库存商品房家具换新及新零售商品房的一次装修、品牌床具渠道下沉到三四线城市带来了旺盛的床具需求，为满足床具需求的高涨，国内床具制造产能不断扩张。

目前，国内具有制箱功能的设备只能对固定尺寸的纸箱进行制备，无法对尺寸变动的纸箱进行制备，该类工作仍需操作人员对不同尺寸的纸箱进行人工分类、制备。

专利号为201821575792.5公开的制箱设备虽然能对不同尺寸的纸箱进行制备，但其制箱效率峰值为每分钟3个，已无法满足国内床具头部品牌每分钟4个的产能需求，提升制箱效率已成为床具自动化包装的重要任务，且由于工作原理的限制，使得其在制箱稳定性上无法达到较好的程度，部分未粘连成功的纸箱仍需要人工进行粘补。

综上所述，现有的床具包装存在以下不足之处：

第一、已有的纸箱设备已经无法满足客户部分产能需求，一部分制箱工艺需要由人工完成。

第二、自动制箱质量不合格的纸箱需要人工进行粘补。

第三、操作人员的工作强度大，单调的重复性劳动很容易导致疲劳而发生其他安全事故。

第四、操作人员的制箱速度较慢，使得制箱的效率主要由人工决定，其短暂离岗就会导致包装效率降低。

第五、对不同尺寸的纸箱进行人工分类，使操作人员的工作变得十分繁琐且容易出错，造成后续工序的混乱，导致后续工序效率与包装品质的下降。

第六、人工制箱无法集成到自动生产连线中去，成为了工厂实现数字化智能化的障碍。

发明内容

针对现有技术中存在的问题，本发明提供一种尺寸柔性的自动制箱设备，该设备能够对平坦纸板进行尺寸的智能识别，并将其折叠、粘连成满足后续装料工艺的箱体。

为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

本发明提供一种尺寸柔性的自动制箱设备，包括输送皮带、设置于输送皮带下方的箱耳折合系统、设置于输送皮带上方的箱耳粘连系统，

所述箱耳折合装置包括前箱耳折合装置、后箱耳折合装置、左箱耳折合装置、右箱耳折合装置，所述前箱耳折合装置包括固定式定位横梁及前侧折合装置，所述前侧折合装置沿所述固定式定位横梁的长度方向设置为多个，所述后箱耳折合装置包括伺服定位横梁及后侧折合装置，所述后侧折合装置沿所述伺服定位横梁的长度方向设置为多个，所固定式定位横梁与所述伺服定位横梁平行，所述伺服定位横梁内部设置有伺服定位驱动电机，所述伺服定位驱动电机驱动所述伺服定位横梁靠近或远离所述固定式定位横梁；

所述左箱耳折合装置、所述右箱耳折合装置均设置于所述固定式定位横梁与伺服定位横梁之间，所述左箱耳折合装置设置于左侧，所述右箱耳折合装置设置于右侧；

所述箱耳粘连系统包括支撑框架、前箱耳涂胶压粘装置、后箱耳涂胶压粘装置、前箱角压粘装置、后箱角压粘装置，所述支撑框架为矩形结构，所述前箱耳涂胶压粘装置、所述后箱耳涂胶压粘装置、所述前箱角压粘装置、所述后箱角压粘装置均安装于所述支撑框架上并能够沿所述支撑框架的长度方向移动，所述前箱角涂胶压粘装置、所述后箱角涂胶压粘装置均设置于所述前箱角压粘装置、所述后箱角压粘装置的外侧。

作为优选的技术方案，所述前侧折合装置与所述后侧折合装置结构相同且对称设置，包括折合安装板、箱耳折叠臂、连杆转轴、推动气缸、气缸固定转轴及电磁阀，所述连杆转轴安装于所述折合安装板上，所述箱耳折叠臂安装于所述连杆转轴上，所述连杆转轴与所述推动气缸的输出端通过浮动接头连接，所述电磁阀连接所述推动气缸，所述推动气缸通过所述气缸固定转轴安装于所述折合安装板上。

作为优选的技术方案，所述前侧折合装置、所述后侧折合装置靠近左侧的部分为65°折合装置，其余为77°折合装置，所述65°折合装置的箱耳折叠臂与水平方向的最大夹角为65°，所述77°折合装置的箱耳折叠臂与水平方向的最大夹角为77°。

作为优选的技术方案，所述左箱耳折合装置包括左前箱耳折合装置、左后箱耳折合装置，所述左前箱耳折合装置设置于固定式定位横梁上，所述左后箱耳折合装置设置于伺服定位横梁上，所述右箱耳折合装装置包括右前箱耳折合装置、右后箱耳折合装置，所述右前箱耳折合装置设置于固定式定位横梁上，所述右后箱耳折合装置设置于伺服定位横梁上。

作为优选的技术方案，所述固定式定位横梁平行设置为两个，包括设置于外侧的第一固定式定位横梁及设置于内侧的第二固定式定位横梁，所述左前箱耳折合装置包括第一左前同步齿轮轴组、第二左前同步齿轮轴组、第一左前箱耳折叠臂、第二左前箱耳折叠臂、第一左前伸缩轴、第二左前伸缩轴、第一左前直线轴承、第二左前直线轴承、第一左前伸缩气缸、第二左前伸缩气缸，所述第一左前同步齿轮轴组、所述第二左前同步齿轮轴组通过同步轴联轴器连接，

所述第一左前箱耳折叠臂安装于所述第一左前同步齿轮轴组的一侧，所述第一左前箱耳折叠臂安装于所述第一左前伸缩轴的顶部，所述第一左前伸缩轴的底部连接所述第一左前直线轴承，所述第一左前直线轴承连接所述第一左前伸缩气缸的输出端，

所述第二左前箱耳折叠臂安装于所述第二左前同步齿轮轴组的一侧，所述第二左前箱耳折叠臂安装于所述第二左前伸缩轴的顶部，所述第二左前伸缩轴的底部连接所述第二左前直线轴承，所述第二左前直线轴承连接所述第二左前伸缩气缸的输出端，

所述第一左前同步齿轮轴组的齿轮与所述第一固定式定位横梁上的齿条啮合连接，所述第二左前同步齿轮轴组的齿轮与所述第二固定式定位横梁上的齿条啮合连接，

所述第一左前同步齿轮组的一侧设置有第一左前承重轮，所述第二左前同步齿轮组的一侧设置有第二左前承重轮，所述第一左前承重轮与第一固定式定位横梁配合安装，所述第二左前承重轮与第二固定式定位横梁配合安装。

作为优选的技术方案，所述右前箱耳折合装置包括第一右前同步齿轮轴组、第二右前同步齿轮轴组、第一右前箱耳折叠臂、第二右前箱耳折叠臂、第一右前伸缩轴、第二右前伸缩轴、第一右前直线轴承、第二右前直线轴承、第一右前伸缩气缸、第二右前伸缩气缸、右前驱动气缸，所述第一右前同步齿轮轴组、所述第二右前同步齿轮轴组通过同步轴联轴器连接，

所述第一右前箱耳折叠臂安装于所述第一右前同步齿轮轴组的一侧，所述第一右前箱耳折叠臂安装于所述第一右前伸缩轴的顶部，所述第一右前伸缩轴的底部连接所述第一右前直线轴承，所述第一右前直线轴承连接所述第一右前伸缩气缸的输出端，

所述第二右前箱耳折叠臂安装于所述第二右前同步齿轮轴组的一侧，所述第二右前箱耳折叠臂安装于所述第二右前伸缩轴的顶部，所述第二右前伸缩轴的底部连接所述第二右前直线轴承，所述第二右前直线轴承连接所述第二右前伸缩气缸的输出端，

所述第一右前同步齿轮轴组的齿轮与所述第一固定式定位横梁上的齿条啮合连接，所述第二右前同步齿轮轴组的齿轮与所述第二固定式定位横梁上的齿条啮合连接，所述第一右前齿轮轴组连接所述右前驱动气缸；

所述第一左前同步齿轮组的一侧设置有第一右前承重轮，所述第二右前同步齿轮组的一侧设置有第二右前承重轮，所述第一右前承重轮与第一固定式定位横梁配合安装，所述第二右前承重轮与第二固定式定位横梁配合安装。

作为优选的技术方案，所述左后箱耳折合装置包括第一左后同步齿轮轴组、第二左后同步齿轮轴组、左后箱耳折叠臂、左后伸缩轴、左后直线轴承、左后伸缩气缸，所述第一左后同步轴齿轮轴组、所述第二左后同步齿轮轴组通过同步联轴器连接，

所述左后箱耳折叠臂安装于所述第二左后同步齿轮轴组的一侧，所述左后箱耳折叠臂安装于所述左后伸缩轴的顶部，所述左后伸缩轴的底部连接所述左后直线轴承，所述左后直线轴承连接所述左后伸缩气缸的输出端，

所述第一左后同步齿轮轴组的齿轮与所述伺服定位横梁上的齿条啮合连接，所述第二左后同步齿轮轴组的齿轮与所述伺服定位横梁上的齿条啮合连接，

所述第一左后同步齿轮组的一侧设置有第一左后承重轮，所述第二左后同步齿轮组的一侧设置有第二左后承重轮，所述第一左后承重轮、所述第二左前承重轮与所述伺服定位横梁配合安装。

作为优选的技术方案，所述右后箱耳折合装置包括第一右后同步齿轮轴组、第二右后同步齿轮轴组、右后箱耳折叠臂、右后伸缩轴、右后直线轴承、右后伸缩气缸、右后驱动气缸，所述第一右后同步轴齿轮轴组、所述第二右后同步齿轮轴组通过同步联轴器连接，

所述右后箱耳折叠臂安装于所述第二右后同步齿轮轴组的一侧，所述右后箱耳折叠臂安装于所述右后伸缩轴的顶部，所述右后伸缩轴的底部连接所述右后直线轴承，所述右后直线轴承连接所述右后伸缩气缸的输出端，

所述第一右后同步齿轮轴组的齿轮与所述伺服定位横梁上的齿条啮合连接，所述第二右后同步齿轮轴组的齿轮与所述伺服定位横梁上的齿条啮合连接，所述右后驱动气缸的输出端连接所述第一右后同步齿轮轴组，

所述第一右后同步齿轮组的一侧设置有第一右后承重轮，所述第二右后同步齿轮组的一侧设置有第二右后承重轮，所述第一右后承重轮、所述第二左前承重轮与所述伺服定位横梁配合安装。

作为优选的技术方案，所述输送皮带包括同步带本体、同步带轮组件、同步带联轴器及同步带伺服驱动组件，所述同步带本体套设于所述同步带轮组件的外部，所述同步带轮组件通过所述同步带联轴器连接所述同步带伺服驱动电机。

作为优选的技术方案，部分所述同步带本体的前端及后端设置有激光传感器。

作为优选的技术方案，所述前箱耳涂胶压粘装置包括前箱耳伺服定位横梁、前左伺服定位胶枪臂、后左伺服定位胶枪臂，所述前箱耳伺服定位横梁的两端与所述支撑框架通过齿轮啮合连接，所述前左伺服定位胶枪臂、所述后左伺服定位胶枪臂沿所述前箱耳伺服定位横梁的长度方向移动。

作为优选的技术方案，所述后箱耳涂胶压粘装置包括后箱耳伺服定位横梁、后左伺服定位胶枪臂、后右伺服定位胶枪臂。所述后箱耳伺服定位横梁的两端与所述支撑框架通过齿轮啮合连接，所述后左伺服定位胶枪臂、所述后右伺服定位胶枪臂沿所述后箱耳伺服定位横梁的长度方向移动。

作为优选的技术方案，所述前左伺服定位胶枪臂、所述前右伺服定位胶枪臂、所述后左伺服定位胶枪臂、所述后右伺服定位胶枪臂连接热熔胶装置，所述热熔胶装置安装于所述支撑框架上，所述热熔胶装置位于所述前箱角压粘装置与所述后箱角压粘装置之间。

作为优选的技术方案，所述前左伺服定位胶枪臂与前右伺服定位胶枪臂结构相同且对称设置，所述前左伺服定位胶枪臂与后左伺服定位胶枪臂结构相同且对称设置，所述后左伺服定位胶枪臂与后右伺服定位胶枪臂结构相同且对称设置。

作为优选的技术方案，所述前左伺服定位胶枪臂包括升降伺服驱动组件、横移伺服驱动组件、升降齿条、升降滑块、升降导轨及胶枪枪头，所述横移伺服驱动组件的齿轮与所述前箱耳伺服定位横梁上的齿条啮合连接，所述升降伺服驱动组件的齿轮与所述升降齿条啮合连接，所述升降伺服驱动组件安装于所述升降滑块上，所述升降滑块与所述升降导轨配合安装，所述胶枪枪头固定安装于所述升降滑块上。

作为优选的技术方案，所述前箱角压粘装置包括前箱角可移动定位横梁、前左箱耳伺服压粘机构、前右箱耳伺服压粘机构、前左箱角固定机构、前右箱角伺服固定机构，所述前左箱耳伺服压粘机构、所述前右箱耳伺服压粘机构、所述前左箱角固定机构、所述前右箱角伺服固定机构均安装于所述前箱角可移动定位横梁上，所述前左箱耳伺服压粘机构、所述前右箱耳伺服压粘机构、所述前右箱角伺服固定机构沿所述前箱角可移动定位横梁的长度方向移动，所述前左箱角固定机构、所述前右箱角伺服固定机构设置于所述前左箱耳伺服压粘机构与所述后右箱耳伺服压粘机构之间。

作为优选的技术方案，所述后箱角压粘装置包括后箱角伺服定位横梁、后左箱耳伺服压粘机构、后右箱耳伺服压粘机构、后左箱角固定机构、后右箱角伺服固定机构，所述后左箱耳伺服压粘机构、所述后右箱耳伺服压粘机构、所述后左箱角固定机构、所述后右箱角伺服固定机构均安装于所述后箱角伺服定位横梁上，所述后左箱耳伺服压粘机构、所述后右箱耳伺服压粘机构、所述后右箱角伺服固定机构沿所后箱角伺服定位横梁的长度方向移动，所述后左箱角固定机构、所述后右箱角伺服固定机构设置于所述后左箱耳伺服压粘机构与所述后右箱耳伺服压粘机构之间。

作为优选的技术方案，所述前左箱耳伺服压粘机构与前右箱耳伺服压粘机构结构相同且对称设置，所述前左箱耳伺服压粘机构与后左箱耳伺服压粘机构结构相同且对称设置，所述后左箱耳伺服压粘机构与后右箱耳伺服压粘机构结构相同且对称设置。

作为优选的技术方案，所述前左箱耳伺服压粘机构包括箱耳下压气缸、箱耳伺服驱动组件、箱耳升降轨道及箱耳升降滑动板，所述箱耳下压气缸的输出端连接所述箱耳升降滑动板，所述箱耳升降滑动板与所述箱耳升降轨道滑动连接，所述箱耳伺服驱动组件固定安装在所述箱耳升降轨道上，所述箱耳伺服驱动组件的齿轮与所述前箱角可移动定位横梁上的齿条啮合连接。

作为优选的技术方案，所述前左箱角固定机构与所述后左箱角固定机构的结构相同且对称设置，所述前右箱角伺服固定机构与所述后右箱角伺服固定机构结构相同且对称设置，所述前左箱角伺服固定机构包括箱角下压气缸、可锁定齿轮轴、箱角升降轨道、箱角升降滑动板及弹簧压板，所述箱角升降滑动板与所述箱角升降轨道滑动连接，所述可锁定齿轮轴固定安装在所述箱角升降轨道上，所述可锁定齿轮轴的齿轮与所述前箱角可移动定位横梁的齿条啮合连接。

与现有技术相比，本发明具有以下技术效果：

(1)本发明可根据纸箱的尺寸自动调整自身的位置，同时执行左移或者右移，从而实现左右箱耳的尺寸柔性折合。

(2)本发明改变了输送系统的结构，实现前一个纸板成箱后需要离开输送系统时，后一片纸板不需要等待前一个纸箱完全离开输送系统即可进入的功能。即前一个纸箱与后一片纸箱可以同时移动，前一个执行出，后一个执行进，节省了工艺时间。

(3)本发明能够明显提高制箱质量的稳定性，可以将纸板牢靠地固定在工艺位置上使其在制箱过程中不发生任何偏移，箱耳伺服压粘机构为箱耳在粘连过程中提供了稳定的压力，改善了箱耳之间粘连的牢靠程度，从而提高了制箱质量的稳定性。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是纸箱在折叠前的结构示意图。

图2是纸箱在折叠后的结构示意图。

图3是纸箱与输送皮带的位置关系图之一。

图4是纸箱与输送皮带的位置关系图之二。

图5是纸箱的折叠顺序图。

图6本发明自动制箱设备的结构示意图。

图7是箱耳折合系统的结构示意图。

图8是箱耳折合系统左端的局部放大图。

图9是箱耳折合系统右端的局部放大图。

图10是65°折合装置的结构示意图。

图11是77°折合装置的结构示意图。

图12是左前箱耳折合装置的结构示意图。

图13是左前箱耳折合装置的侧视图。

图14是右前箱耳折合装置的结构示意图。

图15是右前箱耳折合装置的侧视图。

图16为左后箱耳折合装置的结构示意图。

图17为左后箱耳折合装置的侧视图。

图18为右后箱耳折合装置的结构示意图。

图19为右后箱耳折合装置的侧视图。

图20为输送皮带的结构示意图之一。

图21为输送皮带的结构示意图之二。

图22为箱耳粘连系统的结构示意图之一。

图23为箱耳粘连系统的结构示意图之二。

图24为支撑框架的结构示意图。

图25为前箱耳涂胶压粘装置的结构示意图。

图26为后箱耳涂胶压粘装置的结构示意图。

图27为前箱角压粘装置的结构示意图。

图28为后箱角压粘装置的结构示意图。

图29为前左伺服定位胶枪臂的结构示意图。

图30为前左箱角伺服固定机构的结构示意图。

图31为前右箱角伺服固定机构的结构示意图。

图32为前左箱耳伺服压粘机构的结构示意图。

其中，附图标记具体说明如下：输送系统1、箱耳折合系统2、箱耳粘连系统3、同步带轮组件6、同步带联轴器7、同步带伺服驱动组件8、激光传感器15、前箱耳折合装置16、后箱耳折合装置17、左前箱耳折合装置18.1、左后箱耳折合装置18.2、右前箱耳折合装置19.1、右后箱耳折合装置19.2、第一固定式定位横梁16.1、第二固定式定位横梁16.2、65°折合装置16.3、77°折合装置16.4、第一左前箱耳折合装置18-11、第二左前箱耳折合装置18-12、第一右前箱耳折合装置19-11、第二右前箱耳折合装置19-12、伺服定位横梁17.1、后侧折合装置17.2、箱耳折叠臂21、连杆转轴22、推动气缸23、气缸固定转轴24、电磁阀25、左前承重轮28、第一左前同步齿轮轴组29、第二左前同步齿轮轴组30、左前同步轴联轴器31、左前齿轮轴锁定板32、第一左前箱耳折叠臂33-1、第一左前直线轴承34-1、第一左前伸缩轴35-1、第一左前伸缩气缸36-1、第二左前箱耳折叠臂33-2、第二左前伸缩轴35-2、第二左前直线轴承34-2、第二左前伸缩气缸36-2、右前承重轮37、第一右前同步齿轮轴组38、第二右前同步齿轮轴组39、右前同步轴联轴器40、右前驱动气缸41、右前减速机42、右前动力齿轮43、第一右前箱耳折叠臂44-1、第一右前直线轴承45-1、第一右前伸缩轴46-1、第一右前伸缩气缸47-1、第二右前箱耳折叠臂44-2、第二右前直线轴承45-2、第二右前伸缩轴46-2、第二右前伸缩气缸47-2、左后承重轮48、第一左后同步齿轮轴组49、第二左后同步齿轮轴组50、左后同步联轴器51、左后齿轮轴锁定板52、左后箱耳折叠臂53、左后直线轴承54、左后伸缩轴55、左后伸缩气缸56、右后承重轮57、第二右后同步齿轮轴组58、第一右后同步齿轮轴组59、右后同步轴联轴器60、右后驱动气缸61、右后减速机62、右后动力齿轮63、右后箱耳折叠臂64、右后直线轴承65、右后伸缩轴66、右后伸缩气缸67、支撑框架68、前箱耳涂胶压粘装置69、前箱角压粘装置70、热熔胶装置71、后箱角压粘装置72、后箱耳涂胶压粘装置73、前箱耳伺服定位横梁76、前左伺服定位胶枪臂77、前右伺服定位胶枪臂78、后箱耳伺服定位横梁79、后左伺服定位胶枪臂80、后右伺服定位胶枪臂81、前箱角可移动定位横梁82、前左箱角固定机构83、前右箱角伺服固定机构84、前左箱耳伺服压粘机构85、前右箱耳伺服压粘机构86、后箱角伺服定位横梁87、后左箱角固定机构88、后右箱角伺服固定机构89、后左箱耳伺服压粘机构90、后右箱耳伺服压粘机构91、升降伺服驱动组件106、横移伺服驱动组件107、胶枪枪头108、升降齿条108-1、升降滑块109、升降导轨110、可锁定齿轮轴111、箱角升降滑动板112、箱角升降轨道113、弹簧压板114、箱角下压气缸115、箱角伺服驱动组件116、箱耳升降滑动板112-1、箱耳升降轨道113-1、箱耳下压气缸115-1、箱耳伺服驱动组件116-1。

具体实施方式

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

请参照图1与图2，图1是未成箱的平坦的瓦楞纸板示意图，其中1a、1b、2a、2b、3b是箱耳的编号，方便后续描述，图2是成箱后的示意图。纸箱的折合顺序如图5所示。

请参照图2及图3，输送皮带包括19条同步带本体，所有的同步带本体位置固定，无法左右移动，所有尺寸纸板送入输送系统时左侧折痕均与左基准线重合，纸板前侧折痕停止于停止基准线。

请参照图6-32，本实施例提供一种尺寸柔性的自动制箱设备，包括输送系统1(即输送皮带)、箱耳折合系统2、及箱耳粘连系统3、箱耳折合系统2设置于输送皮带的下方，箱耳粘连系统3设置于输送皮带的上方。箱耳折合系统2包括输送皮带、前箱耳折合装置16、后箱耳折合装置17、左箱耳折合装置、右箱耳折合装置，前箱耳折合装置16、后箱耳折合装置17、左箱耳折合装置、右箱耳折合装置设置于输送皮带的下方；

前箱耳折合装置16包括固定式定位横梁及前侧折合装置，前侧折合装置沿固定式定位横梁的长度方向设置为多个，后箱耳折合装置17包括伺服定位横梁17.1及后侧折合装置17.2，后侧折合装置17.2沿伺服定位横梁17.1的长度方向设置为多个，所固定式定位横梁与伺服定位横梁17.1平行，伺服定位横梁17.1内部设置有伺服定位驱动电机，伺服定位驱动电机驱动伺服定位横梁17.1靠近或远离固定式定位横梁；

左箱耳折合装置、右箱耳折合装置均设置于固定式定位横梁与伺服定位横梁17.1之间，左箱耳折合装置设置于左侧，右箱耳折合装置设置于右侧。

前侧折合装置与后侧折合装置17.2结构相同且对称设置，包括折合安装板、箱耳折叠臂21、连杆转轴22、推动气缸23、气缸固定转轴24及电磁阀25，连杆转轴22安装于折合安装板上，箱耳折叠臂21安装于连杆转轴22上，连杆转轴22与推动气缸23的输出端通过浮动接头连接，电磁阀25连接推动气缸23，推动气缸23通过气缸固定转轴24安装于折合安装板上。

前侧折合装置、后侧折合装置17.2靠近左侧的部分为65°折合装置16.3，其余为77°折合装置16.4，65°折合装置16.3的箱耳折叠臂21与水平方向的最大夹角为65°，77°折合装置16.4的箱耳折叠臂21与水平方向的最大夹角为77°。65°折合装置16.3用于将箱耳1b折起，77°折合装置16.4用于将箱耳2b折起，箱耳1b和箱耳2b折起的角度不同，是为了避免在较窄箱体折合过程中箱耳碰撞的问题，箱耳碰撞会降低制箱的成功率。

左箱耳折合装置包括左前箱耳折合装置18.1、左后箱耳折合装置18.2，左前箱耳折合装置18.1设置于固定式定位横梁上，左后箱耳折合装置18.2设置于伺服定位横梁17.1上，右箱耳折合装装置包括右前箱耳折合装置19.1、右后箱耳折合装置19.2，右前箱耳折合装置19.1设置于固定式定位横梁上，右后箱耳折合装置19.2设置于伺服定位横梁17.1上。

固定式定位横梁平行设置为两个，包括设置于外侧的第一固定式定位横梁16.1及设置于内侧的第二固定式定位横梁16.2，左前箱耳折合装置18.1包括第一左前箱耳折合装置18-11及第二左前箱耳折合装置18-12，第一左前箱耳折合装置18-11包括第一左前同步齿轮轴组29、第一左前箱耳折叠臂33-1、第一左前伸缩轴35-1、第一左前直线轴承34-1、第一左前伸缩气缸36-1，第二左前箱耳折合装置18-12包括第二左前同步齿轮轴组30、第二左前箱耳折叠臂33-2、第二左前伸缩轴35-2、第二左前直线轴承34-2、第二左前伸缩气缸36-2，第一左前同步齿轮轴组29、第二左前同步齿轮轴组30通过左前同步轴联轴器31连接，并设置有左前齿轮轴锁定板32，

第一左前箱耳折叠臂33-1安装于第一左前同步齿轮轴组29的一侧，第一左前箱耳折叠臂33-1安装于第一左前伸缩轴35-1的顶部，第一左前伸缩轴35-1的底部连接第一左前直线轴承34-1，第一左前直线轴承34-1连接第一左前伸缩气缸36-1的输出端，

第二左前箱耳折叠臂33-2安装于第二左前同步齿轮轴组30的一侧，第二左前箱耳折叠臂33-2安装于第二左前伸缩轴35-2的顶部，第二左前伸缩轴35-2的底部连接第二左前直线轴承34-2，第二左前直线轴承34-2连接第二左前伸缩气缸36-2的输出端，

第一左前同步齿轮轴组29的齿轮与第一固定式定位横梁16.1上的齿条啮合连接，第二左前同步齿轮轴组30的齿轮与第二固定式定位横梁16.2上的齿条啮合连接，

第一左前同步齿轮组的一侧设置有第一左前承重轮28，第二左前同步齿轮组的一侧设置有第二左前承重轮28，第一左前承重轮28与第一固定式定位横梁16.1配合安装，第二左前承重轮28与第二固定式定位横梁16.2配合安装。

右前箱耳折合装置19.1包括第一右前箱耳折合装置19-11及第二右前箱耳折合装置19-12，第一右前箱耳折合装置19-11包括第一右前同步齿轮轴组38、第一右前箱耳折叠臂44-1、第一右前伸缩轴46-1、第一右前直线轴承45-1、第一右前伸缩气缸47-1、右前驱动气缸41，第二右前箱耳折合装置19-12包括第二右前同步齿轮轴组39、第二右前箱耳折叠臂44-2、第二右前伸缩轴46-2、第二右前直线轴承45-2、第二右前伸缩气缸47-2、右前驱动气缸41，第一右前同步齿轮轴组38、第二右前同步齿轮轴组39通过右前同步轴联轴器40连接，并设置有右前齿轮轴锁定板，

第一右前箱耳折叠臂44-1安装于第一右前同步齿轮轴组38的一侧，第一右前箱耳折叠臂44-1安装于第一右前伸缩轴46-1的顶部，第一右前伸缩轴46-1的底部连接第一右前直线轴承45-1，第一右前直线轴承45-1连接第一右前伸缩气缸47-1的输出端，

第二右前箱耳折叠臂44-2安装于第二右前同步齿轮轴组39的一侧，第二右前箱耳折叠臂44-2安装于第二右前伸缩轴46-2的顶部，第二右前伸缩轴46-2的底部连接第二右前直线轴承45-2，第二右前直线轴承45-2连接第二右前伸缩气缸47-2的输出端，

第一右前同步齿轮轴组38的齿轮与第一固定式定位横梁16.1上的齿条啮合连接，第二右前同步齿轮轴组39的齿轮与第二固定式定位横梁16.2上的齿条啮合连接，第一右前齿轮轴组的一侧设置有右前动力齿轮43，右前动力齿轮43通过右前减速机42连接右前驱动气缸41；

第一左前同步齿轮组的一侧设置有第一右前承重轮37，第二右前同步齿轮组的一侧设置有第二右前承重轮37，第一右前承重轮37与第一固定式定位横梁16.1配合安装，第二右前承重轮37与第二固定式定位横梁16.2配合安装。

左后箱耳折合装置18.2包括第一左后同步齿轮轴组49、第二左后同步齿轮轴组50、左后箱耳折叠臂53、左后伸缩轴55、左后直线轴承54、左后伸缩气缸56，第一左后同步轴齿轮轴组、第二左后同步齿轮轴组50通过左后同步联轴器51连接，并设置有左后齿轮轴锁定板52，

左后箱耳折叠臂53安装于第二左后同步齿轮轴组50的一侧，左后箱耳折叠臂53安装于左后伸缩轴55的顶部，左后伸缩轴55的底部连接左后直线轴承54，左后直线轴承54连接左后伸缩气缸56的输出端，

第一左后同步齿轮轴组49的齿轮与伺服定位横梁17.1上的齿条啮合连接，第二左后同步齿轮轴组50的齿轮与伺服定位横梁17.1上的齿条啮合连接，

第一左后同步齿轮组的一侧设置有第一左后承重轮48，第二左后同步齿轮组的一侧设置有第二左后承重轮48，第一左后承重轮48、第二左后承重轮48与伺服定位横梁17.1配合安装。

右后箱耳折合装置19.2包括第一右后同步齿轮轴组59、第二右后同步齿轮轴组58、右后箱耳折叠臂64、右后伸缩轴66、右后直线轴承65、右后伸缩气缸67、右后驱动气缸61，第一右后同步轴齿轮轴组、第二右后同步齿轮轴组58通过同步轴联轴器60连接，

右后箱耳折叠臂64安装于第二右后同步齿轮轴组58的一侧，右后箱耳折叠臂64安装于右后伸缩轴66的顶部，右后伸缩轴66的底部连接右后直线轴承65，右后直线轴承65连接右后伸缩气缸67的输出端，

第一右后同步齿轮轴组59的齿轮与伺服定位横梁17.1上的齿条啮合连接，第二右后同步齿轮轴组58的齿轮与伺服定位横梁17.1上的齿条啮合连接，右后驱动气缸61的输出端通过右后减速机62连接第一右后同步齿轮轴组59一侧的右后动力齿轮63，

第一右后同步齿轮组的一侧设置有第一右后承重轮57，第二右后同步齿轮组的一侧设置有第二右后承重轮57，第一右后承重轮57、第二左前承重轮28与伺服定位横梁17.1配合安装。

输送皮带包括同步带本体、同步带轮组件6、同步带联轴器7及同步带伺服驱动组件8，同步带本体套设于同步带轮组件6的外部，同步带轮组件6通过同步带联轴器7连接同步带伺服驱动电机。部分同步带本体的前端及后端设置有激光传感器15。

箱耳粘连系统3包括支撑框架68、前箱耳涂胶压粘装置69、后箱耳涂胶压粘装置73、前箱角压粘装置70、后箱角压粘装置72，支撑框架68为矩形结构，前箱耳涂胶压粘装置69、后箱耳涂胶压粘装置73、前箱角压粘装置70、后箱角压粘装置72均安装于支撑框架68上并能够沿支撑框架68的长度方向移动，前箱角涂胶压粘装置、后箱角涂胶压粘装置均设置于前箱角压粘装置70、后箱角压粘装置72的外侧。

其中，前箱耳涂胶压粘装置69包括前箱耳伺服定位横梁76、前左伺服定位胶枪臂77、后左伺服定位胶枪臂80，前箱耳伺服定位横梁76的两端与支撑框架68通过齿轮啮合连接，前左伺服定位胶枪臂77、后左伺服定位胶枪臂80沿前箱耳伺服定位横梁76的长度方向移动。

后箱耳涂胶压粘装置73包括后箱耳伺服定位横梁79、后左伺服定位胶枪臂80、后右伺服定位胶枪臂81。后箱耳伺服定位横梁79的两端与支撑框架68通过齿轮啮合连接，后左伺服定位胶枪臂80、后右伺服定位胶枪臂81沿后箱耳伺服定位横梁79的长度方向移动。

前左伺服定位胶枪臂77、前右伺服定位胶枪臂78、后左伺服定位胶枪臂80、后右伺服定位胶枪臂81连接热熔胶装置71，热熔胶装置71安装于支撑框架68上，热熔胶装置71位于前箱角压粘装置70与后箱角压粘装置72之间。

前左伺服定位胶枪臂77与前右伺服定位胶枪臂78结构相同且对称设置，前左伺服定位胶枪臂77与后左伺服定位胶枪臂80结构相同且对称设置，后左伺服定位胶枪臂80与后右伺服定位胶枪臂81结构相同且对称设置。

前左伺服定位胶枪臂77包括升降伺服驱动组件106、横移伺服驱动组件107、升降齿条108-1、升降滑块109、升降导轨110及胶枪枪头108，横移伺服驱动组件107的齿轮与前箱耳伺服定位横梁76上的齿条啮合连接，升降伺服驱动组件106的齿轮与升降齿条108-1啮合连接，升降伺服驱动组件106安装于升降滑块109上，升降滑块109与升降导轨110配合安装，胶枪枪头108固定安装于升降滑块109上。

前箱角压粘装置70包括前箱角可移动定位横梁82、前左箱耳伺服压粘机构85、前右箱耳伺服压粘机构86、前左箱角固定机构83、前右箱角伺服固定机构84，前左箱耳伺服压粘机构85、前右箱耳伺服压粘机构86、前左箱角固定机构83、前右箱角伺服固定机构84均安装于前箱角可移动定位横梁82上，前左箱耳伺服压粘机构85、前右箱耳伺服压粘机构86、前右箱角伺服固定机构84沿前箱角可移动定位横梁82的长度方向移动，前左箱角固定机构83、前右箱角伺服固定机构84设置于前左箱耳伺服压粘机构85与后右箱耳伺服压粘机构91之间。

后箱角压粘装置72包括后箱角伺服定位横梁87、后左箱耳伺服压粘机构90、后右箱耳伺服压粘机构91、后左箱角固定机构88、后右箱角伺服固定机构89，后左箱耳伺服压粘机构90、后右箱耳伺服压粘机构91、后左箱角固定机构88、后右箱角伺服固定机构89均安装于后箱角伺服定位横梁87上，后左箱耳伺服压粘机构90、后右箱耳伺服压粘机构91、后右箱角伺服固定机构89沿所后箱角伺服定位横梁87的长度方向移动，后左箱角固定机构88、后右箱角伺服固定机构89设置于后左箱耳伺服压粘机构90与后右箱耳伺服压粘机构91之间。

其中，前左箱耳伺服压粘机构85与前右箱耳伺服压粘机构86结构相同且对称设置，前左箱耳伺服压粘机构85与后左箱耳伺服压粘机构90结构相同且对称设置，后左箱耳伺服压粘机构90与后右箱耳伺服压粘机构91结构相同且对称设置。

前左箱耳伺服压粘机构85包括箱耳下压气缸115-1、箱耳伺服驱动组件116-1、箱耳升降轨道113-1及箱耳升降滑动板112-1，箱耳下压气缸115-1的输出端连接箱耳升降滑动板112-1，箱耳升降滑动板112-1与箱耳升降轨道113-1滑动连接，箱耳伺服驱动组件116-1固定安装在箱耳升降轨道113-1上，箱耳伺服驱动组件116-1的齿轮与前箱角可移动定位横梁82上的齿条啮合连接。

前左箱角固定机构83与后左箱角固定机构88的结构相同且对称设置，前右箱角伺服固定机构84与后右箱角伺服固定机构89结构相同且对称设置，前左箱角伺服固定机构包括箱角下压气缸115、可锁定齿轮轴111、箱角升降轨道113、箱角升降滑动板112及弹簧压板114，箱角升降滑动板112与箱角升降轨道113滑动连接，可锁定齿轮轴111固定安装在箱角升降轨道113上，可锁定齿轮轴111的齿轮与前箱角可移动定位横梁82的齿条啮合连接。前右箱耳伺服固定机构与前左箱耳伺服固定机构的结构大致相同，区别点为前右箱耳伺服固定机构将可锁定齿轮轴111替换为箱角伺服驱动组件116。

箱耳折合系统的工作过程如下：

步骤一、纸板前侧折痕停止在输送皮带上的停止基准线重合的位置。在执行折合动作前，还有下压箱角及喷胶的动作，在此不做赘述。

同时，控制系统调取该纸箱尺寸信息并计算后箱耳折合装置17需要移动的距离，后箱耳折合装置17移动至纸板后侧折痕处；

同时，控制系统调取该纸箱尺寸信息并计算右箱耳折合装置需要移动的距离，右箱耳折合装置移动至纸板右侧折痕处。

步骤二、前箱耳折合装置16与后箱耳折合装置17中的65°折合装置16.3同时执行动作，将箱耳1b折起65°。

同时，前箱耳折合装置16与后箱耳折合装置17中的且位于箱耳2b下方的77°折合装置16.4同时执行动作，将箱耳2b折起77°。

步骤三、前箱耳折合装置16与后箱耳折合装置17中的且位于箱耳3b下当的77°折合装置16.4同时执行动作，将箱耳3b折起77°。

同时，左箱耳折合装置与右箱耳折合装置同时执行动作，将箱耳1a和箱耳2a折起。左基准制箱机的右箱耳折合装置向左移动或向右移动的距离是离散性的数值，使其折叠臂所在的位置无法与纸板右侧折痕完全重合，因此箱耳2a在左基准制箱机的中的第三步完成时略带有一定的倾斜，并不是垂直的状态。

箱耳粘连系统的使用过程如下：在前箱耳涂胶压粘装置69中，前左伺服定位胶枪臂77与前右伺服定位胶枪臂78均安装于前箱耳伺服定位横梁76上，且前左伺服定位胶枪臂77与前右伺服定位胶枪臂78均可在前箱耳伺服定位横梁76上执行左移动或者右移动，而前箱耳伺服定位横梁76平行于停止基准线并可执行前移或者后移，因此，前左伺服定位胶枪臂77与前右伺服定位胶枪臂78可以根据纸箱的尺寸并在前箱耳伺服定位横梁76的辅助动作下自动调整自身的位置，从而实现在前箱耳3b中虚线位置处的喷胶水动作。

当纸板完成了折合动作，即图3中的第三步完成后，前左伺服定位胶枪臂77与前右伺服定位胶枪臂78在前箱耳伺服定位横梁76的辅助动作下自动调整自身的位置，使得左伺服定位胶枪臂与右伺服定位胶枪臂的手臂面不断靠近前箱耳3b，直至将前箱耳3b由77°倾斜状态下扶正至90°垂直状态。(同时，箱耳1a和箱耳2a被扶正至90°垂直状态，箱耳1a和2a的扶直过程在前箱角压粘装置70和后箱角压粘装置72中介绍。)并将前箱耳3b的正面紧压在前箱耳1b和前箱耳2b的背面，保持该状态约2s后，前左伺服定位胶枪臂77与前右伺服定位胶枪臂78撤离并回到工作起始位，完成前箱耳压粘工作。

在前箱角压粘装置70中，前左箱角固定机构83、前左箱耳伺服压粘机构85、前右箱角伺服固定机构84、前右箱耳伺服压粘机构86均安装在前箱角可移动定位横梁82上，前箱角可移动定位横梁82安装在停止基准线处。前左箱角固定机构83安装在左基准线处，前左箱耳伺服压粘机构85、前右箱耳伺服压粘机构86、前右箱角伺服固定机构84均可在前箱角可移动定位横梁82上执行左移动或者右移动。因此，前左箱角固定机构83位于设备的基准原点，即停止基准线与左基准线的交点，不需要调整位置，直接自行下压动作即可实现为箱耳1b附件黑实线位置处的纸板箱角压紧固定动作，前右箱角伺服固定机构84可根据纸箱的尺寸在前箱角可移动定位横梁82上自动调整自身的位置，以实现对前箱耳2b附近黑实现位置处纸板箱角的压紧动作。

前左箱耳伺服压粘机构85可根据纸箱的尺寸在前箱角可移动定位横梁82上调整自身的位置，以实现图3第四步中对右箱耳2a前半部分由倾斜状态扶正至90°状态的动作。前右箱耳伺服压粘机构86可根据纸箱的尺寸在前箱角可移动定位横梁82上调整自身的位置，以实现图3第四步中对右箱耳2a后半部分由倾斜状态扶正至90度。

在后箱角压粘装置72中，后左箱角固定机构88、后左箱耳伺服压粘机构90、后右橡胶伺服固定机构、后右箱耳伺服压粘机构91均安装在后箱角伺服定位横梁87上，后箱角伺服定位横梁87平行于停止基准线，且可相对于停止基准线执行前移动或后移动，以实现根据纸箱的尺寸自动调整自身的位置。

后左箱角固定机构88安装位置固定在左基准线处，后左箱耳伺服压粘机构90、后右箱角伺服固定机构89、后右箱耳伺服压粘机构91均可在后箱角伺服定位横梁87上执行左移或者右移。

由于后左箱角固定机构88位于设备的左基准线处，只需要后箱角伺服定位横梁87调整自身的位置即可将后左箱角固定机构88位置调整至后箱耳1b附近的黑线位置处，随后执行下压动作即可实现对后箱耳1b附近黑线位置处，随后执行下压动作即可实现对后箱耳1b附近黑实线位置处纸板箱角压紧固定动作，后右箱角伺服固定机构89可根据纸箱的尺寸在后箱角伺服定位横梁87上自动调整自身的位置，以实现对后箱耳2b附近黑实线位置处的纸板箱角压紧固定动作。

后左箱耳伺服压粘机构90可根据纸箱的尺寸在后箱角伺服定位横梁87上自动调整自身的位置，以实现图3中第四部对左箱耳1a后半部分由倾斜状态扶正至90度状态的动作。

后右箱耳伺服压粘机构可根据纸箱尺寸在后箱角伺服定位横梁87上自动调整自身的位置，以实现图3中第四步对右箱耳2a后半部分由倾斜扶正至90°状态的动作。

尽管上述实施例已对本发明作出具体描述，但是对于本领域的普通技术人员来说，应该理解为可以在不脱离本发明的精神以及范围之内基于本发明公开的内容进行修改或改进，这些修改和改进都在本发明的精神以及范围之内。

Claims (5)

1.一种尺寸柔性的自动制箱设备，其特征在于，包括输送皮带、设置于输送皮带下方的箱耳折合系统、设置于输送皮带上方的箱耳粘连系统，

所述箱耳折合系统包括前箱耳折合装置、后箱耳折合装置、左箱耳折合装置、右箱耳折合装置，所述前箱耳折合装置包括固定式定位横梁及前侧折合装置，所述前侧折合装置沿所述固定式定位横梁的长度方向设置为多个，所述后箱耳折合装置包括伺服定位横梁及后侧折合装置，所述后侧折合装置沿所述伺服定位横梁的长度方向设置为多个，所固定式定位横梁与所述伺服定位横梁平行，所述伺服定位横梁内部设置有伺服定位驱动电机，所述伺服定位驱动电机驱动所述伺服定位横梁靠近或远离所述固定式定位横梁；

所述前侧折合装置与所述后侧折合装置结构相同且对称设置，包括折合安装板、箱耳折叠臂、连杆转轴、推动气缸、气缸固定转轴及电磁阀，所述连杆转轴安装于所述折合安装板上，所述箱耳折叠臂安装于所述连杆转轴上，所述连杆转轴与所述推动气缸的输出端通过浮动接头连接，所述电磁阀连接所述推动气缸，所述推动气缸通过所述气缸固定转轴安装于所述折合安装板上；

所述左箱耳折合装置、所述右箱耳折合装置均设置于所述固定式定位横梁与伺服定位横梁之间，所述左箱耳折合装置设置于左侧，所述右箱耳折合装置设置于右侧，所述左箱耳折合装置包括左前箱耳折合装置、左后箱耳折合装置，所述左前箱耳折合装置设置于固定式定位横梁上，所述左后箱耳折合装置设置于伺服定位横梁上，所述右箱耳折合装置包括右前箱耳折合装置、右后箱耳折合装置，所述右前箱耳折合装置设置于固定式定位横梁上，所述右后箱耳折合装置设置于伺服定位横梁上；

所述箱耳粘连系统包括支撑框架、前箱耳涂胶压粘装置、后箱耳涂胶压粘装置、前箱角压粘装置、后箱角压粘装置，所述支撑框架为矩形结构，所述前箱耳涂胶压粘装置、所述后箱耳涂胶压粘装置、所述前箱角压粘装置、所述后箱角压粘装置均安装于所述支撑框架上并能够沿所述支撑框架的长度方向移动，所述前箱角涂胶压粘装置、所述后箱角涂胶压粘装置均设置于所述前箱角压粘装置、所述后箱角压粘装置的外侧；所述前箱耳涂胶压粘装置包括前箱耳伺服定位横梁、前左伺服定位胶枪臂、前右伺服定位胶枪臂，所述后箱耳涂胶压粘装置包括后箱耳伺服定位横梁、后左伺服定位胶枪臂、后右伺服定位胶枪臂，所述前箱耳伺服定位横梁的两端与所述支撑框架通过齿轮啮合连接，所述前左伺服定位胶枪臂、所述后左伺服定位胶枪臂沿所述前箱耳伺服定位横梁的长度方向移动；所述后箱耳伺服定位横梁的两端与所述支撑框架通过齿轮啮合连接，所述后左伺服定位胶枪臂、所述后右伺服定位胶枪臂沿所述后箱耳伺服定位横梁的长度方向移动；

所述前箱角压粘装置包括前箱角可移动定位横梁、前左箱耳伺服压粘机构、前右箱耳伺服压粘机构、前左箱角固定机构、前右箱角伺服固定机构，所述后箱角压粘装置包括后箱角伺服定位横梁、后左箱耳伺服压粘机构、后右箱耳伺服压粘机构、后左箱角固定机构、后右箱角伺服固定机构；所述前左箱耳伺服压粘机构、所述前右箱耳伺服压粘机构、所述前左箱角固定机构、所述前右箱角伺服固定机构均安装于所述前箱角可移动定位横梁上，所述前左箱耳伺服压粘机构、所述前右箱耳伺服压粘机构、所述前右箱角伺服固定机构沿所述前箱角可移动定位横梁的长度方向移动，所述前左箱角固定机构、所述前右箱角伺服固定机构设置于所述前左箱耳伺服压粘机构与所述后右箱耳伺服压粘机构之间；所述后左箱耳伺服压粘机构、所述后右箱耳伺服压粘机构、所述后左箱角固定机构、所述后右箱角伺服固定机构均安装于所述后箱角伺服定位横梁上，所述后左箱耳伺服压粘机构、所述后右箱耳伺服压粘机构、所述后右箱角伺服固定机构沿所后箱角伺服定位横梁的长度方向移动，所述后左箱角固定机构、所述后右箱角伺服固定机构设置于所述后左箱耳伺服压粘机构与所述后右箱耳伺服压粘机构之间。

2.如权利要求1所述的一种尺寸柔性的自动制箱设备，其特征在于，所述输送皮带包括同步带本体、同步带轮组件、同步带联轴器及同步带伺服驱动组件，所述同步带本体套设于所述同步带轮组件的外部，所述同步带轮组件通过所述同步带联轴器连接所述同步带伺服驱动电机，部分所述同步带本体的前端及后端设置有激光传感器。

3.如权利要求1所述的一种尺寸柔性的自动制箱设备，其特征在于，所述前左伺服定位胶枪臂、所述前右伺服定位胶枪臂、所述后左伺服定位胶枪臂、所述后右伺服定位胶枪臂连接热熔胶装置，所述热熔胶装置安装于所述支撑框架上，所述热熔胶装置位于所述前箱角压粘装置与所述后箱角压粘装置之间。

4.如权利要求3所述的一种尺寸柔性的自动制箱设备，其特征在于，所述前左伺服定位胶枪臂与前右伺服定位胶枪臂结构相同且对称设置，所述前左伺服定位胶枪臂与后左伺服定位胶枪臂结构相同且对称设置，所述后左伺服定位胶枪臂与后右伺服定位胶枪臂结构相同且对称设置。

5.如权利要求4所述的一种尺寸柔性的自动制箱设备，其特征在于，所述前左伺服定位胶枪臂包括升降伺服驱动组件、横移伺服驱动组件、升降齿条、升降滑块、升降导轨及胶枪枪头，所述横移伺服驱动组件的齿轮与所述前箱耳伺服定位横梁上的齿条啮合连接，所述升降伺服驱动组件的齿轮与所述升降齿条啮合连接，所述升降伺服驱动组件安装于所述升降滑块上，所述升降滑块与所述升降导轨配合安装，所述胶枪枪头固定安装于所述升降滑块上。