CN114523086A - 一种新能源汽车方向盘骨架的自动压铸生产设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了方向盘骨架压铸技术领域的一种新能源汽车方向盘骨架的自动压铸生产设备，包括定模台和动模台，定模台和动模台的相对面分别设有方向盘骨架成形半幅的骨架腔，骨架腔内均设有多个内撑块，定模台和动模台压合时，下压块上设有用于内撑块与方向盘骨架接触位置进行鼓气的冲击风缝口；骨架腔外圈设有用于方向盘骨架脱模位置进行鼓气和吸气的气环口；本发明设置驱动内撑块顶部的下压块设置跟随压合动作进行压缩鼓气的冲击风缝口可以在每个内撑块的接触点位进行点对点的冷却，骨架腔外圈的气环口以螺旋倾斜的气流对中部的方向盘骨架进行整体降温冷却，从而极大减少内撑块对方向盘骨架的粘接影响。

Description

一种新能源汽车方向盘骨架的自动压铸生产设备

技术领域

本发明涉及方向盘骨架压铸技术领域，具体为一种新能源汽车方向盘骨架的自动压铸生产设备。

背景技术

新能源汽车的方向盘骨架一般采用整体压铸方式成形，方向盘骨架一般包括圆环形的盘架、位于盘架中部位置的盘盒台、连接盘盒台与盘架之间的支架，针对一般的压铸件来说，压铸的模具包括定模具和动模具，定模具用于铸件大部分外形的成形，动模具主要用于辅助压盖定型功能，例如矩形体的铸件，动模具只在顶部起到围挡盖合，一般大部分成形部位在定模具内时，脱模的顶出组件一般都内置在定模具上，对于矩形体铸件，铸件整体内嵌在定模具内，动模具在脱模时无需考虑由于成形腔与铸件固化粘接的原因导致铸件被直接拉出的情况，但是针对方向盘骨架，盘架和支架都是类似截面为柱状外形，如果完全在定模具内成形，会给脱模造成困难，即如果定模具的成形腔设置为完全的截面为柱状外形，那么抽拉方向盘骨架时，内部铸件截面宽度会大于成形腔顶部开口，那么方向盘骨架无法直接抽拉出，因此，需要在定模具或动模具上增加转动或者开口机构，一方面会极大增加适配模具成本，另一方面这种带开口转动式的模具很容易在转动开口处造成大量的飞边问题，导致废料较多，成形质量差的问题，因此针对方向盘骨架成形的定模具和动模具最优的方式是采用对称的成形腔，那么成形腔的开口为盘架最大的水平截面大小，方向盘骨架十分方便脱模，但是这种对称形成形腔，由于压铸过程成形腔与铸件在固化产生的粘接力大小一致，在脱模时，动模具抽离开可能会直接将方向盘骨架一同抽离走，或者产生方向盘骨架被拉起的多余动作，这就急容易导致成形后的方向盘骨架位置发生偏移或者磕碰，一方面影响其成形质量，另一方面十分不方便后续的夹持设备对其进行定位夹取动作，导致整个生产节奏混乱。

而且一般内置在成形腔的顶出组件，例如顶针或者顶杆，虽然采用无法相互固化成形的金属材质，但是在成形过程中也容易与成形的方向盘骨架产生固化的粘接效应，导致脱离过程不顺畅，因此，在脱模后会经常对方向盘骨架进行鼓风降温，冷却降温可以使得方向盘骨架与顶出组件接触部位产生冷缩反应，顶出组件和方向盘骨架的材质不同而导致的变形率不同会让接触部位产生冷缩的错位，从而断开粘连，方便夹持设备的取料动作，而且方向盘骨架的后续操作也是需要进行降温后再进行方向盘外表层的注塑压合，因此预降温也可以节省后续降温环件的耗时，但是如果单独在夹持设备上增加鼓风冷却设备无法精准对接触部位进行降温冷却，如果采用整体降温方式来覆盖接触部位会导致夹持时间过长，造成工序间隔，影响整体的加工节奏。

基于此，本发明设计了一种新能源汽车方向盘骨架的自动压铸生产设备，以解决上述问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种新能源汽车方向盘骨架的自动压铸生产设备，以解决上述背景技术中提出了的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：包括定模台和动模台，所述动模台通过压合直线模组架设在定模台正上方，所述定模台和所述动模台的相对面分别设有方向盘骨架成形半幅的骨架腔，所述定模台和所述动模台相互盖合后，相对设置的所述骨架腔相互围合用于方向盘骨架整体成形的成形腔，所述动模台的顶部设有用于对成形腔进行注液的压夜管口；

所述骨架腔包括分别用于对方向盘骨架的盘盒架、盘支架和盘骨架进行成形的中心腔、支架腔和盘腔，所述盘腔一侧设有用于溢液的冒口腔，所述中心腔内安装有多根用于盘盒架上安装孔成形的孔柱；

每个所述支架腔、所述盘腔和所述冒口腔内均设有多个用于将方向盘骨架向外滑动顶出的内撑块，每个所述内撑块一侧均设有同步动作的外压块，所述外压块设置在骨架腔边侧位置上，所述定模台和所述动模台未压合时，所述内撑块外端头伸出所述骨架腔，所述定模台和所述动模台压合时，所述外压块通过相对面上设置的下压块带动内撑块压回骨架腔内部并与骨架腔内壁平整密闭；

所述下压块上设有用于内撑块与方向盘骨架接触位置进行鼓气的冲击风缝口，所述冲击风缝口内置有冲击鼓气机构，所述定模台和所述动模台下压时，冲击鼓气机构跟随下压块的下压动作进行压缩气体动作，所述定模台和所述动模台相互脱开且内撑块复位时，冲击鼓气机构通过冲击风缝口对内撑块接触的支撑部位进行鼓气动作；

所述骨架腔外圈设有用于方向盘骨架脱模位置进行鼓气和吸气的气环口，所述气环口内部连通有汇流风道，所述汇流风道的四角位置分别设有用于对汇流风道内部同向鼓风离心扇叶组件，所述定模台和所述动模台相对面的相对位置分别沿压合方向滑动安装有下插板，所述下插板通过下插驱动机构将下插板的位移量转化为离心扇叶组件的转动量。

作为本发明的进一步方案，所述骨架腔沿着所述支架腔、所述盘腔和所述冒口腔的腔底面分别开设有多个内撑口，所述骨架腔开口边侧对应每个内撑口的位置开设有外压口，所述内撑块密封滑动插装在所述内撑口内，所述外压块滑动插装在所述外压口内，所述内撑口和所述外压口内底部相互连通，在内撑口和外压口的连通处设有用于固定连接着所述内撑块和所述外压块的连接板，所述连接板在所述连通处可上下移动，所述内撑块的底部固定有用于内撑块伸出骨架腔的内撑弹簧，所述外压块的顶部固定有用于外压块顶部平齐所述外压口开口的内撑弹簧。

作为本发明的进一步方案，所述冲击鼓气机构包括外压板，所述下压块内部开设有气腔，所述冲击风缝口开设在下压块的竖直方向的侧壁上并与所述气腔相通，所述气腔内部密封滑动卡设有压缩板，所述压缩板朝向外压块一侧的面板上竖直固定有压缩杆，所述压缩杆密封滑动穿出气腔并固定着所述外压板，所述外压板与所述外压块位置相对且外圈轮廓小于所述外压口，所述压缩板上固定有用于保持压缩杆伸出与气腔状态的压缩弹簧，所述压缩弹簧的弹力大小于所述内撑弹簧的弹力大小，所述压缩板在压合过程中朝背离所述外压块方向运动时，所述压缩板掠过所述冲击风缝口。

作为本发明的进一步方案，所述气腔的内壁与所述压缩板脱模方向一侧面板包裹有一侧可弹性形变的弹性腔体，所述压缩板在压合动作时，所述弹性腔体体积增加。

作为本发明的进一步方案，所述定模台和所述动模台的左右两侧面板沿竖直方向均开设有插板口，所述插板口与所述汇流风道相通，所述下压驱动机构内置在所述汇流风道内，所述插板口内滑动插装有下插板，所述定模台和所述动模台上左右两侧的下插板相对设置，所述定模台的底部设置有用于固定连接定模台上两个下插板的插连板，所述动模台的顶部设置有用于固定连接动模台上两个下插板的插连板，每个所述插连板对应定模台和动模台面板均固定有用于保持下插板伸出所述定模台和所述动模台相对面的插板弹簧。

作为本发明的进一步方案，所述离心扇叶组件包括离心环扇，所述汇流风道的四角位置分别开设有圆形且相通的离心腔，所述离心环扇安装在所述离心腔的偏心位置，所述离心环扇出风的外圈与所述离心腔内腔壁围合成渐开形排气通道，每个所述排气通道的排气以汇流风道同顺时针或逆时针流动，所述离心腔位于所述离心环扇中心位置开设有与外部相通的进风口用于气环口旋转朝离心腔内抽吸气体。

作为本发明的进一步方案，所述下插驱动机构包括驱动齿，所述下插板朝向汇流风道的竖直面上竖直开设有板齿槽，所述插板口和所述汇流风道连通处转动安装着所述驱动齿，所述驱动齿与所述板齿槽啮合相接，所述驱动齿朝向汇流风道中心位置一侧啮合连接有增速齿，所述增速齿固定套设在所述传动杆中部位置，所述离心腔顶部设有密封隔断离心腔顶部空间的传动隔箱，所述传动杆的两端分别转动穿入相邻离心腔的传动隔箱内，所述传动杆的两端头分别固定有传动锥齿，所述离心环扇的转动轴密封转动穿入所述传动隔箱内并固定有环扇轴带轮，所述传动隔箱内部转动安装有驱动带轮，所述驱动带轮通过齿带与所述环扇轴带轮传动相连，所述驱动带轮同轴转动安装有随动锥齿，所述随动锥齿与所述传动锥齿啮合相邻。

作为本发明的进一步方案，所述汇流风道背离所述气环口一侧的腔底面设有用于吸附金属碎屑的磁吸条，所述定模台的底面和所述动模台的顶面设有用于将磁吸条取出清理的磁吸口，所述磁吸口设置有用于保持汇流风道内相对密封的磁吸盖板。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1.本发明设置的定模台和动模台分别在压合面设置对称的半幅状骨架腔，且每个骨架腔均内置不影响成形的内撑块，在脱模时可以自动将方向盘骨架向下对称的顶出完成脱模动作，提高脱模效率，且驱动内撑块顶部的下压块设置跟随压合动作进行压缩鼓气的冲击风缝口可以在每个内撑块的接触点位进行点对点的冷却，骨架腔外圈的气环口以螺旋倾斜的气流对中部的方向盘骨架进行整体降温冷却，从而极大减少内撑块对方向盘骨架的粘接影响，方便后续夹持设备的取料动作以及减少后续冷却工序耗时，同时气环口在压合过程还可以对骨架腔边侧进行吸料动作，减少残渣落入骨架腔的情况；

2.本发明设置的下压块可以跟随定模台和动模台的压合动作在压合过程中压缩气体并在脱模过程中释放高压气体，可以正对着内撑块与方向盘骨架的接触位置进行点对点的快速降温，降温更加精准高效；

3.本发明设置的下插驱动机构可以将定模台和动模台的压合脱模动作转化为气环口喷气和吸气动作的驱动量，气环口可以很好配合压铸和脱模动作进行吸灰和冷却脱模动作；

4.本发明设置的磁吸条可以方便对金属碎渣的清理和回收。

附图说明

图1为本发明总体结构示意图；

图2为图1的主视图；

图3为脱模时定模台的结构示意图；

图4为脱模后方向盘骨架的结构示意图；

图5为图3去除方向盘骨架后的结构示意图；

图6为图5去除内撑块和外压块后的结构示意图；

图7为动模台压合在定模台上方向盘骨架成形时，定模台与方向盘骨架的结构示意图；

图8为图7去除方向盘骨架时，定模台内部内撑块和外压块的结构示意图；

图9为下压块接触到外压块时，内撑块与外压块的结构示意图；

图10为图9的局部爆炸图；

图11为去除定模台外壳后的结构示意图；

图12为定模台沿中心位置的竖直面的剖视图；

图13为定模台沿汇流风道的水平面的剖视图；

图14为下插驱动机构的结构示意图；

图15为离心环扇叶的局部爆炸图。

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

定模台1、中心腔10、孔柱11、支架腔12、盘腔13、冒口腔14、气环口15、汇流风道16、离心腔17、进风口18、插板口19、内撑口2、外压口20、内撑块21、连接板22、外压块23、内撑弹簧24、下压块3、冲击风缝口30、压缩板31、压缩弹簧32、压缩杆33、外压板34、下插板4、板齿槽40、插连板41、插板弹簧42、驱动齿43、增速齿44、传动杆45、传动锥齿46、离心环扇5、环扇轴带轮50、驱动带轮51、齿带52、随动锥齿53、传动隔箱54、盘骨架6、盘支架60、盘盒架61、注入成形块62、冒出成形块63、动模台7、压夜管口70、压合直线模组8。

具体实施方式

请参阅图1-15，本发明提供一种技术方案：包括定模台1和动模台7，动模台7通过压合直线模组8架设在定模台1正上方，定模台1和动模台7的相对面分别设有方向盘骨架成形半幅的骨架腔，定模台1和动模台7相互盖合后，相对设置的骨架腔相互围合用于方向盘骨架整体成形的成形腔，动模台7的顶部设有用于对成形腔进行注液的压夜管口70；

骨架腔包括分别用于对方向盘骨架的盘盒架61、盘支架60和盘骨架6进行成形的中心腔10、支架腔12和盘腔13，盘腔一侧设有用于溢液的冒口腔14，中心腔10内安装有多根用于盘盒架61上安装孔成形的孔柱11；

每个支架腔12、盘腔13和冒口腔14内均设有多个用于将方向盘骨架向外滑动顶出的内撑块21，每个内撑块21一侧均设有同步动作的外压块23，外压块23设置在骨架腔边侧位置上，定模台1和动模台7未压合时，内撑块21外端头伸出骨架腔，定模台1和动模台7压合时，外压块23通过相对面上设置的下压块3带动内撑块21压回骨架腔内部并与骨架腔内壁平整密闭；

下压块3上设有用于内撑块21与方向盘骨架接触位置进行鼓气的冲击风缝口30，冲击风缝口30内置有冲击鼓气机构，定模台1和动模台7下压时，冲击鼓气机构跟随下压块3的下压动作进行压缩气体动作，定模台1和动模台7相互脱开且内撑块21复位时，冲击鼓气机构通过冲击风缝口30对内撑块21接触的支撑部位进行鼓气动作；

骨架腔外圈设有用于方向盘骨架脱模位置进行鼓气和吸气的气环口15，气环口15内部连通有汇流风道16，汇流风道16的四角位置分别设有用于对汇流风道16内部同向鼓风离心扇叶组件，定模台1和动模台7相对面的相对位置分别沿压合方向滑动安装有下插板4，下插板4通过下插驱动机构将下插板4的位移量转化为离心扇叶组件的转动量。

工作时，定模台1和动模台7的相对面均开设用于围合成形腔的骨架腔，每个骨架腔内均设置向外顶出的内撑块21，在定模台1和动模台7压合时，定模台1上的下压块3将对准动模台7上相对位置的外压块23进行压合，外压块23被下压块3压合回缩，外压块23带动内撑块21同步回缩到骨架腔内并密封贴合，保证骨架腔在压合成形过程中骨架腔内部形状满足方向盘骨架的成形，同时3和外压块23的相互插接作用可以实现定模台1和动模台7的相互定位咬合，保证相对设置的骨架腔保持精准对准操作，在定模台1和动模台7压合在一起后，铸液有压夜管口70通入成形腔内，铸液首先进入中心腔10，然后沿着中心腔10进入多个支架腔12，再由支架腔12进入盘腔13内，直到冒口腔14内被压入铸液，在成形后，压夜管口70至中心腔10的连通处形成方向盘骨架压铸后的注入成形块62，冒口腔14处形成冒出成形块63，其中注入成形块62和冒出成形块63是需要进行后续的切除的，在成形后，动模台7通过压合直线模组8离开定模台1进行脱模动作，在离开过程中，骨架腔内多点位置的内撑块21向上顶出将方向盘骨架向外顶出，这里区别传统的顶出结构的是：这里由于盘骨架6是弧形柱状，定模台1和动模台7的骨架腔均是对称的半幅形式，因此在动模台7向上抽离过程中，方向盘骨架可能会被动模台7直接带起，无法保持在定模台1上等待外部夹持设备将其夹走，因此，这里在动模台7抬升时，动模台7底面的骨架腔内部的内撑块21也是同步向下顶出的，从而在方向盘骨架的上下两侧进行顶出动作，保证方向盘骨架不会与上下两个骨架腔发生粘连的影响，即在动模台7向上抬升一定高度时，定模台1的内撑块21和动模台7的内撑块21将方向盘骨架朝中部顶出同时脱离上下两个骨架腔，随后动模台7持续向上抽离，在动模台7上的内撑块21准备离开方向盘骨架的接触点时，为了防止内撑块21与方向盘骨架接触位置的粘连，这里在下压块3设置冲击风缝口30，在内撑块21复位到顶出状态时，下压块3将压合的压缩气体从冲击风缝口30处鼓吹出，对内撑块21接触部位进行高压鼓吹动作，进行定点的快速降温，接触位置的方向盘骨架高温冷却会发生迅速的冷缩，减少内撑块21可能发生的粘接情况，从而方便动模台7向上抽离过程可能将方向盘骨架带起的情况；

此外，在动模台7抽离过程中，动模台7和定模台1相对设置的下插板4也在进行相对运动，下插板4带动定模台1和动模台7内的离心扇叶组件转动，从四角对汇流风道16进行持续的同向鼓风，汇流风道16内会产生旋转的气流，旋转气流通过气环口15从成形的方向盘骨架外圈进行快速吹风降温，而且在汇流风道16循环流动的气体通过倾斜鼓风的气环口15会形成向上螺旋的气流圈，产生类似龙卷风效应，中部位置的方向盘骨架处气压会快速下降，方向盘骨架的热气会在螺旋的鼓出气流作用下向上快速流动，从而大大提高成形方向盘骨架的降温效率，同时减少定模台1和动模台7上内撑块21对方向盘骨架的粘接影响，方便后续的夹持设备将成形的方向盘骨架直接夹持取走，减少方向盘骨架由于粘接影响在夹持过程中可能产生的飞边掉渣或者薄点断裂的问题，其中在动模台7下压过程中，下插板4的动作方向与动模台7抽离动作反向，下插板4通过下插驱动机构带动离心扇叶组件反向动作，气环口15处会产生抽吸力，从而将骨架腔开口边缘处可能遗留的残渣朝向外侧吸，从而减少残渣落入骨架腔内部的情况，减少剩余残渣对下一次成形的影响或减少清洁骨架腔的工序时长消耗，从而整体提高了压铸成形的效率；

由此，本发明设置的定模台1和动模台7分别在压合面设置对称的半幅状骨架腔，且每个骨架腔均内置不影响成形的内撑块21，在脱模时可以自动将方向盘骨架向下对称的顶出完成脱模动作，提高脱模效率，且驱动内撑块21顶部的下压块3设置跟随压合动作进行压缩鼓气的冲击风缝口30可以在每个内撑块21的接触点位进行点对点的冷却，骨架腔外圈的气环口15以螺旋倾斜的气流对中部的方向盘骨架进行整体降温冷却，从而极大减少内撑块21对方向盘骨架的粘接影响，方便后续夹持设备的取料动作，同时气环口15在压合过程还可以对骨架腔边侧进行吸料动作，减少残渣落入骨架腔的情况。

作为本发明的进一步方案，骨架腔沿着所述支架腔12、所述盘腔13和所述冒口腔14的腔底面分别开设有多个内撑口2，骨架腔开口边侧对应每个内撑口2的位置开设有外压口20，内撑块21密封滑动插装在内撑口2内，外压块23滑动插装在外压口20内，内撑口2和外压口20内底部相互连通，在内撑口2和外压口20的连通处设有用于固定连接着内撑块21和外压块23的连接板22，连接板22在连通处可上下移动，内撑块21的底部固定有用于内撑块21伸出骨架腔的内撑弹簧24，外压块23的顶部固定有用于外压块23顶部平齐外压口20开口的内撑弹簧24；

工作时，设置的内撑块21通过内撑弹簧24保持未压合状态的伸出骨架腔状态，在外压块23受到下压块3下压时，外压块23整体在外压口20内滑动，外压块23通过连接板22带动内撑块21同步回缩，在定模台1和动模台7完全压合时，内撑块21顶部完全平齐贴合骨架腔内部的腔壁，保证内撑块21不会影响骨架腔内部成形，这里内撑块21与内撑口2需密封贴合，防止铸液进入内撑口2内影响内撑块21顶出动作，这里金属铸液的表面张力较大，只要内撑块21和内撑口2相互咬合精密，铸液难以进入内撑口2内，且由于方向盘骨架在成形后直接进行注塑包裹，方向盘骨架表面不漏出，无需做精细打磨，因此，实际生产中只需要对盘盒架61上的孔位进行打磨、整体飞边的切割、注入成形块62和冒出成形块63的切割，盘骨架6和盘支架60的表面由于内撑口2处带来的缝隙纹无需单独进行打磨操作，因此，不会增大方向盘整体的生产工序，骨架腔内开设的内撑口2对整体生产工艺不会产生影响。

作为本发明的进一步方案，冲击鼓气机构包括外压板34，下压块3内部开设有气腔，冲击风缝口30开设在下压块3的竖直方向的侧壁上并与气腔相通，气腔内部密封滑动卡设有压缩板31，压缩板31朝向外压块23一侧的面板上竖直固定有压缩杆33，压缩杆33密封滑动穿出气腔并固定着外压板34，外压板34与外压块23位置相对且外圈轮廓小于外压口20，压缩板31上固定有用于保持压缩杆33伸出与气腔状态的压缩弹簧32，压缩弹簧32的弹力大小于内撑弹簧24的弹力大小，压缩板31在压合过程中朝背离外压块23方向运动时，压缩板31掠过冲击风缝口30；

工作时，在定模台1和动模台7压合过程中，外压板34首先接触到外压块23，压缩弹簧32弹力小于内撑弹簧24，因此，压缩杆33会首先带动压缩板31在气腔内滑动，如图中心腔10所示，此状态下，压缩板31向上掠过冲击风缝口30后，压缩板31便开始压缩气腔内部空气，直到气腔气压和压缩弹簧32对压缩板31向下力总和大于内撑弹簧24弹力大小时，外压板34才会推动外压块23在外压口20内向下滑，直到定模台1和动模台7完全贴合，此时，下压块3一部分插入外压口20内，外压块23被压入外压口20内，下压块3气腔内部空气一直处于被压缩的高压状态，当定模台1和动模台7脱模时，内撑弹簧24首先顶着外压块23向上滑动，此过程外压板34一直被抵紧在下压块3的底面位置，直到外压块23复位到初始位置不再向上对外压板34施加压力，则此时外压板34会快速向外弹出，压缩的气体迅速将压缩板31向下压，直达压缩板31掠过冲击风缝口30，被压缩的空气从冲击风缝口30向外高速喷射出，此时下压块3刚好从外压口20伸出且对着内撑块21与方向盘骨架接触的位置，因此喷出的高速气流会对内撑块21的接触位置进行高速鼓吹进行降温操作，由此，本发明设置的下压块3可以跟随定模台1和动模台7的压合动作在压合过程中压缩气体并在脱模过程中释放高压气体，可以正对着内撑块21与方向盘骨架的接触位置进行点对点的快速降温，降温更加精准高效。

作为本发明的进一步方案，气腔的内壁与压缩板31脱模方向一侧面板包裹有一侧可弹性形变的弹性腔体，压缩板31在压合动作时，弹性腔体体积增加；

工作时，这里增设弹性腔体主要可以提高气体的压缩量，如果单靠气腔内部空气自身的压缩，压缩量较小，即最终从冲击风缝口30喷出的气流量将较少，因此，这里增加可变气体的弹性腔体来增加气体容量，在压合过程中，压缩板31将密闭的弹性腔体体积压大，类似一个被鼓吹的气球，在脱模时，当压缩板31漏出冲击风缝口30后气体便会在弹性腔体复位以及压缩弹簧32作用压缩板31的共同作用下快速排出，提高了冲击风缝口30处喷射高压气体的量，由此，本发明设置的下压块3不仅可可以实现内撑块21的成形和脱模的回缩顶出动作，还同步实现气体压缩和高压气体喷射的作用。

作为本发明的进一步方案，定模台1和动模台7的左右两侧面板沿竖直方向均开设有插板口19，插板口19与汇流风道16相通，下压驱动机构内置在汇流风道16内，插板口19内滑动插装有下插板4，定模台1和动模台7上左右两侧的下插板4相对设置，定模台1的底部设置有用于固定连接定模台1上两个下插板4的插连板41，动模台7的顶部设置有用于固定连接动模台7上两个下插板4的插连板41，每个插连板41对应定模台1和动模台7面板均固定有用于保持下插板4伸出定模台1和动模台7相对面的插板弹簧42；

工作时，定模台1和动模台7未压合时，定模台1上的下插板4向上顶出，动模台7上的下插板4向下顶出，在定模台1和动模台7压合时，上下相对的下插板4相互接触抵压，下插板4在插板口19内产生竖直方向位移，在定模台1和动模台7脱模时，下插板4依靠插板弹簧42进行复位反向运动，则下插板4的位移量通过内置在与插板口19相通的汇流风道16内的下插驱动机构转化为离心扇叶组件的转动量，从而实现离心扇叶组件的正反转动作。

作为本发明的进一步方案，离心扇叶组件包括离心环扇5，汇流风道16的四角位置分别开设有圆形且相通的离心腔17，离心环扇5安装在离心腔17的偏心位置，离心环扇5出风的外圈与离心腔17内腔壁围合成渐开形排气通道，每个排气通道的排气以汇流风道16同顺时针或逆时针流动，离心腔17位于离心环扇5中心位置开设有与外部相通的进风口18用于气环口15旋转朝离心腔17内抽吸气体；

工作时，在离心环扇5旋转时，离心环扇5中心开口处从进风口18从外部抽吸空气进入离心腔17，离心环扇5将抽入离心腔17的空气在离心力作用下在排气通道内加速并排入到汇流风道16内，多个排气通道的鼓气在汇流风道16内产生旋转的高压气体，气体由顶部狭长的气环口15排出，在成形的方向盘骨架外圈构成螺旋向上的气流旋，从而实现对方向盘骨架的快速降温

作为本发明的进一步方案，下插驱动机构包括驱动齿43，下插板4朝向汇流风道16的竖直面上竖直开设有板齿槽40，插板口19和汇流风道16连通处转动安装着驱动齿43，驱动齿43与板齿槽40啮合相接，驱动齿43朝向汇流风道16中心位置一侧啮合连接有增速齿44，增速齿44固定套设在传动杆45中部位置，离心腔17顶部设有密封隔断离心腔17顶部空间的传动隔箱54，传动杆45的两端分别转动穿入相邻离心腔17的传动隔箱54内，传动杆45的两端头分别固定有传动锥齿46，离心环扇5的转动轴密封转动穿入传动隔箱54内并固定有环扇轴带轮50，传动隔箱54内部转动安装有驱动带轮51，驱动带轮51通过齿带52与环扇轴带轮50传动相连，驱动带轮51同轴转动安装有随动锥齿53，随动锥齿53与传动锥齿46啮合相邻；

工作时，当下插板4在插板口19内竖直滑动时，下插板4会带动驱动齿43转动，驱动齿43带动增速齿44转动进行增速，增速齿44通过传动杆45分别带动前后两端的两个传动锥齿46进行转动，传动锥齿46通过随动锥齿53换向，随动锥齿53通过驱动带轮51、齿带52和环扇轴带轮50带动离心环扇5整体转动，从而在定模台1和动模台7的压合或脱模过程中，通过定模台1和动模台7的相对运动，带动下插板4进行滑动位移，在通过下插驱动机构将一侧的下插板4的运动转化为汇流风道16一侧两个边角内环扇轴带轮50的转动，从而实现汇流风道16内气流的旋转流动，由此，本发明设置的下插驱动机构可以将定模台1和动模台7的压合脱模动作转化为气环口15喷气和吸气动作的驱动量，气环口15可以很好配合压铸和脱模动作进行吸灰和冷却脱模动作。

作为本发明的进一步方案，汇流风道16背离气环口15一侧的腔底面设有用于吸附金属碎屑的磁吸条，定模台1的底面和动模台7的顶面设有用于将磁吸条取出清理的磁吸口，磁吸口设置有用于保持汇流风道16内相对密封的磁吸盖板；

工作时，设置的磁吸条主要在气环口15在吸气时，产生的金属碎屑可能会由气环口15进入汇流风道16内，为了减少金属碎屑对离心环扇5的干扰影响以及方便对金属碎屑的回收，这里设置磁吸条将落入汇流风道16内金属碎屑进行吸附，需要清理时，大概磁吸盖板将磁吸条从磁吸口取出清理即可，由此，本发明设置的磁吸条可以方便对金属碎渣的清理和回收。

Claims (8)

1.一种新能源汽车方向盘骨架的自动压铸生产设备，括定模台(1)和动模台(7)，所述动模台(7)通过压合直线模组(8)架设在定模台(1)正上方，所述定模台(1)和所述动模台(7)的相对面分别设有方向盘骨架成形半幅的骨架腔，所述定模台(1)和所述动模台(7)相互盖合后，相对设置的所述骨架腔相互围合用于方向盘骨架整体成形的成形腔，所述动模台(7)的顶部设有用于对成形腔进行注液的压夜管口(70)，其特征在于：

所述骨架腔包括分别用于对方向盘骨架的盘盒架(61)、盘支架(60)和盘骨架(6)进行成形的中心腔(10)、支架腔(12)和盘腔(13)，所述盘腔一侧设有用于溢液的冒口腔(14)，所述中心腔(10)内安装有多根用于盘盒架(61)上安装孔成形的孔柱(11)；

每个所述支架腔(12)、所述盘腔(13)和所述冒口腔(14)内均设有多个用于将方向盘骨架向外滑动顶出的内撑块(21)，每个所述内撑块(21)一侧均设有同步动作的外压块(23)，所述外压块(23)设置在骨架腔边侧位置上，所述定模台(1)和所述动模台(7)未压合时，所述内撑块(21)外端头伸出所述骨架腔，所述定模台(1)和所述动模台(7)压合时，所述外压块(23)通过相对面上设置的下压块(3)带动内撑块(21)压回骨架腔内部并与骨架腔内壁平整密闭；

所述下压块(3)上设有用于内撑块(21)与方向盘骨架接触位置进行鼓气的冲击风缝口(30)，所述冲击风缝口(30)内置有冲击鼓气机构，所述定模台(1)和所述动模台(7)下压时，冲击鼓气机构跟随下压块(3)的下压动作进行压缩气体动作，所述定模台(1)和所述动模台(7)相互脱开且内撑块(21)复位时，冲击鼓气机构通过冲击风缝口(30)对内撑块(21)接触的支撑部位进行鼓气动作；

所述骨架腔外圈设有用于方向盘骨架脱模位置进行鼓气和吸气的气环口(15)，所述气环口(15)内部连通有汇流风道(16)，所述汇流风道(16)的四角位置分别设有用于对汇流风道(16)内部同向鼓风离心扇叶组件，所述定模台(1)和所述动模台(7)相对面的相对位置分别沿压合方向滑动安装有下插板(4)，所述下插板(4)通过下插驱动机构将下插板(4)的位移量转化为离心扇叶组件的转动量。

2.根据权利要求1所述的一种新能源汽车方向盘骨架的自动压铸生产设备，其特征在于：所述骨架腔沿着所述支架腔(12)、所述盘腔(13)和所述冒口腔(14)的腔底面分别开设有多个内撑口(2)，所述骨架腔开口边侧对应每个内撑口(2)的位置开设有外压口(20)，所述内撑块(21)密封滑动插装在所述内撑口(2)内，所述外压块(23)滑动插装在所述外压口(20)内，所述内撑口(2)和所述外压口(20)内底部相互连通，在内撑口(2)和外压口(20)的连通处设有用于固定连接着所述内撑块(21)和所述外压块(23)的连接板(22)，所述连接板(22)在所述连通处可上下移动，所述内撑块(21)的底部固定有用于内撑块(21)伸出骨架腔的内撑弹簧(24)，所述外压块(23)的顶部固定有用于外压块(23)顶部平齐所述外压口(20)开口的内撑弹簧(24)。

3.根据权利要求2所述的一种新能源汽车方向盘骨架的自动压铸生产设备，其特征在于：所述冲击鼓气机构包括外压板(34)，所述下压块(3)内部开设有气腔，所述冲击风缝口(30)开设在下压块(3)的竖直方向的侧壁上并与所述气腔相通，所述气腔内部密封滑动卡设有压缩板(31)，所述压缩板(31)朝向外压块(23)一侧的面板上竖直固定有压缩杆(33)，所述压缩杆(33)密封滑动穿出气腔并固定着所述外压板(34)，所述外压板(34)与所述外压块(23)位置相对且外圈轮廓小于所述外压口(20)，所述压缩板(31)上固定有用于保持压缩杆(33)伸出与气腔状态的压缩弹簧(32)，所述压缩弹簧(32)的弹力大小于所述内撑弹簧(24)的弹力大小，所述压缩板(31)在压合过程中朝背离所述外压块(23)方向运动时，所述压缩板(31)掠过所述冲击风缝口(30)。

4.根据权利要求3所述的一种新能源汽车方向盘骨架的自动压铸生产设备，其特征在于：所述气腔的内壁与所述压缩板(31)脱模方向一侧面板包裹有一侧可弹性形变的弹性腔体，所述压缩板(31)在压合动作时，所述弹性腔体体积增加。

5.根据权利要求1所述的一种新能源汽车方向盘骨架的自动压铸生产设备，其特征在于：所述定模台(1)和所述动模台(7)的左右两侧面板沿竖直方向均开设有插板口(19)，所述插板口(19)与所述汇流风道(16)相通，所述下压驱动机构内置在所述汇流风道(16)内，所述插板口(19)内滑动插装有下插板(4)，所述定模台(1)和所述动模台(7)上左右两侧的下插板(4)相对设置，所述定模台(1)的底部设置有用于固定连接定模台(1)上两个下插板(4)的插连板(41)，所述动模台(7)的顶部设置有用于固定连接动模台(7)上两个下插板(4)的插连板(41)，每个所述插连板(41)对应定模台(1)和动模台(7)面板均固定有用于保持下插板(4)伸出所述定模台(1)和所述动模台(7)相对面的插板弹簧(42)。

6.根据权利要求5所述的一种新能源汽车方向盘骨架的自动压铸生产设备，其特征在于：所述离心扇叶组件包括离心环扇(5)，所述汇流风道(16)的四角位置分别开设有圆形且相通的离心腔(17)，所述离心环扇(5)安装在所述离心腔(17)的偏心位置，所述离心环扇(5)出风的外圈与所述离心腔(17)内腔壁围合成渐开形排气通道，每个所述排气通道的排气以汇流风道(16)同顺时针或逆时针流动，所述离心腔(17)位于所述离心环扇(5)中心位置开设有与外部相通的进风口(18)用于气环口(15)旋转朝离心腔(17)内抽吸气体。

7.根据权利要求6所述的一种新能源汽车方向盘骨架的自动压铸生产设备，其特征在于：所述下插驱动机构包括驱动齿(43)，所述下插板(4)朝向汇流风道(16)的竖直面上竖直开设有板齿槽(40)，所述插板口(19)和所述汇流风道(16)连通处转动安装着所述驱动齿(43)，所述驱动齿(43)与所述板齿槽(40)啮合相接，所述驱动齿(43)朝向汇流风道(16)中心位置一侧啮合连接有增速齿(44)，所述增速齿(44)固定套设在传动杆(45)中部位置，所述离心腔(17)顶部设有密封隔断离心腔(17)顶部空间的传动隔箱(54)，所述传动杆(45)的两端分别转动穿入相邻离心腔(17)的传动隔箱(54)内，所述传动杆(45)的两端头分别固定有传动锥齿(46)，所述离心环扇(5)的转动轴密封转动穿入所述传动隔箱(54)内并固定有环扇轴带轮(50)，所述传动隔箱(54)内部转动安装有驱动带轮(51)，所述驱动带轮(51)通过齿带(52)与所述环扇轴带轮(50)传动相连，所述驱动带轮(51)同轴转动安装有随动锥齿(53)，所述随动锥齿(53)与所述传动锥齿(46)啮合相邻。

8.根据权利要求7所述的一种新能源汽车方向盘骨架的自动压铸生产设备，其特征在于：所述汇流风道(16)背离所述气环口(15)一侧的腔底面设有用于吸附金属碎屑的磁吸条，所述定模台(1)的底面和所述动模台(7)的顶面设有用于将磁吸条取出清理的磁吸口，所述磁吸口设置有用于保持汇流风道(16)内相对密封的磁吸盖板。

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