CN114521642A - 一种油莎豆豆酱的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种油莎豆豆酱的制备方法，属于酱类食品制备技术领域，本发明通过特定的高压蒸煮、米曲霉和黑曲霉发酵等制备过程，克服了现有技术中油莎豆产品风味欠佳，保健价值低等问题。通过本方法制备得到的油莎豆豆酱氨基酸态氮含量、总酸含量、还原糖含量等品质指标优良、具有较强的产酶能力，符合豆酱鲜香的特征品质，有机酸含量较高，感官评分较高，挥发性香气风味物质种类更多样，并且含有功能性成分，具有抗氧化的功能性，抗氧化能力较强。本发明提供的制备方法更有利于发酵油莎豆豆酱以及提高油莎豆豆酱的品质和风味。
Description
技术领域
本发明涉及酱类食品制备技术领域，尤其涉及一种油莎豆豆酱的制备方法。
背景技术
油莎豆，原产于非洲东北部，近几年在湖北黄冈地区发展规模较大。素有“地下核桃”和“地下板栗”之美称，出油率32.5％～38.7％，与油菜出油率相似，而油的品质却优于菜油，油液清亮透明，食味醇香腻口，久放不易变质。该油对降低血脂，防治心血管病等病症具有独特的功效，故称为保健油。油莎豆所含的成分为：脂肪20％～30％，淀粉25％～30％，糖12％～30％，纤维素3％。每100公斤油莎豆可榨油18～20公斤，榨油后的豆饼每100公斤可提炼淀粉25～30公斤。油莎豆还可酿酒，每100公斤原料可酿60度白酒 30～40公斤，酿酒后的渣糟每100公斤可熬麦芽糖30～40公斤。榨油后的饼粕、酿酒剩下的渣糟以及油莎豆的茎、叶是牲畜的好饲料。
目前关于油莎豆的研究主要集中在制油以及油莎豆豆奶、油莎豆面粉、油莎豆主食制品、休闲食品等形态丰富的营养健康食品的开发等研究方面，而关于油莎豆酱的研究较少。
现有技术CN106616893A提供了一种油莎豆调味酱及其制作方法，采用油莎豆为主料，添加芝麻、核桃、花生和油莎豆油磨制成调味酱，但是失去了油莎豆自身风味与功能价值。
发明内容
本发明的目的在于提供一种油莎豆豆酱的制备方法，用以解决现有技术中油莎豆产品风味欠佳，保健价值低等问题。
为了实现上述发明目的，本发明提供以下技术方案：
本发明提供了一种油莎豆豆酱的制备方法，包含如下步骤：
将油莎豆进行高压蒸煮，得到高压蒸煮物料；
将高压蒸煮物料与菌种、面粉混合，制曲，得到曲料；
将曲料进行发酵，得到油莎豆豆酱；
所述菌种包括米曲霉和黑曲霉。
优选的，所述油莎豆在高压蒸煮之前还包括用水浸泡的步骤，所述浸泡的时间为10～14h。
优选的，所述高压蒸煮的温度为110～130℃，所述高压蒸煮的压力为 0.08～0.15MPa，所述高压蒸煮的时间为30～50min。
优选的，所述高压蒸煮物料、菌种和面粉的质量比为100:0.3～0.6:20～50。
优选的，所述菌种中米曲霉和黑曲霉的质量比为1:0.8～1.2。
优选的，所述制曲的温度为30～35℃，所述制曲的时间为36～72h。
优选的，所述制曲的过程中，每隔10～14h翻曲一次。
优选的，所述发酵为低盐固态发酵，所述低盐固态发酵包含如下步骤：
将曲料与盐水混合，在40～45℃条件下发酵，得到油莎豆豆酱。
优选的，所述发酵的时间为25～35d。
优选的，所述盐水的浓度为10～20％，所述盐水和曲料的质量比为 1:0.8～1.2。
本发明提供了一种油莎豆豆酱的制备方法，通过本方法制备得到的油莎豆豆酱氨基酸态氮含量、总酸含量、还原糖含量等品质指标优良、具有较强的产酶能力，符合豆酱鲜香的特征品质，有机酸含量较高，感官评分较高，挥发性香气风味物质种类更多样，并且含有功能性成分，具有抗氧化的功能性，抗氧化能力较强。本发明提供的制备方法更有利于发酵油莎豆豆酱以及提高油莎豆豆酱的品质和风味。
附图说明
图1为油莎豆豆酱氨基酸态氮含量的变化结果；
图2为油莎豆豆酱总酸含量的变化结果；
图3为油莎豆豆酱还原糖含量的变化结果；
图4为油莎豆酱感官评分结果图；
图5为酸性蛋白酶含量测定结果；
图6为淀粉酶活力的测定结果；
图7为木聚糖酶活力的测定结果；
图8为纤维素酶活力的测定结果；
图9为葡萄糖苷酶活力的测定结果。
具体实施方式
本发明提供了一种油莎豆豆酱的制备方法，包含如下步骤：
将油莎豆进行高压蒸煮，得到高压蒸煮物料；
将高压蒸煮物料与菌种、面粉混合，制曲，得到曲料；
将曲料进行发酵，得到油莎豆豆酱；
所述菌种包括米曲霉和黑曲霉。
在本发明中，所述油莎豆在高压蒸煮之前还优选包括用水浸泡的步骤，所述油莎豆与水的料液比优选为1:2～4，所述浸泡的时间优选为10～14h，进一步优选为11～13h；本发明所述浸泡优选在室温下进行。
在本发明中，所述进行高压蒸煮的设备优选为立式压力蒸汽灭菌锅，所述高压蒸煮的温度优选为110～130℃，进一步优选为115～125℃；所述高压蒸煮的压力优选为0.08～0.15MPa，进一步优选为0.09～0.13MPa；所述高压蒸煮的时间优选为30～50min，进一步优选为35～45min。
在本发明中，将高压蒸煮物料与菌种、面粉混合制曲，所述混合之前优选将高压蒸煮物料冷却至室温，所述冷却至室温之后还优选包括将高压蒸煮物料采用破壁、分割的方法进行切碎，所述切碎的目的在于解决油莎豆因质地坚硬而不易被各类酶系分解的问题，进而显著提高物料的利用率，增加油莎豆豆酱中挥发性风味物质的种类及含量，促进产品香气风味物质的表达；本发明所述菌种包括米曲霉和黑曲霉，本发明对米曲霉和黑曲霉的具体菌株并没有特殊要求，在本发明的一个具体实施方式中，所述米曲霉为米曲霉沪酿3.042，所述黑曲霉为黑曲霉AS3.35；所述菌种中米曲霉和黑曲霉的质量比优选为1:0.8～1.2，进一步优选为1:0.9～1.1；本发明对所述面粉种类没有特殊要求，采用本领域常规的面粉种类即可；在本发明中，所述高压蒸煮物料、菌种和面粉的质量比优选为100:0.3～0.6:20～50，进一步优选为 100:0.4～0.5:30～45。在本发明中，所述混合优选为先将菌种和面粉拌匀，再与高压蒸煮物料充分混合；本发明所述制曲优选在培养箱中进行，所述制曲的温度优选为30～35℃，进一步优选为32～34℃，所述制曲的时间优选为 36～72h，进一步优选为48～60h；在制曲过程中，优选的还包括每隔10～14h 翻曲一次。本发明所述制曲完成时，曲料状态优选为产生了淡绿色孢子。
在本发明中，所述发酵优选为低盐固态发酵，所述低盐固态发酵优选包含如下步骤：将曲料与盐水混合，在40～45℃条件下发酵，得到油莎豆豆酱。本发明所述盐水的浓度优选为10～20％，进一步优选为13～17％，所述盐水和曲料的质量比为1:0.8～1.2，进一步优选为1:0.9～1.1。所述曲料与盐水混合后优选用湿纱布封口后放置在恒温恒湿培养箱中进行发酵，所述发酵的温度优选为40～45℃，进一步优选为42～44℃；所述发酵的时间优选为25～35d，进一步优选为28～32天。
下面结合实施例对本发明提供的技术方案进行详细的说明，但是不能把它们理解为对本发明保护范围的限定。
实施例中用到的菌种、物料来源如下：
米曲霉、黑曲霉、毛霉：购自山东济宁玉园生物科技有限公司
油莎豆：购自河北省定州市
实施例1
取200g油莎豆，用400ml水室温浸泡12h后，将油莎豆放入立式压力蒸汽灭菌锅中，0.11MPa，121℃条件下蒸煮40min，排气出锅。
待高压蒸煮物料冷却到室温后，采用破壁分割的方法进行切碎，将菌种 1.3g(米曲霉与黑曲霉1:1比例混合而成)和面粉60g充分拌匀，将其与高压蒸煮物料充分混合置于32℃培养箱中，制曲时间为48h，每隔12h翻曲一次，产生了淡绿色孢子，说明制曲完成。
采用低盐固态发酵方式进行发酵，调整盐水浓度为16％，盐水和曲料的质量比为1：1，将盐水拌入曲料中，用湿纱布封口后放置恒温恒湿培养箱中，控制培养箱温度为43℃，30d后酱醅成熟，发酵结束，得到油莎豆豆酱。
实施例2
取100g油莎豆，用200ml水室温浸泡13h后，将油莎豆放入立式压力蒸汽灭菌锅中，0.15MPa，120℃条件下蒸煮30min，排气出锅。
待高压蒸煮物料冷却到室温后，采用破壁分割的方法进行切碎，将菌种0.65g(米曲霉沪酿3.042与黑曲霉AS3.35以1:1混合而成)和面粉30g充分拌匀，将其与高压蒸煮物料充分混合置于33℃培养箱中，制曲时间为40h，每隔11h翻曲一次，产生了淡绿色孢子，说明制曲完成。
采用低盐固态发酵方式进行发酵，调整盐水浓度为14％，盐水和曲料的质量比为1：0.9，将盐水拌入曲料中，用湿纱布封口后放置恒温恒湿培养箱中，控制培养箱温度为42℃，28d后酱醅成熟，发酵结束，得到油莎豆豆酱。
实施例3
取400g油莎豆，用800ml水室温浸泡10h后，将油莎豆放入立式压力蒸汽灭菌锅中，0.08MPa，119℃条件下蒸煮50min，排气出锅。
待高压蒸煮物料冷却到室温后，采用破壁分割的方法进行切碎，将菌种 2.6g(米曲霉沪酿3.042与黑曲霉AS3.35以1:1混合而成)和面粉120g充分拌匀，将其与高压蒸煮物料充分混合置于30℃培养箱中，制曲时间为38h，每隔10h翻曲一次，产生了淡绿色孢子，说明制曲完成。
采用低盐固态发酵方式进行发酵，调整盐水浓度为12％，盐水和曲料的质量比为1：1.1，将盐水拌入曲料中，用湿纱布封口后放置恒温恒湿培养箱中，控制培养箱温度为41℃，29d后酱醅成熟，发酵结束，得到油莎豆豆酱。
对比例1
取200g油莎豆，用400ml水室温浸泡12h后，将浸泡后的油莎豆放入锅中，常压蒸煮1.5h后出锅并冷却至室温，采用破壁分割的方法进行切碎，将菌种1.3(米曲霉沪酿3.042与黑曲霉AS3.35以1:1混合而成)和面粉60g 充分拌匀，将其与常压蒸煮物料充分混合置于32℃培养箱中，制曲时间为 48h，每隔12h翻曲一次，产生了淡绿色孢子，说明制曲完成。
采用低盐固态发酵方式进行发酵，调整盐水浓度为16％，盐水和曲料的质量比为1：1，将盐水拌入曲料中，用湿纱布封口后放置恒温恒湿培养箱中，控制培养箱温度为43℃，30d后酱醅成熟，发酵结束，得到油莎豆豆酱。
对比例2
取200g油莎豆，粉碎并过筛(35目)。在螺杆转速为110r/min、机筒末区温度为120℃、物料水分含量为15％条件下，经双螺杆挤压机处理，得到油莎豆挤压膨化物料。
待挤压膨化物料冷却到室温后，采用破壁分割的方法进行切碎，将菌种 1.3g(米曲霉沪酿3.042与黑曲霉AS3.35以1:1混合而成)和面粉60g充分拌匀，将其与挤压膨化物料充分混合置于32℃培养箱中，制曲时间为48h，每隔12h翻曲一次，产生了淡绿色孢子，说明制曲完成。
采用低盐固态发酵方式进行发酵，调整盐水浓度为16％，盐水和曲料的质量比为1：1，将盐水拌入曲料中，用湿纱布封口后放置恒温恒湿培养箱中，控制培养箱温度为43℃，30d后酱醅成熟，发酵结束，得到油莎豆豆酱。
对比例3
其余过程与实施例1保持一致，菌种替换为同等添加量的单一米曲霉沪酿3.042。
对比例4
其余过程与实施例1保持一致，菌种替换为同等添加量的单一黑曲霉 AS3.35。
对比例5
其余过程与实施例1保持一致，菌种替换为同等添加量的单一毛霉沪酿 3.130。
对比例6
其余过程与实施例1保持一致，菌种替换为同等添加量的1:1混合的米曲霉沪酿3.042与毛霉沪酿3.130。
对比例7
其余过程与实施例1保持一致，菌种替换为同等添加量的1:1混合的黑曲霉AS3.35+毛霉沪酿3.130。
实验例1氨基酸态氮及总酸含量的测定
氨基酸态氮主要来源于米曲霉分泌的蛋白酶将蛋白质水解成多肽、氨基酸等小分子风味物质，是评价豆酱风味品质最具有代表性的指标之一。
总酸主要指酱醅中有机酸的含量，包括乳酸、醋酸、脂肪酸等酸性物质。在发酵期间，总酸能够参与美拉德反应和酯化反应，是豆酱色泽和风味形成的重要影响因子。
将实施例1、对比例1、对比例2制得的油莎豆豆酱作为实验组M1、M2、M3，氨基酸态氮、总酸含量参照国标GB 5009.235-2016《食品安全国家标准食品中氨基酸态氮的测定》中方法进行测定，油莎豆豆酱氨基酸态氮含量的变化结果如图1所示，油莎豆豆酱总酸含量的变化结果如图2所示。
由图1可知，氨基酸态氮含量均随着发酵时间的增加而增加，呈线性上升趋势。在发酵30d天时，M1、M2、M3的氨基酸态氮的含量均达到最大值，分别为0.38g/100g、0.33g/100g、0.34g/100g。实施例1(M1)制得的油莎豆豆酱的氨基酸态氮含量显著高于对比例1(M2)和对比例2(M3)，可能是由于油莎豆经高压蒸煮后蛋白质变性更加完全，蛋白质被米曲霉分泌的酶高效分解成呈味物质。
由图2可知，随着发酵时间的增加，M1、M2、M3的总酸含量均呈现升高的趋势，在发酵30d时总酸含量达到最大，分别为1.24g/100g、 1.04g/100g、1.17g/100g，其中M1制作的酱醅总酸含量较高。
实验例2还原糖含量的测定
在发酵过程中，米曲霉产生的淀粉酶、糖化酶等酶类能够将物料中的淀粉、大分子糖类分解成还原糖，还原糖含量的高低对酱醅甜味有重要影响。实验分组情况同实验例1，还原糖含量的测定参照国标GB 5009.7-2016《食品安全国家标准食品中还原糖的测定》进行测定，油莎豆豆酱还原糖含量的变化结果如图3所示。
由图3可知，M1和M2的还原糖含量随着发酵时间的增加呈相对平稳的状态。与M1、M2相比，M3还原糖的含量较低，在15d后，随着发酵时间的增加呈缓慢上升的趋势。在发酵30d天时，M1、M2、M3的还原糖含量均达到最大值，分别为12.90g/100g、12.84g/100g、10.74g/100g。M3制作酱醅的还原糖含量低可能是挤压过程中，水分添加量较少，水和淀粉未能充分接触，导致糊化程度较低，还原糖含量较少。
实验例3色泽的测定
色泽变化是食品加工过程中复杂理化反应的外在表现形式，也与食品的商品价值和消费者可接受度密切相关。实验分组情况同实验例1，将豆酱平铺在玻璃器皿中，使用CS-820N手持色差仪测定L*、a*、b*值。(L*值为亮度，a*为红值，b*为黄值)，油莎豆豆酱色差值的变化结果如表1所示：
表1油莎豆豆酱色差值的变化
由表1可知，随着发酵时间的增加，M1、M2、M3的L*值均呈下降的趋势，说明酱醅的颜色由亮变暗，由浅变深。M1、M2、M3的a*值逐渐增加且b*值持续下降，表示酱醅的颜色正在由发酵初期的乳黄色转变为红褐色，这主要是因为发酵后期产生的还原糖和氨基酸发生聚合，产生较多的黑色素，使豆酱的颜色逐渐变深。在发酵时间为30d时，与M2和M3相比， M1的a*值最大。
实验例4感官评分
随机选择10名感官评鉴人员组成评定小组，对油莎豆豆酱进行风味、口感、色泽、组织形态4个方面的感官评价。实验分组情况同实验例1，评定结果为评分中舍去最高分与最低分的平均值。油莎豆豆酱感官评价表如表 2所示，油莎豆酱感官评分结果如图4所示。
表2油莎豆豆酱感官评价表
由图4可知，不同熟化工艺下的豆酱在风味、色泽、口感等方面均有不同程度的差异，其中，M1的综合评分最高，为83.33分，M2和M3的综合评分分别为71.66分和79.33分。此外，从图4可以看出，M2对豆酱的风味、色泽、口感影响较大，M3对豆酱的组织形态影响较大。
实验例5有机酸含量的测定
豆酱中有机酸主要来源于豆酱酿造过程中发酵菌株产生的各类酸性物质。有机酸的种类及含量影响豆酱的品质，其中，琥珀酸具有酸味和鲜味的呈味特点，它对豆酱风味物质的表达有重要作用。
有机酸含量的测定参照国标GB 5009.157-2016《食品安全国家标准食品有机酸的测定》进行测定。分组情况同实验例1，结果如表3所示：
表3油莎豆豆酱的有机酸含量分析
由表3可知，M3的有机酸含量整体上低于M1和M2的有机酸含量，这可能是由于在挤膨化过程中，机筒持续保持高温的状态，使琥珀酸等酸性物质更容易发生降解，导致M3的有机酸含量较低。此外，与M2相比，M1 的有机酸总量较高。这可能是由于高压能使原料中的糖类更易被微生物分解，从而在酶的催化下形成大量的琥珀酸，以致M1的有机酸含量较高。
由上述实验可知，M1的氨基酸态氮含量、总酸含量、还原糖含量等品质指标优于M2和M3；与M1和M3相比，M2的有机酸含量较高，感官评分较高。可以说明，本发明提供的制备方法更有利于提高油莎豆豆酱的品质和风味。
实验例6酶活测定
将实施例1设置为实验组S4、对比例3～7制得的油莎豆豆酱作为实验组S1、S2、S3、S5、S6。
参照中华人民共和国国家标准GB/T 28715-2012《饲料添加剂酸性、中性蛋白酶活力的测定分光光度法》进行酸性蛋白酶含量测定，结果如图5 所示。
由图5可知，S1产酸性蛋白酶活力呈逐渐升高的趋势，在制曲时间为 48h时，酶活力达到最大值为1659U/g；S2产酸性蛋白酶活力随着制曲时间的增加先缓慢升高后下降，42h时酶活力达到最大为1562U/g；S3产酸性蛋白酶活力逐渐升高至48h时达到最大为1330U/g；S4在42h时产酸性蛋白酶活力最强，达到2106U/g；S5产酶活力先升高后下降，在42h时酶活力值达到最大为1745U/g；S6产酶活力呈现大幅度升高后下降的趋势，在35h时酶活力值最大为2084U/g。如图所示，S4、S5和S6的酸性蛋白酶活力均高于 S1、S2、S3，其中S4的酸性蛋白酶活力显著高于其他组，说明复合菌株制曲产酶活力高于单菌株制曲。S4的酸性蛋白酶活力高的原因可能是，黑曲霉本身能产生大量酸性蛋白酶，在发酵初期，油莎豆原料中蛋白质和淀粉的碳氮比较大，易产生有机酸、二氧化碳，使曲料pH下降，能够更好的激活产酸性蛋白酶的能力。同时，酸性条件下，米曲霉产酸性蛋白酶的能力也得到充分释放，致使米曲霉和黑曲霉复合菌株产酸性蛋白酶活力最高。
淀粉酶是一类能充分降解淀粉质原料的酶类，把淀粉颗粒分解成糊精和些许糖类，为后期糖化完全打下坚实基础，对产品风味品质的形成具有重要作用。参照中国河北省地方标准DB13/T 1095-2009《饲料用酶制剂中α-淀粉酶活力的测定分光光度法》进行淀粉酶活力的测定，结果如图6所示。
由图6可知，随着制曲时间的增加，S1、S2、S3、S4、S5和S6淀粉酶活力均呈现先增加后降低的趋势，在制曲时间为42-48h时，淀粉酶活力均达到最高值，其排列顺序为S4＞S6＞S5＞S1＞S2＞S3。对比S1、S2、S3、 S4、S5和S6淀粉酶活力值可知，复合菌株制曲发酵油莎豆酱产淀粉酶活力高于单菌株。
木聚糖酶主要针对降解存在半纤维素中木聚糖的一种复合酶，包括内切β-1，4-D-木聚糖酶、外切β-1，4-D-木糖苷酶、α-L-阿拉伯糖苷酶、α-D- 葡糖苷酸酶等。参照中国河北省地方标准DB13/T1090-2009《饲料用酶制剂中木聚糖酶活力的测定分光光度法》进行木聚糖酶活力的测定。结果如图7 所示。
由图7可知，随着制曲时间的增加，S1、S2、S3、S4、S5和S6的木聚糖酶活力均呈现先增加后降低的趋势，在制曲时间达到35-48h时，酶活力达到最高值。制曲初期，菌株生长环境中营养物质充足，有利于菌株进行无性繁殖，从而分泌大量孢子；随着制曲时间的增加，菌株生长繁殖所需要的营养物质耗尽，形成大量休眠孢子，同时，菌株在代谢过程中积累了大量代谢废物，生长环境遭到破坏，致使菌株繁殖能力受到限制。如图7所示，木聚糖酶活力的最高值分别为98U/g、51U/g、93U/g、200U/g、129U/g、108U/g。其中S4的木聚糖酶活力均高于其他实验组。
纤维素酶能够分解包裹在原料外的细胞壁，使原料中的有效成分充分释放出来，提高原料的利用率，有利于豆酱进行高质量发酵。参照中华人民共和国农业行业标准NY/T912-2020《饲料添加剂纤维素酶活力的测定分光光度法》进行纤维素酶活力的测定，结果如图8所示。
由图8可知，S1产纤维素酶活力先急速升高后下降，在28h酶活力值达到最大为69U/g；S2产纤维素酶活力值在42h达到最大59U/g而后缓慢下降；S3产纤维素酶活力先缓慢升高至42h达到最大为100U/g后下降；S4产酶活力呈先上升后下降的趋势，35h时酶活力值达到146U/g；S5产酶活力在48h时酶活力值达到最大为114U/g；S6产酶活力呈现大幅度先升高后下降状态，在28h时酶活力值最大为124U/g。S4产纤维素酶活力高的原因可能是虽然米曲霉产纤维素能力不高，但在一定程度上与黑曲霉形成优势互补，使原料中的纤维素被充分水解促使纤维素保护层下的蛋白质和淀粉充分释放，提高原料利用率，有利于蛋白酶、淀粉酶和糖化酶等能够更高效的作用于原料组分，促进醛类、酸类、酚类等挥发性香气物质的释放。
葡萄糖苷酶主要水解碳水化合物中葡萄糖苷键的一类酶，从而释放出葡萄糖，是机体调节糖代谢途径的关键酶。参照论文(Kang M,Yi S,Lee J,et al.Production andCharacterization of a Newα-glucosidase Inhibitory Peptide FromAspergillusOryzae N159-1[J].Mycobiology,2013,41(3):149-154.)的方法进行葡萄糖苷酶活力的测定。结果如图9所示。
由图9可知，S1产葡萄糖苷酶活力随制曲时间的增加而升高，48时酶活力值达到最大为4.06U/g；S2产葡萄糖苷酶活力值在48h达到最大3.6U/g； S3产葡萄糖苷酶活力呈一直上升的趋势至48h达到最大为3.36U/g；S4产酶活力呈先上升后下降的趋势，42h时酶活力值达到5.53U/g；S5产酶活力在在42h时酶活力值达到最大为4.28U/g；S6产酶活力呈现持续上升状态，在 48h时酶活力值最大为5.25U/g。S4产葡萄糖苷酶活力显著高于其它实验组，原因可能是由于黑曲霉和米曲霉均具有较高产葡萄糖苷酶能力，二者共同存在促进了葡糖糖苷酶大量分泌，在共同培养制曲时葡糖糖苷酶表现出最大酶活力。
由上述研究可知，S4具有较强的产酶能力，符合豆酱鲜香的特征品质，可以说明，本发明提供的制备方法更有利于发酵油莎豆豆酱。
实验例7挥发性特征代谢物检测分析
挥发性化合物是评估豆酱风味的直观性指标，本试验采用GC-MS技术对不同菌株制曲发酵的油莎豆酱进行挥发性风味物质测定，实验分组情况同实验例6。
实验方法如下：
样品前处理。先将固相微萃取纤维头在进样口250℃老化至无杂峰，后准确称取6g样品于顶空瓶中，封管后，于130℃烘箱中平衡30min，再将纤维头插入瓶中，吸附30min后拔出，在250℃的进样口解析2min后进行分析。
GC-MS分析。GC条件：HP-5MS毛细管色谱柱(30m×250μm，0.25 μm，安捷伦，美国)；载气：氦气；不分流方式进样，流速1mL/min；进样口温度250℃；升温程序：初始温度50℃，维持15min，以5℃/min升至180℃，保持8min，以50℃/min升至230℃，保持2min，以50℃/min升至280℃，保持5min。
挥发性成分及其相对含量如表4所示：
表4挥发性成分及其相对含量
注：“NO.”表示化合物序号；“ND”表示未检出。
由表4可知，S4挥发性代谢化合物种类繁多且居于首位，其次分别是 S3、S5、S2、S6、S1，证明本发明制备方法得到的油莎豆豆酱挥发性香气风味物质种类更多样。其中，S4得到的油莎豆豆酱检出28种挥发性代谢化合物，醛类15种(77.26％)、烷烯烃类3种(2.77％)、杂环类4种(1.81％)、酮类2种(2.21％)、酚类1种(3.23％)、其他类4种(12.16％)，其中相对含量较高的前3类化合物中主要成分有正己醛(0.91％)、糠醛(33.97％)、 3-甲硫基丙醛(0.59％)、苯甲醛(6.18％)、苯乙醛(21.39％)、壬醛(7.16％)、庚醛(0.30％)、反-2-辛烯醛(0.43％)、2-苯基丙烯醛(0.68％)、癸醛(0.36％)、顺式-2-癸烯醛(1.94％)、α-亚乙基-苯乙醛(0.19％)、十一醛(1.80％)、2- 十一烯醛(1.35％)、4-乙烯基-2-甲氧基苯酚(3.23％)、糠醇(1.8％)、苯甲酰甲醛水合物(1.47％)、4-己基-2,5-二氢-2,5-二氧代-3-呋喃乙腈(8.66％)、棕榈酸乙酯(0.23％)，19种代谢成分的相对含量共为92.64％。
实验例8功能性成分及抗氧化性测定
总酚是广泛存在于植物中的一类芳香族衍生物，具有抗氧化、抑菌消炎的作用。黄酮是一种难溶于水易溶于有机溶剂的天然产物，自由基能和酚类物质中羟基上的H生成稳定半醌式自由基，进而终止氧化应激反应，具有抗氧化、延缓衰老、降血压等作用。
将实施例1中得到的油莎豆豆酱作为样品，测定黄酮、总酚含量。
黄酮的测定采用C002-96T分光光度计法，按照试剂盒说明操作，试剂盒购自上海琮益科技有限公司。取2mL的样品溶液，依次加入500μL的 NaNO2和2mL的芦丁标准液，充分混匀后室温静置6min，再加入 Al(NO3)3500μL，混匀后静置6min，最后加入2mL的NaOH溶液，混匀静置 15min，在510nm处测定吸光值。以芦丁质量浓度为横坐标，吸光值为纵坐标，得到芦丁标准曲线的回归方程为y＝0.0056x+0.0016(R2＝0.999)。
总酚的测定采用C001-96T分光光度计法，按照试剂盒说明操作，试剂盒购自上海琮益科技有限公司。取20μL的样品溶液，依次加入100μL的福林酚和20μL的没食子酸溶液，充分混匀后静置5min，再加入80μL的 Na2CO3，混匀静置1h后，在765nm处测定吸光值。以没食子酸溶液浓度为横坐标，吸光值为纵坐标，得到没食子标准曲线的回归方程为 y＝0.0101x+0.0177(R2＝0.9993)。
DPPH自由基清除能力、ABTS自由基清除能力、羟自由基清除能力的测定均采用分光光度计法(分光法48样)，按照试剂盒说明书的步骤进行操作，试剂盒购自苏州梦犀生物医药科技有限公司。铁离子还原能力的测定采用A003-96T分光光度计法，按照试剂盒说明操作，试剂盒购自上海琮益科技有限公司。
经测定，样品黄酮含量为1.17±0.03(mg/g)，总酚含量为14.4±0.37(mg/g)，DPPH自由基清除率为29％、ABTS+·自由基清除率为62.96％、·OH自由基清除率为76.41％、铁离子还原能力(FRAP值)为2.83。说明实施例1中得到的油莎豆豆酱含有功能性成分，具有抗氧化的功能性，且抗氧化能力较强。
由以上实施例可知，本发明提供了一种油莎豆豆酱的制备方法，通过本方法制备得到的油莎豆豆酱氨基酸态氮含量、总酸含量、还原糖含量等品质指标优良、具有较强的产酶能力，符合豆酱鲜香的特征品质，有机酸含量较高，感官评分较高，挥发性香气风味物质种类更多样，并且含有功能性成分，具有抗氧化的功能性，抗氧化能力较强。本发明提供的制备方法更有利于发酵油莎豆豆酱以及提高油莎豆豆酱的品质和风味。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (10)
1.一种油莎豆豆酱的制备方法，其特征在于，包含如下步骤：
将油莎豆进行高压蒸煮，得到高压蒸煮物料；
将高压蒸煮物料与菌种、面粉混合，制曲，得到曲料；
将曲料进行发酵，得到油莎豆豆酱；
所述菌种包括米曲霉和黑曲霉。
2.如权利要求1所述的油莎豆豆酱的制备方法，其特征在于，所述油莎豆在高压蒸煮之前还包括用水浸泡的步骤，所述浸泡的时间为10～14h。
3.如权利要求2所述的油莎豆豆酱的制备方法，其特征在于，所述高压蒸煮的温度为110～130℃，所述高压蒸煮的压力为0.08～0.15MPa，所述高压蒸煮的时间为30～50min。
4.如权利要求3所述的油莎豆豆酱的制备方法，其特征在于，所述高压蒸煮物料、菌种和面粉的质量比为100:0.3～0.6:20～50。
5.如权利要求4所述的油莎豆豆酱的制备方法，其特征在于，所述菌种中米曲霉和黑曲霉的质量比为1:0.8～1.2。
6.如权利要求5所述的油莎豆豆酱的制备方法，其特征在于，所述制曲的温度为30～35℃，所述制曲的时间为36～72h。
7.如权利要求6所述的油莎豆豆酱的制备方法，其特征在于，所述制曲的过程中，每隔10～14h翻曲一次。
8.如权利要求7所述的油莎豆豆酱的制备方法，其特征在于，所述发酵为低盐固态发酵，所述低盐固态发酵包含如下步骤：
将曲料与盐水混合，在40～45℃条件下发酵，得到油莎豆豆酱。
9.如权利要求8所述的油莎豆豆酱的制备方法，其特征在于，所述发酵的时间为25～35d。
10.如权利要求9所述的油莎豆豆酱的制备方法，其特征在于，所述盐水的浓度为10～20％，所述盐水和曲料的质量比为1:0.8～1.2。
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