CN114561195A - 用于镁合金熔模铸造的冷却元件材料及其制备方法和应用 - Google Patents

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CN114561195A CN202210455056.0A CN202210455056A CN114561195A CN 114561195 A CN114561195 A CN 114561195A CN 202210455056 A CN202210455056 A CN 202210455056A CN 114561195 A CN114561195 A CN 114561195A
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杨武强
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邢昌勇
莫雪妍
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Abstract

本发明涉及铸造工艺技术领域，尤其是涉及用于镁合金熔模铸造的冷却元件材料及其制备方法和应用。本发明的用于镁合金熔模铸造的冷却元件材料，按重量份数计，主要由以下原料制得：碳化硅70~80份、氟化钾5~10份和蜡料15~20份。该用于镁合金熔模铸造的冷却元件材料具有优异的导热性能、耐高温性能和蓄热性能；由上述用于镁合金熔模铸造的冷却元件材料制得的冷却元件，在镁合金熔模铸造工艺中，可用于对铸件的较厚部分的快速冷却，且冷却元件的膨胀系数与模壳的膨胀系数相似，避免了模壳胀裂现象的产生。

Description

用于镁合金熔模铸造的冷却元件材料及其制备方法和应用
技术领域
本发明涉及铸造工艺技术领域，尤其是涉及用于镁合金熔模铸造的冷却元件材料及其制备方法和应用。
背景技术
熔模精密铸造工艺是指用蜡做成模型，在其外表包裹多层粘土、粘结剂等耐火材料，经过干燥和硬化形成一个整体模壳后，加热使蜡熔化流出，从而得到由耐火材料形成的空壳，再将金属熔化后灌入空壳，待金属冷却后将耐火材料除去得到金属零件，这种加工金属的工艺就叫熔模精密铸造，也称为熔模铸造或失蜡铸造。采用熔模铸造工艺可生产形状复杂的铸件，具有尺寸精密度高和表面光洁度高等优点，因此，熔模铸造被广泛应用于航空、汽车、船舶、机械等领域。
采用熔模铸造的精密铸件，一般结构复杂，热节多，铸件的较厚部分由于凝固时间延长，容易出现缩孔、疏松等缺陷。由于铸件结构复杂，无法较好地通过浇冒系统解决这一问题。传统的解决办法是将冷铁直接安装到蜡模的相应部位，利用冷铁吸收合金的热量，从而加快铸件的较厚部分的冷却速率，从而使放置冷铁的区域不产生疏松现象。但该方法存在如下缺陷：在浇注过程中，冷铁可能会与浇铸的熔融铸件材料发生反应，对铸件本身造成一定污染；铁的导热系数和模壳的匹配度较低，高温情况下使模壳涨裂；冷铁的导热性能有限，使其冷却效果较差；在某些结构下，冷铁从铸件上去除困难，需要在后续加工时去除，费时费力。
有鉴于此，特提出本发明。
发明内容
本发明的第一目的在于提供用于镁合金熔模铸造的冷却元件材料，该用于镁合金熔模铸造的冷却元件材料具有优异的导热性能、耐高温性能和蓄热性能，并且膨胀系数小。
本发明的第二目的在于提供上述用于镁合金熔模铸造的冷却元件材料的制备方法，其操作简单，对设备要求不高，可大规模的生产上述用于熔模铸造的冷却元件材料。
本发明的第三目的在于提供冷却元件，由上述用于镁合金熔模铸造的冷却元件材料制备得到，在镁合金熔模铸造工艺中，可用于对铸件的较厚部分进行快速降温。
为了实现本发明的上述目的，特采用以下技术方案：
本发明提供了用于镁合金熔模铸造的冷却元件材料，按重量份数计，主要由以下原料制得：
碳化硅70~80份、氟化钾5~10份和蜡料15~20份。
进一步地，用于镁合金熔模铸造的冷却元件材料，按重量份数计，主要由以下原料制得：
碳化硅70~76份、氟化钾6~10份和蜡料17~20份。
进一步地，所述碳化硅的粒径为200~250目。
进一步地，所述蜡料包括石蜡和蜂蜡。
进一步地，所述石蜡和所述蜂蜡的质量比为15~20：1。
本发明还提供了所述的用于熔模铸造的冷却元件材料的制备方法，包括如下步骤：
（A）将各原料混合均匀后压制成生胚；
（B）将所述生胚冷却后装钵，用250~350目的三氧化二铝包覆生胚后，在1000~1200℃焙烧7~9h得到坯料；
（C）将所述坯料依次进行高温强化处理和低温强化处理；
所述高温强化处理包括：将所述焙烧后的坯料完全浸入硅溶胶中浸泡10~30min后，先在10~35℃干燥18~36h，然后在350~450℃干燥1.5~2.5h；
所述低温强化处理包括：将所述高温强化处理后的坯料完全浸入酚醛树脂中浸泡10~30min后，先在10~35℃干燥18~36h，然后在350~450℃干燥1.5~2.5h。
进一步地，步骤（A）中，将碳化硅和氟化钾的混合物进行研磨得到混合粉料，再与加热熔化后的蜡料混合均匀后，压制成所述生胚。
进一步地，步骤（B）中，焙烧包括：将生胚冷却20~30h后装钵，用300目的三氧化二铝包覆生胚后，在1100℃焙烧8h得到坯料。
进一步地，步骤（C）中，所述高温强化处理包括：将所述焙烧后的坯料完全浸入硅溶胶中浸泡20min后，先在25℃干燥24h，然后在400℃干燥2h；
和/或，所述低温强化处理包括：将所述高温强化处理后的坯料完全浸入酚醛树脂中浸泡20min后，先在25℃干燥24h，然后在400℃干燥2h。
本发明还提供了冷却元件，由所述的用于镁合金熔模铸造的冷却元件材料制备得到。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
本发明提供了用于镁合金熔模铸造的冷却元件材料，包括碳化硅、氟化钾和蜡料；该用于熔模铸造的冷却元件材料以碳化硅作为主要成分，在此基础上添加粘结剂氟化钾和蜡料，通过各组分的协同作用以及各组分的科学配比，使其具有优异的导热性能、耐高温性能和蓄热性能；并且，膨胀系数小。
本发明还提供了冷却元件，由上述用于镁合金熔模铸造的冷却元件材料制得的冷却元件；将该冷却元件用于镁合金熔模铸造工艺中，可对铸件的较厚部分进行快速冷却，有效避免了铸件的较厚部分由于凝固速度慢而导致的缩孔、疏松等问题，并且，该冷却元件的膨胀系数与模壳的膨胀系数相似，不会把模壳胀裂。
具体实施方式
下面将结合具体实施方式对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，但是本领域技术人员将会理解，下列所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，仅用于说明本发明，而不应视为限制本发明的范围。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
下面对本发明实施例的用于镁合金熔模铸造的冷却元件材料及其制备方法和应用进行具体说明。
在本发明的一些实施方式中提供了用于镁合金熔模铸造的冷却元件材料，按重量份数计，主要由以下原料制得：
碳化硅70~80份、氟化钾5~10份和蜡料15~20份。
在本发明的一些实施方式中，典型但非限制性的，例如，碳化硅的重量份数可以为：70份、71份、72份、73份、74份、75份、76份、77份、78份、79份或80份等等。
在本发明的一些实施方式中，典型但非限制性的，例如，氟化钾的重量份数可以为：5份、6份、7份、8份、9份或10份等等。
在本发明的一些实施方式中，典型但非限制性的，例如，蜡料的重量份数可以为：15份、16份、17份、18份、19份或20份等等。
碳化硅，又称碳硅石，化学式为SiC，为六方晶体；是用石英砂、石油焦(或煤焦)、木屑等原料通过电阻炉高温冶炼而成，碳化硅在大自然也存在罕见的矿物，莫桑石；碳化硅的密度为3.2g/cm3，熔点为2700℃，化学性能稳定，导热系数高、热膨胀系数小、耐磨性能好；常用于磨料、耐火材料等领域。
氟化钾，化学式为KF，白色单斜结晶或结晶性粉末，溶于水；本发明的用于熔模铸造的冷却元件材料中，氟化钾作为高温粘结剂，可将用于熔模铸造的冷却元件材料粘结成一个整体。
本发明的用于熔模铸造的冷却元件材料中，蜡料作为低温粘结剂，可将用于熔模铸造的冷却元件材料低温时粘结成一个整体。
本发明的用于熔模铸造的冷却元件材料，以碳化硅作为主要成分，在此基础上添加粘结剂氟化钾和蜡料，通过各组分的协同作用以及各组分的科学配比，使其具有优异的导热性能、耐高温性能、蓄热性能以及膨胀系数小的特点。
在本发明的一些实施方式中，用于镁合金熔模铸造的冷却元件材料，按重量份数计，主要由以下原料制得：
碳化硅70~76份、氟化钾6~10份和蜡料17~20份。
在本发明的一些实施方式中，碳化硅的粒径为200~250目；典型但非限制性的，例如，碳化硅的粒径为200目、205目、210目、215目、220目、225目、230目、235目、240目、245目或250目等等。
本发明的碳化硅的粒径在200~250目范围内，碳化硅的颗粒太粗其表面光洁度较低，而碳化硅的颗粒太细，则其强度和导热性能降低。
在本发明的一些实施方式中，蜡料包括石蜡和蜂蜡。
在本发明的一些实施方式中，石蜡为58号石蜡。
石蜡，又称晶型蜡，是碳原子数约为18~30的烃类混合物，主要组分为直链烷烃；石蜡作为一种潜热储能材料，具有相变潜热大、固液相变过程容积变化小、热稳定性好、无过冷现象、价格较低廉等优点。
蜂蜡，又叫蜜蜡，主要化学成分可分为四大类，即酯类、游离酸类、游离醇类和烃类；蜂蜡可塑性强、润滑性好，并有绝缘、防潮、避免表面锈蚀等优点。
在本发明的一些实施方式中，石蜡和蜂蜡的质量比为15~20：1；典型但非限制性的，例如，石蜡和所述蜂蜡的质量比为15：1、16：1、17：1、18：1、19：1或20：1等等；优选地，石蜡和蜂蜡的质量比为17：1。
在本发明的一些实施方式中还提供了上述用于镁合金熔模铸造的冷却元件材料的制备方法，包括如下步骤：
（A）将各原料混合均匀后压制成生胚；
（B）将上述生胚冷却后装钵，用250~350目的三氧化二铝包覆生胚后，在1000~1200℃焙烧7~9h得到坯料；
（C）将上述坯料依次进行高温强化处理和低温强化处理；
所述高温强化包括：将所述焙烧后的坯料完全浸入硅溶胶中浸泡10~30min后，先在10~35℃干燥18~36h，然后在350~450℃干燥1.5~2.5h；
所述低温强化包括：将所述高温强化处理后的坯料完全浸入酚醛树脂中浸泡10~30min后，先在10~35℃干燥18~36h，然后在350~450℃干燥1.5~2.5h。
在本发明的一些实施方式中，步骤（A）中，将碳化硅和氟化钾的混合物进行研磨得到混合粉料，再与加热熔化后的蜡料混合均匀后，压制成生胚。
在本发明的一些具体实施方式中，步骤（A）中，将碳化硅和氟化钾的混合物在球磨机中研磨得到混合粉料；然后将蜡料在110℃加热至蜡料熔化后，向蜡料中缓慢加入上述混合粉料，得到膏状混合物；将上述膏状混合物放入压芯机，压制成生胚。
在本发明的一些具体实施方式中，步骤（A）中，研磨的时间＞4h。
在本发明的一些实施方式中，步骤（B）中，焙烧包括：将生胚冷却20~30h后装钵，用300目的三氧化二铝包覆生胚后，在1100℃焙烧8h得到坯料。
在本发明的一些实施方式中，生胚经过高温焙烧后，粘结剂KF在高温下融化成液态，温度降低后将用于熔模铸造的冷却元件材料粘接成一个整体，使其具有优异的性能；生胚没有进行高温焙烧过程，制得冷却元件材料会在脱蜡过程中损坏。
在本发明的一些实施方式中，步骤（C）中，高温强化处理包括：将焙烧后的坯料完全浸入硅溶胶中浸泡直至无气泡产生。
在本发明的一些实施方式中，步骤（C）中，高温强化处理包括：将焙烧后的坯料完全浸入硅溶胶中浸泡15~25min。
在本发明的一些实施方式中，步骤（C）中，低温强化处理包括：将高温强化处理后的坯料完全浸入酚醛树脂中浸泡直至无气泡产生。
在本发明的一些实施方式中，步骤（C）中，将高温强化处理后的坯料完全浸入酚醛树脂中浸泡15~25min。
在本发明的一些具体的实施方式中，步骤（C）中，高温强化处理包括：将焙烧后的坯料完全浸入硅溶胶中浸泡20min后，先在10~35℃干燥24h，然后在400℃干燥2h；
和/或，低温强化处理包括：将高温强化处理后的坯料完全浸入酚醛树脂中浸泡20min后，先在10~35℃干燥24h，然后在400℃干燥2h。
在本发明的一些实施方式中，步骤（C）中，浸泡的次数为1~3次；优选地，浸泡的次数为1次。浸泡的次数越多，得到的冷却元件的强度越高。
生胚如果其强度太低，在后续压蜡、脱蜡、制壳过程中会损坏。
生胚如果强度过高，后续清理困难，其无法从铸件上清除下来。
在本发明的一些具体的实施方式中，镁合金包括镁铝合金、镁锌合金和镁锆合金中的任一种。
在本发明的一些具体的实施方式中，镁合金熔模铸造中，浇注的温度＜750℃。
本发明通过调节浸硅溶胶的次数和时间来调节高温强度，通过调节浸入酚醛树脂的时间和次数来调节低温强度，从而提高生胚的高温强度和低温强度。
在本发明的一些实施方式中还提供了冷却元件，由上述用于镁合金熔模铸造的冷却元件材料制备得到。
本发明的冷却元件，具有优异的导热性能、耐高温性能和蓄热性能，将其用于熔模铸造工艺中，可对铸件较厚的部分进行快速降温，避免了由于铸件的较厚部分由于凝固速度慢而导致的出现缩孔、疏松等缺陷的问题；并且，该冷却元件的膨胀系数小，与模壳的膨胀系数相似，避免了模壳胀裂现象的产生。
对于镁合金而言，其热熔小，密度低；按现有技术制造模壳，铸件的较厚部分存在组织粗大，力学性能差、疏松严重，冒口的补缩效果差等问题；在镁合金的熔模精密铸造过程中，在铸件较厚的部分或者需要快速冷却的部分使用本发明的冷却元件，控制其冷却速度，有效避免了铸件因冷却速度慢而产生的缺陷。
以下结合实施例对本发明的特征和性能作进一步的详细描述。
实施例1
本实施例提供了用于镁合金熔模铸造的冷却元件材料，按重量份数计，由以下原料制得：
碳化硅80份、氟化钾5份、石蜡15份和蜂蜡3份。
本实施例提供了用于镁合金熔模铸造的冷却元件材料的制备方法，包括如下步骤：
（A）将80份碳化硅（250目）和5份粉状的氟化钾在球磨机中研磨5h得到混合粉料，将蜡料（石蜡14份和蜂蜡1份）在110℃熔化成蜡液后，向上述蜡液中缓慢加入上述混合粉料，加入的过程中搅拌，直至得到膏状混合物；将上述膏状混合物放入压芯机中，压制成生胚。
（B）将上述生胚冷却24h后装钵，用300目的三氧化二铝包覆生胚后，在1200℃焙烧7h得到坯料。
（C）将上述坯料依次进行高温强化处理和低温强化处理；得到用于熔模铸造的冷却元件材料。
其中，高温强化处理包括：将焙烧后得到的坯料完全浸入硅溶胶中浸泡10min，直至不冒泡，取出后在35℃干燥18h，然后在350℃干燥2.5h；低温强化处理包括：将高温强化处理后的坯料完全浸入酚醛树脂中浸泡10min，直至不冒泡，取出后在35℃干燥18h，然后在350℃干燥2.5h。
实施例2
本实施例提供了用于熔模铸造的冷却元件材料，按重量份数计，由以下原料制得：
碳化硅70份、氟化钾10份、石蜡18份和蜂蜡2份。
本实施例提供了用于熔模铸造的冷却元件材料的制备方法，包括如下步骤：
（A）将70份碳化硅（200目）和10份粉状的氟化钾在球磨机中研磨5h得到混合粉料，将蜡料（石蜡18份和蜂蜡2份）在110℃熔化成蜡液后，向上述蜡液中缓慢加入上述混合粉料，加入的过程中搅拌，直至得到膏状混合物；将上述膏状混合物放入压芯机中，压制成生胚。
（B）将上述生胚冷却24h后装钵，用300目的三氧化二铝包覆生胚后，在1200℃焙烧9h得到坯料。
（C）将上述坯料依次进行高温强化处理和低温强化处理；得到用于熔模铸造的冷却元件材料。
其中，高温强化处理包括：将焙烧后得到的坯料完全浸入硅溶胶中浸泡20min，直至不冒泡，取出后在25℃干燥24h，然后在400℃干燥2h；低温强化处理包括：将高温强化处理后的坯料完全浸入酚醛树脂中浸泡20min，直至不冒泡，取出后在25℃干燥24h，然后在400℃干燥2h。
实施例3
本实施例提供了用于熔模铸造的冷却元件材料，按重量份数计，由以下原料制得：
碳化硅75份、氟化钾7份、石蜡17份和蜂蜡1份。
本实施例提供了用于熔模铸造的冷却元件材料的制备方法，包括如下步骤：
（A）将75份碳化硅（250目）和7份粉状的氟化钾在球磨机中研磨5h得到混合粉料，将蜡料（石蜡17份和蜂蜡1份）在110℃熔化成蜡液后，向上述蜡液中缓慢加入上述混合粉料，加入的过程中搅拌，直至得到膏状混合物；将上述膏状混合物放入压芯机中，压制成生胚。
（B）将上述生胚冷却24h后装钵，用300目的三氧化二铝包覆生胚后，在1100℃焙烧8h得到坯料。
（C）将上述坯料依次进行高温强化处理和低温强化处理；得到用于熔模铸造的冷却元件材料。
其中，高温强化处理包括：将焙烧后得到的坯料完全浸入硅溶胶中浸泡20min，直至不冒泡，取出后在25℃干燥24h，然后在400℃干燥2h；低温强化处理包括：将高温强化处理后的坯料完全浸入酚醛树脂中浸泡20min，直至不冒泡，取出后在25℃干燥24h，然后在400℃干燥2h。
实施例4
本实施例提供了用于熔模铸造的冷却元件材料，按重量份数计，由以下原料制得：
碳化硅75份、氟化钾8份、石蜡16份和蜂蜡2份。
本实施例提供了用于熔模铸造的冷却元件材料的制备方法与实施例3相同。
对比例1
本对比例提供了用于熔模铸造的冷却元件材料，按重量份数计，由以下原料制得：
碳化硅60份、氟化钾22份、石蜡17份和蜂蜡1份。
本对比例提供了用于熔模铸造的冷却元件材料的制备方法，包括如下步骤：
（A）将60份碳化硅（250目）和22份粉状的氟化钾在球磨机中研磨5h得到混合粉料，将蜡料（石蜡17份和蜂蜡1份）在110℃熔化成蜡液后，向上述蜡液中缓慢加入上述混合粉料，加入的过程中搅拌，直至得到膏状混合物；将上述膏状混合物放入压芯机中，压制成生胚。
（B）将上述生胚冷却24h后装钵，用300目的三氧化二铝包覆生胚后，在1100℃焙烧8h得到坯料。
（C）将上述坯料依次进行高温强化处理和低温强化处理；得到用于熔模铸造的冷却元件材料。
其中，高温强化处理包括：将焙烧后得到的坯料完全浸入硅溶胶中浸泡20min，直至不冒泡，取出后在25℃干燥24h，然后在400℃干燥2h；低温强化处理包括：将高温强化处理后的坯料完全浸入酚醛树脂中浸泡20min，直至不冒泡，取出后在25℃干燥24h，然后在400℃干燥2h。
对比例2
本对比例提供了用于熔模铸造的冷却元件材料，按重量份数计，由以下原料制得：
碳化硅79份、氟化钾10份、石蜡10份和蜂蜡1份。
本对比例提供了用于熔模铸造的冷却元件材料，包括如下步骤：
（A）将79份碳化硅（250目）和10份粉状的氟化钾在球磨机中研磨5h得到混合粉料，将蜡料（石蜡10份和蜂蜡1份）在110℃熔化成蜡液后，向上述蜡液中缓慢加入上述混合粉料，加入的过程中搅拌，直至得到膏状混合物；将上述膏状混合物放入压芯机中，压制成生胚。
（B）将上述坯料依次进行高温强化处理和低温强化处理；得到用于熔模铸造的冷却元件材料。
其中，高温强化处理包括：将焙烧后得到的坯料完全浸入硅溶胶中浸泡20min，直至不冒泡，取出后在25℃干燥24h，然后在400℃干燥2h；低温强化处理包括：将高温强化处理后的坯料完全浸入酚醛树脂中浸泡20min，直至不冒泡，取出后在25℃干燥24h，然后在400℃干燥2h。
试验例1
对实施例1~3和对比例1~2的生胚和生胚焙烧后坯料的外观进行观察，其结果如表1。分别采用由实施例1~3和对比例1的冷却元件材料制得的冷却元件对ZM6镁合金进行浇铸得到的镁合金铸件冶金质量按HB7780-2005进行检测，其结果如表2所示。其中，铸造过程中，采用粘接蜡将碳化硅冷却元件粘接到与铸件大于20mm厚壁部分对应的模壳的位置；浇注的温度为720~750℃；其中，疏松等级按HB7780-2005标准，是在铸件壁厚为50mm处进行测量得到的。
表1生胚和坯料的外观
生胚外观 坯料外观
实施例 1 完好 完好
实施例 2 完好 完好
实施例 3 完好 完好
实施例 4 完好 完好
对比例 1 完好 有涨裂现象
对比例 2 无法成型
表2铸件的质量
铸件外观 疏松等级 冶金质量
实施例 1 完好 Ⅰ 级 冶金质量达到 HB7780 冶金质量要求
实施例 2 完好 Ⅰ 级 冶金质量达到 HB7780 冶金质量要求
实施例 3 完好 Ⅰ 级 冶金质量达到 HB7780 冶金质量要求
实施例 4 完好 Ⅰ 级 冶金质量达到 HB7780 冶金质量要求
对比例 1 铸件局部多肉 Ⅳ 级 冶金质量无法达到 HB7780 冶金质量要求
从表1和表2可以看出，生胚焙烧后得到的坯料的性能直接影响制得的冷却元件的性能。实施例1~4制得的坯料外观完好，具有良好的性能。铸造过程中，在需要快速冷却的部分使用本发明的冷却元件，控制其冷却速度，能够有效提高制得的铸件冶金质量。
以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种用于镁合金熔模铸造的冷却元件材料，其特征在于，按重量份数计，主要由以下原料制得：
碳化硅70~80份、氟化钾5~10份和蜡料15~20份。
2.根据权利要求1所述的用于镁合金熔模铸造的冷却元件材料，其特征在于，按重量份数计，主要由以下原料制得：
碳化硅70~76份、氟化钾6~10份和蜡料17~20份。
3.根据权利要求1所述的用于镁合金熔模铸造的冷却元件材料，其特征在于，所述碳化硅的粒径为200~250目。
4.根据权利要求1所述的用于镁合金熔模铸造的冷却元件材料，其特征在于，所述蜡料包括石蜡和蜂蜡。
5.根据权利要求4所述的用于镁合金熔模铸造的冷却元件材料，其特征在于，所述石蜡和所述蜂蜡的质量比为15~20：1。
6.如权利要求1~5任一项所述的用于镁合金熔模铸造的冷却元件材料的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
（A）将各原料混合均匀后压制成生胚；
（B）将所述生胚冷却后装钵，用250~350目的三氧化二铝包覆生胚后，在1000~1200℃焙烧7~9h得到坯料；
（C）将所述坯料依次进行高温强化处理和低温强化处理；
所述高温强化处理包括：将所述焙烧后的坯料完全浸入硅溶胶中浸泡10~30min后，先在10~35℃干燥18~36h，然后在350~450℃干燥1.5~2.5h；
所述低温强化处理包括：将所述高温强化处理后的坯料完全浸入酚醛树脂中浸泡10~30min后，先在10~35℃干燥18~36h，然后在350~450℃干燥1.5~2.5h。
7.根据权利要求6所述的用于镁合金熔模铸造的冷却元件材料的制备方法，其特征在于，步骤（A）中，将碳化硅和氟化钾的混合物进行研磨得到混合粉料，再与加热熔化后的蜡料混合均匀后，压制成所述生胚。
8.根据权利要求6所述的用于镁合金熔模铸造的冷却元件材料的制备方法，其特征在于，步骤（B）中，焙烧包括：将生胚冷却20~30h后装钵，用300目的三氧化二铝包覆生胚后，在1100℃焙烧8h得到坯料。
9.根据权利要求6所述的用于镁合金熔模铸造的冷却元件材料的制备方法，其特征在于，步骤（C）中，所述高温强化处理包括：将所述焙烧后的坯料完全浸入硅溶胶中浸泡20min后，先在10~35℃干燥24h，然后在400℃干燥2h；
和/或，所述低温强化处理包括：将所述高温强化处理后的坯料完全浸入酚醛树脂中浸泡20min后，先在10~35℃干燥24h，然后在400℃干燥2h。
10.一种冷却元件，其特征在于，由权利要求1~5任一项所述的用于镁合金熔模铸造的冷却元件材料制备得到。
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