CN114551083A - 一种超导磁体智能生产装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及磁体生产领域，具体涉及一种超导磁体智能生产装置。包括机架、底盘，放线组件包括固定轴、支撑板、放线轮、放线端盖和恒张力结构；恒张力结构配置成在绕线过程中，使放线轮始终保持恒张力；绕线组件包括驱动电机、传动筒、传动轴、支撑架、绕线架、线圈骨架和绕线端盖；传动轴下移与驱动电机输出轴接触时二者同步转动；线圈骨架设置于绕线架和绕线端盖之间；绕线组件还包括用于调节传动筒上下移动并固紧的转向结构；按压结构配置成当线圈骨架缠绕的线圈收缩力达到预设值时，逐渐对线圈骨架缠绕的内层线圈进行挤压固紧。本发明解决了内层缠绕线圈易收缩影响使用的难题，提高了超导磁体整体的使用性能和使用寿命。

Description

一种超导磁体智能生产装置

技术领域

本发明涉及磁体生产技术领域，具体涉及一种超导磁体智能生产装置。

背景技术

超导磁体是指低温下用具有高转变温度和临界磁场特别高的第二类超导体制成线圈的一种电磁体。它的主要特点是无导线电阻产生的电损耗，也没有因铁芯存在而产生的磁损耗，具有很强的实用价值。

超导磁体通常包括若干绕在筒管上的超导线圈、以及将超导线圈保持在超导温度的冷却系统。在高温超导磁体制造过程中，超导线圈绕制工艺直接影响超导磁体的性能。超导线圈绕制必须紧密，间隙尽量小，并且均匀分布，具有一定的预应力，绕制后填充适当的填充材料，不留空隙，以防止填充材料开裂、导体移动，造成线材损伤。然而在超导线圈恒张力的绕制过程中，线圈的绕制工作效率不高，且容易收缩，严重影响了超导磁体整体的使用性能，进而大大降低了超导磁铁的使用寿命。

发明内容

本发明提供一种超导磁体智能生产装置，以解决上述存在的现有技术随着绕制的线圈半径增大会使线圈内层的线材受到的应力增大，产生收缩，且骨架的半径越小，收缩应力影响越大的技术问题。

本发明的一种超导磁体智能生产装置采用如下技术方案：

一种超导磁体智能生产装置，包括机架和设置在机架内的底盘，还包括放线组件、绕线组件和按压结构；

所述放线组件包括固定轴、支撑板、放线轮、放线端盖和恒张力结构；固定轴沿上下方向分布且设置于底盘的中心处；支撑板同轴设置于固定轴，且中心处还设有支撑筒；放线轮可转动地设置于支撑板和放线端盖之间；放线端盖固定安装在支撑筒上；恒张力结构配置成在放线过程中，使放线轮上的线材始终保持恒定张力；

所述绕线组件包括驱动电机、传动筒、传动轴、支撑架、绕线架、线圈骨架和绕线端盖；驱动电机通过滑动结构可滑动地设置于底盘和机架之间；传动筒同轴且可上下移动地设置于驱动电机输出轴和传动轴外侧，传动轴与驱动电机输出轴同轴且上下分布；传动轴可转动地设置于传动筒内，且初始状态，传动轴与驱动电机输出轴不接触；且传动筒受挤压力带动传动轴下移与驱动电机输出轴接触并转动；支撑架可滑动地安装在机架和底盘上端，且上端还设有环槽；绕线架下端设有对称分布的移动杆，移动杆沿环槽滑动；线圈骨架设置于绕线架和绕线端盖之间；绕线端盖固定设置于传动轴的上部，绕线组件还包括用于调节传动筒上下移动并固紧的转向结构；

按压结构配置成当线圈骨架缠绕的线圈收缩力达到预设值时，逐渐对线圈骨架缠绕的内层线圈进行挤压固紧。

优选的，所述恒张力结构包括涡状槽、移动槽、滑块、第一压簧和摩擦板；涡状槽设置于放线端盖的下端面；移动槽沿放线轮的径向设置于放线轮的上端面；滑块可滑动地设置于移动槽内，且上端设有滑柱，滑柱与涡状槽可滑动地匹配安装；第一压簧一端与滑块连接、另一端与摩擦板连接；摩擦板为弧形板且保持与支撑筒面接触。

进一步优选的，所述滑块、第一压簧、摩擦板和移动槽为匹配安装且环形均匀分布的多组；初始状态下，多个所述第一压簧均处于压缩状态。

优选的，所述按压结构包括按压盘、按压板、按压柱、滑动块和压块件；绕线端盖下端面设有螺旋槽；按压盘设置在线圈骨架与绕线端盖之间且套设在传动轴上；按压板沿按压盘的径向设置且延伸至外侧，内部设有径向分布的按压槽；按压板上端面还设有与按压槽相通且径向分布的按压移动槽；按压板内部还设有垂直按压槽且间隔分布的多个按压滑槽，按压滑槽与按压槽相通；按压柱垂直设置于按压板，且底端沿设置在机架上的环压槽滑动；滑动块可滑动地安装于按压槽，且上端面设有滑动柱，滑动柱可沿按压移动槽滑动且可沿螺旋槽滑动；压块件为多组，每个压块件可单向移动地设置于按压滑槽。

进一步优选的，所述压块件包括梯形块、按压弹簧、压块和棘齿条；梯形块的斜面朝向传动轴的中心轴线方向，且反向一侧还设有传动齿；按压弹簧一端与梯形块连接、另一端与压块连接固定；棘齿条设置在按压滑槽一侧壁，且传动齿与棘齿条可单向移动；初始状态下，压块收缩在按压板内。

优选的，所述传动筒底端设有第一环套、中部设有第二环套、上部设有第三环套；第一环套外侧壁设有齿，底盘的外侧壁也设有齿，以使二者可啮合传动；第二环套外侧设有环形分布的卡槽，且位于支撑架的内腔；第三环套内侧设有环形分布的安装槽，传动轴上设有卡块，卡块与安装槽可转动地匹配安装；第三环套上端还设有环套支板。

进一步优选的，所述转向结构包括第二压簧、安装板、驱动杆；第二压簧套设安装于传动筒且位于第一环套和第二环套之间；安装板中心开设有孔且卡嵌安装于第三环套的安装槽处；驱动杆竖直设置于安装板的边缘处，且两端均通过复位弹簧连接有伸缩套；机架上端设有环形均匀分布的多个第一固定孔，绕线架下端也设有环形均匀分布的多个第二固定孔。

进一步优选的，外径较大的所述线圈骨架放置在绕线架上，此时第二压簧处于原长，驱动杆的上端与第二固定孔固紧配合；外径较小的所述线圈骨架放置在环套支板上，此时使得第二压簧被压缩时，驱动杆的下端与第一固定孔固紧配合。

优选的，所述连接结构包括T型槽和T型块；底盘和机架之间留有间隙且形成环道，驱动电机的输出轴可沿环道滑动；T型槽与环道同圆心设置，且分别设置于机架下端面和底盘下端面；T型块为设置于驱动电机输出轴两侧的两个，且分别与T型槽可滑动地适配安装。

优选的，所述支撑架的下端设有滑杆；在所述机架上端还设有环形分布的滑槽；滑杆沿滑槽滑动。

本发明的有益效果是：本发明通过设置恒张力结构，在绕制过程中，放线轮会受到摩擦板的摩擦阻力来保持恒张力；初始滑块的滑柱位于涡状槽的内圈，随着放线会使放线轮上线圈的半径逐渐减小，滑块会从内圈逐渐外移，使放线轮的摩擦力矩越来越小，始终保持放线轮上的线材受力不变；进一步的，当待绕制的线圈骨架直径较大时，线圈骨架会处于绕线架的上表面并实现固定；此时传动筒在第二压簧的作用下抬升，使得第一环套与底盘外侧啮合，传动轴与驱动电机输出轴脱离，驱动杆上端与第二固定孔固紧配合；此时线圈骨架和驱动电机作为一个整体在环道内公转，按压结构不工作；保证了超导磁体整体的使用性能；

进一步的，当待绕制的线圈骨架直径较小时，线圈骨架会处于环套支板的上表面并实现固定；环套支板的外径小于绕线架的外径；此时传动筒在线圈骨架的压力下带动第二压簧收缩下移，使得第一环套与底盘脱离，传动轴与驱动电机输出轴开始接触并通过键轴连接同步转动，驱动杆下端与第一固定孔固紧配合；此时绕线架和线圈骨架在驱动电机的作用下自转，按压结构工作，且逐渐实现由内向外分布的压块下压与内层缠绕的线圈固紧，按住内侧的线圈防止收缩；解决了现有技术基于恒张力绕制超导线圈生产过程中，随着绕制线圈半径增大，会使线圈内层的线材受到的应力增大产生收缩的难题；提高了该装置的智能化调节效果，进一步提高了该装置的实用性和使用寿命。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的整体结构立体图；

图2为本发明的整体结构剖视立体图；

图3为图2中的A部结构放大图；

图4为本发明的较小直径线圈骨架绕线生产状态的整体结构剖面图；

图5为图4中的B部结构放大图；

图6为图5中的C部结构放大图；

图7为本发明的放线组件的结构图；

图8为本发明的转向结构的局部结构立体图；

图9为本发明的摩擦板的结构图；

图10为本发明的较大直径线圈骨架绕线生产状态的整体结构剖面图；

图11为图10中的D部结构放大图。

图中：1-机架，2-底盘，3-放线组件，31-固定轴，32-支撑板，33-放线轮，34-放线端盖，35-恒张力结构，351-涡状槽，352-移动槽，353-滑块，354-第一压簧，355-摩擦板，356-滑柱，36-支撑筒，4-绕线组件，41-驱动电机，42-传动筒，421-第一环套，422-第二环套，423-第三环套，424-卡槽，425-安装槽，426-卡块，427-环套支板，43-传动轴，44-支撑架，441-滑杆，442-滑槽，45-绕线架，46-线圈骨架，47-绕线端盖，48-环槽，49-移动杆，5-按压结构，51-按压盘，52-按压板，53-按压柱，54-滑动块，55-压块件，551-梯形块，552-按压弹簧，553-压块，554-棘齿条，555-传动齿，56-螺旋槽，57-按压槽，58-按压移动槽，59-按压滑槽，510-滑动柱，511-环压槽，6-滑动结构，61-T型槽，62-T型块，63-环道，7-转向结构，71-第二压簧，72-安装板，73-驱动杆，74-伸缩套，75-第一固定孔，76-第二固定孔。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明的一种超导磁体智能生产装置的实施例，如图1至图11所示：

一种超导磁体智能生产装置，包括机架1和设置在机架1内的底盘2，机架1和底盘2分别通过支撑腿与外界地面固定。还包括放线组件3、绕线组件4和按压结构5。放线组件3包括固定轴31、支撑板32、放线轮33、放线端盖34和恒张力结构35。固定轴31沿上下方向分布且设置于底盘2的中心处，固定轴31与底盘2固定连接。支撑板32同轴设置于固定轴31的上部，且中心处还设有支撑筒36；支撑筒36和支撑板32为一体成型结构，且与固定轴31连接固定。放线轮33可转动地设置于支撑板32和放线端盖34之间，放线轮33套设安装在支撑筒36上。放线端盖34固定安装在支撑筒36上端；恒张力结构35配置成在超导磁铁生产的放线轮放线过程中，使放线轮33上的线材始终保持恒定张力，进一步提高了该装置放线的稳定性和高效性。

恒张力结构35包括涡状槽351、移动槽352、滑块353、第一压簧354和摩擦板355；涡状槽351设置于放线端盖34的下端面；移动槽352沿放线轮33的径向设置于放线轮33的上端面；滑块353可滑动地设置于移动槽352内，且上端设有滑柱356，滑柱356与涡状槽351可滑动地匹配安装；第一压簧354一端与滑块353连接、另一端与摩擦板355连接；摩擦板355为弧形板且保持与支撑筒36面接触。滑块353、第一压簧354、摩擦板355和移动槽352为匹配安装且环形均匀分布的多组；初始状态下，多个第一压簧354均处于压缩状态。在绕制过程中，放线轮33会受到摩擦板355的摩擦阻力来保持恒张力；初始滑块353的滑柱356位于涡状槽351的内圈，随着放线会使放线轮33上线圈的半径逐渐减小，滑块353上的滑柱356会从涡状槽351的内圈逐渐外移，带动滑块353沿移动槽352外移，第一压簧354伸长，使放线轮33的摩擦力矩越来越小，根据摩擦扭矩公式F＝T/R，摩擦力矩变小，半径变小，受力不变，即是始终保持放线轮33上的线材受力不变。

绕线组件4包括驱动电机41、传动筒42、传动轴43、支撑架44、绕线架45、线圈骨架46和绕线端盖47；驱动电机41通过滑动结构6可滑动地设置于底盘2和机架1之间；滑动结构6包括T型槽61和T型块62；底盘2和机架1之间留有间隙且形成环道63，驱动电机41的输出轴可沿环道63滑动；T型槽61与环道63同圆心设置，且分别设置于机架1下端面和底盘2下端面；T型块62为设置于驱动电机41输出轴两侧的两个，且分别与T型槽61可滑动地适配安装。如此设置的目的是，保证驱动电机41可在环道63内公转，提高转动的导向性。

传动筒42同轴且可上下移动地设置于驱动电机41输出轴和传动轴43外侧，传动轴43与驱动电机41输出轴同轴且上下分布，二者在连接状态下通过键轴和键槽配合实现同步转动。传动轴43可转动地设置于传动筒42内，且传动筒42受挤压力带动传动轴43下移与驱动电机41输出轴接触并转动；支撑架44可滑动地安装在机架1和底盘2上端，且上端还设有环槽48；支撑架44的下端设有滑杆441；在机架1上端还设有环形分布的滑槽442；滑杆441沿滑槽442滑动。绕线架45下端设有对称分布的移动杆49，移动杆49沿环槽48滑动；线圈骨架46设置于绕线架45和绕线端盖47之间；绕线端盖47固定设置于传动轴43的上部。

绕线组件4还包括用于调节传动筒42上下移动并固紧的转向结构7。进一步提高了绕线安装的智能化调节效果，通过转向结构将绕线安装方式分为直径较大的线圈骨架绕线和直径较小的线圈骨架绕线两种类型。按压结构5配置成当线圈骨架46缠绕的线圈收缩力达到预设值时，逐渐对线圈骨架46缠绕的内层线圈进行挤压固紧。具体是直径较大的线圈骨架绕线状态下，内侧线圈受力较小，可以忽略不计。直径较小的线圈骨架绕线状态下，内侧线圈容易受挤压，此时按压结构工作。

在本实施例中，按压结构5包括按压盘51、按压板52、按压柱53、滑动块54和压块件55；绕线端盖47下端面设有螺旋槽56；按压盘51设置在线圈骨架46与绕线端盖47之间且套设在传动轴43上；按压板52沿按压盘51的径向设置且延伸至外侧，内部设有径向分布的按压槽57；按压板52上端面还设有与按压槽57相通且径向分布的按压移动槽58；按压板52内部还设有垂直按压槽57且间隔分布的多个按压滑槽59，按压滑槽59与按压槽57相通；按压柱53垂直设置于按压板52，且底端沿设置在机架1上的环压槽511滑动；保证导向性。滑动块54可滑动地安装于按压槽57，且上端面设有滑动柱510，滑动柱510可沿按压移动槽58滑动且可沿螺旋槽56滑动；压块件55为多组，每个压块件55可单向移动地设置于按压滑槽59。如此设置，保证滑动块和滑动柱能够随着绕线的进行，逐步由螺旋槽的内圈移动到外圈，同时保证滑动块沿按压槽外移带动压块下压，完成对线圈的固紧防止收缩。

在本实施例中，压块件55包括梯形块551、按压弹簧552、压块553和棘齿条554；梯形块551的斜面朝向传动轴43的中心轴线方向，且反向一侧还设有传动齿555；按压弹簧552一端与梯形块551连接、另一端与压块553连接固定；棘齿条554设置在按压滑槽59442一侧壁，且传动齿555与棘齿条554可单向移动；初始状态下，压块553收缩在按压板52内。通过棘齿条进行锁止，保证压块下压后的位置固定，进一步防止线圈收缩，避免了超导磁体绕线生产的低质量。

在本实施例中，传动筒42底端设有第一环套421、中部设有第二环套422、上部设有第三环套423；第一环套421外侧壁设有齿，底盘2的外侧壁也设有齿，以使二者可啮合传动；第二环套422外侧设有环形分布的卡槽424，且位于支撑架44的内腔；第三环套423内侧设有环形分布的安装槽425，传动轴43上设有卡块426，卡块426与安装槽425可转动地匹配安装；第三环套423上端还设有环套支板427。如此设置，保证上下移动的同时能够转动同步。

在本实施例中，转向结构7包括第二压簧71、安装板72、驱动杆73；第二压簧71套设安装于传动筒42且位于第一环套421和第二环套422之间；安装板72中心开设有孔且卡嵌安装于第三环套423的安装槽425处；驱动杆73竖直设置于安装板72的边缘处，且两端均通过弹簧连接有伸缩套74；机架1上端设有环形均匀分布的多个第一固定孔75，绕线架45下端也设有环形均匀分布的多个第二固定孔76。如此设置，便于实现两种类型绕线方式的区别对待，进而通过智能化自适应调节，提高了该装置对超导磁体绕线的工作质量和使用性能。

在本实施例中，外径较大的线圈骨架46放置在绕线架45上，此时第二压簧71处于原长，驱动杆73的上端与第二固定孔76固紧配合；外径较小的线圈骨架46放置在环套支板427上，使得第二压簧71被压缩时，驱动杆73的下端与第一固定孔75固紧配合。

工作过程：

在超导磁体生产过程中，首先要制造超导线圈骨架46；然后将超导材料绕制在线圈骨架46上形成超导线圈；进一步将超导线圈在特定的设备内进行固化处理；然后将制备好的超导线圈装入低温恒温装置中进行最后的处理。而超导线圈的绕线制备是容易出现内侧线圈收缩应力的，进而导致超导线圈制作的使用性能不佳。在本实施例的工作过程中，主要是超导线圈的绕制。

当待绕制的线圈骨架46直径较大时，线圈骨架46会处于绕线架45的上表面，并通过固紧螺栓实现二者的固定。此时传动筒42有上方没有挤压力，因此在第二压簧71的弹性作用下，将环套支板427和传动筒42整体抬升，使得第一环套421与底盘2外侧的齿啮合，传动轴43与驱动电机41输出轴脱离，即是二者保持间距。驱动杆73上端与第二固定孔76固紧配合，此时线圈骨架46、绕线架45和驱动电机41作为一个整体在环道63内公转，线圈骨架46和绕线架45本身不转动。此时处于直径较大的线圈骨架46绕线状态下，内侧线圈受力较小，可以忽略不计未达到收缩应力的预设值，按压结构5不工作。在保证超导磁体整体使用性能的基础下，提高了该装置的工作效率。

进一步的，当待绕制的线圈骨架46直径较小时，线圈骨架46会处于环套支板427的上表面，此时也会通过固紧螺栓实现二者固定。环套支板427的外径小于绕线架45的外径；此时传动筒42在线圈骨架46的压力下会带动第二压簧71收缩下移，使得第一环套421与底盘2的啮合齿脱离，传动轴43下移与驱动电机41输出轴开始接触并通过键轴连接，实现二者同步转动。此时驱动杆73下端也会下移与第一固定孔75固紧配合。此时绕线架45和线圈骨架46在驱动电机41的作用下发生自转，不会在环道63内公转。

此时处于直径较小的线圈骨架46绕线状态下，内侧线圈容易受挤压，当内侧线圈的收缩应力达到预设值时，按压结构5工作。具体是绕线端盖47转动，滑动柱510沿螺旋槽56由内圈向外圈滑动；进而带动滑动块54沿按压移动槽58外移，逐渐实现由内向外分布的压块553，在滑动块54的挤压作用下完成下压作业，并与内层缠绕的线圈固紧，按住内侧的线圈防止收缩。进一步通过棘齿条554和梯形块551的传动齿555配合单向下移并进行锁止，保证压块553下压后的位置固定，进一步提供足够大的挤压力，防止线圈收缩，避免了超导磁体绕线生产的低质量。解决了现有技术基于恒张力绕制超导线圈生产过程中，随着绕制线圈半径增大，会使线圈内层的线材受到的应力增大产生收缩的难题；提高了该装置的智能化调节效果，进一步提高了该装置的实用性和使用寿命。

初始滑块353的滑柱356位于涡状槽351的内圈，随着放线会使放线轮33上线圈的半径逐渐减小，滑块353上的滑柱356会从涡状槽351的内圈逐渐外移，带动滑块353沿移动槽352外移，第一压簧354伸长，使放线轮33的摩擦力矩越来越小，根据摩擦扭矩公式F＝T/R，摩擦力矩变小，半径变小，受力不变，即是始终保持放线轮33上的线材受力不变，进一步保证了对超导磁铁生产绕线的质量要求。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种超导磁体智能生产装置，包括机架和设置在机架内的底盘，其特征在于：还包括放线组件、绕线组件和按压结构；

所述放线组件包括固定轴、支撑板、放线轮、放线端盖和恒张力结构；固定轴沿上下方向分布且设置于底盘的中心处；支撑板同轴设置于固定轴，且中心处还设有支撑筒；放线轮可转动地设置于支撑板和放线端盖之间；放线端盖固定安装在支撑筒上；恒张力结构配置成在放线过程中，使放线轮上的线材始终保持恒定张力；

所述绕线组件包括驱动电机、传动筒、传动轴、支撑架、绕线架、线圈骨架和绕线端盖；驱动电机通过滑动结构可滑动地设置于底盘和机架之间；传动筒同轴且可上下移动地设置于驱动电机输出轴和传动轴外侧，传动轴与驱动电机输出轴同轴且上下分布；传动轴可转动地设置于传动筒内，且传动筒受挤压力带动传动轴下移与驱动电机输出轴接触并转动；支撑架可滑动地安装在机架和底盘上端，且上端还设有环槽；绕线架下端设有对称分布的移动杆，移动杆沿环槽滑动；线圈骨架设置于绕线架和绕线端盖之间；绕线端盖固定设置于传动轴的上部，绕线组件还包括用于调节传动筒上下移动并固紧的转向结构；

按压结构配置成当线圈骨架缠绕的线圈收缩力达到预设值时，逐渐对线圈骨架缠绕的内层线圈进行挤压固紧。

2.根据权利要求1所述的一种超导磁体智能生产装置，其特征在于：所述恒张力结构包括涡状槽、移动槽、滑块、第一压簧和摩擦板；涡状槽设置于放线端盖的下端面；

移动槽沿放线轮的径向设置于放线轮的上端面；滑块可滑动地设置于移动槽内，且上端设有滑柱，滑柱与涡状槽可滑动地匹配安装；第一压簧一端与滑块连接、另一端与摩擦板连接；摩擦板为弧形板且保持与支撑筒面接触。

3.根据权利要求2所述的一种超导磁体智能生产装置，其特征在于：所述滑块、第一压簧、摩擦板和移动槽为匹配安装且环形均匀分布的多组；初始状态下，多个所述第一压簧均处于压缩状态。

4.根据权利要求1所述的一种超导磁体智能生产装置，其特征在于：所述按压结构包括按压盘、按压板、按压柱、滑动块和压块件；绕线端盖下端面设有螺旋槽；按压盘设置在线圈骨架与绕线端盖之间且套设在传动轴上；按压板沿按压盘的径向设置且延伸至外侧，内部设有径向分布的按压槽；按压板上端面还设有与按压槽相通且径向分布的按压移动槽；按压板内部还设有垂直按压槽且间隔分布的多个按压滑槽，按压滑槽与按压槽相通；按压柱垂直设置于按压板，且底端沿设置在机架上的环压槽滑动；滑动块可滑动地安装于按压槽，且上端面设有滑动柱，滑动柱可沿按压移动槽滑动且可沿螺旋槽滑动；压块件为多组，每个压块件可单向移动地设置于按压滑槽。

5.根据权利要求4所述的一种超导磁体智能生产装置，其特征在于：所述压块件包括梯形块、按压弹簧、压块和棘齿条；梯形块的斜面朝向传动轴的中心轴线方向，且反向一侧还设有传动齿；按压弹簧一端与梯形块连接、另一端与压块连接固定；棘齿条设置在按压滑槽一侧壁，且传动齿与棘齿条可单向移动；初始状态下，压块收缩在按压板内。

6.根据权利要求1所述的一种超导磁体智能生产装置，其特征在于：所述传动筒底端设有第一环套、中部设有第二环套、上部设有第三环套；第一环套外侧壁设有齿，底盘的外侧壁也设有齿，以使二者可啮合传动；第二环套外侧设有环形分布的卡槽，且位于支撑架的内腔；第三环套内侧设有环形分布的安装槽，传动轴上设有卡块，卡块与安装槽可转动地匹配安装；第三环套上端还设有环套支板。

7.根据权利要求6所述的一种超导磁体智能生产装置，其特征在于：所述转向结构包括第二压簧、安装板、驱动杆；第二压簧套设安装于传动筒且位于第一环套和第二环套之间；安装板中心开设有孔且卡嵌安装于第三环套的安装槽处；驱动杆竖直设置于安装板的边缘处，且两端均通过弹簧连接有伸缩套；机架上端设有环形均匀分布的多个第一固定孔，绕线架下端也设有环形均匀分布的多个第二固定孔。

8.根据权利要求7所述的一种超导磁体智能生产装置，其特征在于：外径较大的所述线圈骨架放置在绕线架上，此时第二压簧处于原长，驱动杆的上端与第二固定孔固紧配合；外径较小的所述线圈骨架放置在环套支板上，使得第二压簧被压缩时，驱动杆的下端与第一固定孔固紧配合。

9.根据权利要求1所述的一种超导磁体智能生产装置，其特征在于：所述滑动结构包括T型槽和T型块；底盘和机架之间留有间隙且形成环道，驱动电机的输出轴可沿环道滑动；T型槽与环道同圆心设置，且分别设置于机架下端面和底盘下端面；T型块为设置于驱动电机输出轴两侧的两个，且分别与T型槽可滑动地适配安装。

10.根据权利要求1所述的一种超导磁体智能生产装置，其特征在于：所述支撑架的下端设有滑杆；在所述机架上端还设有环形分布的滑槽；滑杆沿滑槽滑动。

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