CN114516137A - 注塑模具的设计方法、注塑方法及注塑模具 - Google Patents

Abstract

本发明涉及注塑技术领域，提供一种注塑模具的设计方法、注塑方法及注塑模具。其中，注塑模具的设计方法，包括：获取预测产品相对于目标产品的预测变形数据；根据所述预测变形数据，调整预设参数以将所述预测变形数据缩小至第一变形数据；根据所述第一变形数据进行反变形设计以获得预制模具；通过所述预制模具获得的预制产品相对于所述目标产品的变形数据获得第二变形数据；根据所述第二变形数据进行反变形设计以获得目标模具。本发明提出的注塑模具的设计方法、注塑方法及注塑模具，操作方法简单实用，适用范围广泛，注塑效果更好，通用性及实用性更好。

Description

注塑模具的设计方法、注塑方法及注塑模具

技术领域

本发明涉及注塑技术领域，尤其涉及注塑模具的设计方法、注塑方法及注塑模具。

背景技术

塑件和金属件结合通常有两种方式：一种是通过单独成型生产然后进行组装的方式，如人工或自动装配组装、焊接组装、粘胶组装等；另一种是通过模内注塑成型。

其中，组装生产的方式需要人工或设备等成本较高，模内注塑成型通常需要解决塑件和金属件收缩不一致导致的变形问题。为了解决模内注塑变形的问题，相关技术中采用减少塑件的胶量或加强金属件的强度，这两种方式一般是通过减小塑件的体积并增加金属件的体积，这样通常会涉及到产品外观的变更，会影响产品的外观设计。当然，为了解决模内注塑变形的问题，还可以对模具进行改进，如增加反变形板的方式加以矫正。但这些方案未能考虑复杂结构外观的产品，一般仅适用于平板类结构简单的产品，技术的实用性和通用性不强。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种注塑模具的设计方法，操作方法简单实用，适用范围广泛，注塑效果更好，通用性及实用性更好。

本发明还提出一种注塑方法。

本发明还提出一种注塑模具。

根据本发明第一方面实施例的注塑模具的设计方法，包括：

获取预测产品相对于目标产品的预测变形数据；

根据所述预测变形数据，调整预设参数以将所述预测变形数据缩小至第一变形数据；

根据所述第一变形数据进行反变形设计以获得预制模具；

通过所述预制模具获得的预制产品相对于所述目标产品的变形数据获得第二变形数据；

根据所述第二变形数据进行反变形设计以获得目标模具。

根据本发明实施例的注塑模具的设计方法，通过获取预测产品的预测变形数据，再根据预测变形数据调整预设参数的方式将预测变形数据缩小至第一变形数据，实现了一次缩小产品变形的设计；再通过第一变形数据的反变形设计获得预制模具，通过实际注塑的方式调整预制模具，再一次缩小产品的变形；当预制模具的变形数据达到预设的偏差范围，则再一次反变形设计获得目标模具，获得目标模具的过程进行了多次的模具调整和优化，通过逐步缩小变形的方式解决塑件在注塑过程中变形而影响产品外观的问题，还有助于提升产品的加工精度。

根据本发明的一个实施例，所述根据所述预测变形数据，调整预设参数以将所述预测变形数据调节至第一变形数据的步骤中，

所述预设参数包括用于注塑的预测模具的结构参数。

根据本发明的一个实施例，所述结构参数限制出所述预测模具的局部结构，以使所述预测产品内部限制出用于收缩调节内应力的槽结构。

根据本发明的一个实施例，所述根据所述第一变形数据进行反变形设计以获得预制模具的步骤，包括：

根据所述第一变形数据进行反变形设计获得第一中间模具；

通过第一中间模具获得第一预制产品以及第一预制产品的变形数据；

根据所述第一预制产品的变形数据进行反变形设计以获得第二中间模具；

根据所述第二中间模具获得第二预制产品以及第二预制产品的变形数据；

依次类推，重复获得多个预制产品和多个中间模具，直至通过第N中间模具获得的第N预制产品的变形数据相对于所述目标产品在预设偏差范围内，确定所述第N中间模具为所述预制模具，且所述第N预制产品的变形数据为所述第二变形数据，N为大于或等于2的正整数。

根据本发明的一个实施例，所述预测变形数据、所述第一变形数据和所述第二变形数据为预设点位的点数据；

或，所述预测变形数据、所述第一变形数据和所述第二变形数据为预设面的空间数据。

根据本发明的一个实施例，所述获取预测产品相对于目标产品的预测变形数据的步骤中，以及所述根据所述预测变形数据，调整预设参数以将所述预测变形数据缩小至第一变形数据的步骤中，

通过模拟仿真获取所述预测变形数据和所述第一变形数据。

根据本发明第二方面实施例的注塑方法，包括上述实施例所述的注塑模具的设计方法，还包括：

采用所述目标模具制备注塑产品。

根据本发明的一个实施例，所述根据所述预测变形数据，调整预设参数以将所述预测变形数据调节至第一变形数据的步骤中，

所述预设参数包括用于注塑的材料参数与用于注塑的预测模具的运行参数中的至少一个。

根据本发明的一个实施例，调整所述用于注塑的材料参数包括调整材料组分以减小材料的收缩率；

所述运行参数包括模具温度、注射速率、保压时间、保压压力、加热温度和冷却温度中的一种或多种。

根据本发明的一个实施例，所述通过所述预制模具获得的预制产品相对于所述目标产品的变形数据获得第二变形数据的步骤中，

所述第二变形数据包括金属件变形数据，在注塑之前，根据所述金属件变形数据对金属件进行整形处理。

根据本发明的一个实施例，所述目标产品包括金属件和塑件，所述金属件设有适于嵌设于所述塑件内部的定位部。

根据本发明第三方面实施例的注塑模具，包括通过上述实施例所述的注塑模具的设计方法获得的所述目标模具。

根据本发明的一个实施例，包括第一模具和与所述第一模具配合限制出模具型腔的第二模具，所述第一模具或所述第二模具中的一个上设有弹性调节结构，所述弹性调节结构包括伸出部和弹性部，所述弹性部通过弹性形变调节所述伸出部在伸出位置与回缩位置之间切换，在所述伸出位置，所述伸出部伸出所述第一模具或所述第二模具的表面2mm～3mm。

本发明实施例中的上述一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果之一：

本发明实施例提供的注塑模具的设计方法，通过获取预测产品的预测变形数据，再根据预测变形数据调整预设参数的方式将预测变形数据缩小至第一变形数据，实现了一次缩小产品变形的设计；再通过第一变形数据反变形设计获得预制模具，通过实际注塑的方式调整预制模具，再一次缩小产品的变形；当预制模具的变形数据达到预设的偏差范围，则再一次反变形设计获得目标模具，获得目标模具的过程中进行了多次的模具调整和优化，通过逐步缩小变形的方式解决塑件在注塑过程中变形而影响产品外观的问题，还有助于提升产品的加工精度。

进一步的，本发明实施例提供的注塑方法，基于优化设计的注塑模具，解决了塑件在注塑过程中变形而影响产品外观的问题，还有助于提升产品的加工精度。

更进一步的，本发明实施例提供的注塑模具，通过上述的设计方法进行优化设计，注塑效果更好，通用性及实用性更好。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例提供的注塑模具的设计方法的流程示意图；

图2是本发明实施例提供的注塑模具的设计方法中获取预制模具的流程示意图；

图3是现有技术的方案获得的预测产品的结构示意图；图中预测产品为微波炉盖体；

图4是通过本发明实施例提供的注塑模具注塑得到的注塑产品的结构示意图；图中注塑产品为微波炉盖体；

图5是通过本发明实施例提供的注塑模具注塑的注塑产品的剖视结构示意；图中主要示意了塑件与金属件的位置关系；

图6是本发明实施例提供的注塑模具内弹性调节结构的结构示意图；图中示意了伸出部位于伸出位置；

图7是本发明实施例提供的注塑模具内弹性调节结构的结构示意图；图中示意了伸出部位于回缩位置；

图8是本发明实施例提供的注塑模具的第二模具的结构示意图；图中示意了用于穿设定位卡爪的第一安装孔和用于穿设定位销的第二安装孔的位置。

附图标记：

100：预测产品；200：注塑产品；

300：金属件；310：定位卡爪；320：垂直拐角；

400：塑件；500：第一模具；510：安装间隙；600：第二模具；610：伸出部；620：弹性部；630：第一安装孔；640：第二安装孔。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明的实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不能用来限制本发明的范围。

在本发明实施例的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明实施例的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明实施例的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明实施例中的具体含义。

在本发明实施例中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明实施例的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

本发明第一方面的实施例，参考图1所示，提供一种注塑模具的设计方法，包括：

S110，获取预测产品相对于目标产品的预测变形数据；

其中，参考图3所示，预测产品100可以理解为通过实际注塑或模拟注塑获得的产品，目标产品可以理解为设计出的无变形的产品(图中未示意，目标产品的结构可参考图4所示的注塑产品200，注塑产品200相对于目标产品的变形量小到可以忽略)，以无变形的产品作为基准测得预测产品以及下述产品的变形数据，统一测量标准，保证数据的准确性。

S120，根据预测变形数据，调整预设参数以将预测变形数据缩小至第一变形数据；

其中，预设参数可以理解为获得预测产品的模具的结构参数、材料参数、加工参数和换热参数等，预测变形数据缩小至第一变形数据，通过对模具进行初步调节以初步缩小变形数据，初步提升注塑准确性；第一变形数据为通过调整后所能得到的较优的变形结果；

本步骤也可以通过实际注塑或模拟注塑实现，采用实际注塑的准确性高，采用模拟注塑的成本低且效率高。第一变形数据可以为预设的变形精度，预设的变形精度可以为通过实际注塑或模拟注塑可达到的最小变形量。

S130，根据第一变形数据进行反变形设计以获得预制模具；

其中，结合步骤S120，经过对获得预测产品的模具进行初步调整后，采用初步缩小后的第一变形数据进行反变形设计，反变形设计得到预制模具。

S140，通过预制模具获得的预制产品相对于目标产品的变形数据获得第二变形数据；

其中，采用预制模具进行实际注塑以获得预制产品，以使预制产品相对于目标产品的变形数据进一步缩小，也就是第二变形数据相对于第一变形数据缩小，并且通过预制模具进行实际注塑获得的变形数据的数据准确性更高。

S150，根据第二变形数据进行反变形设计以获得目标模具；

在第二变形数据的基础上进行反变形设计，以使采用目标模具注塑的精度更高。

上述的步骤中，逐步进行注塑模具的结构设计和改进，逐渐减小产品的变形量，产品的变形量与内应力成正相关关系，逐步减小变形量有助于平衡产品的内应力。也就是产品的变形量越大，内应力越大，在释放应力过程中，内应力依然会对产品性能造成影响，所以变形量越小，产品的内应力越小，采用逐步调节变形量和内应力的方式更加有助于保持产品性能。

在步骤S120中，通过模具优化以期减少变形量，减少变形方向上的收缩内应力，并通过测算模具优化的结果，直到调整后的模具所能做到的变形达到预设精度(也就是达到第一变形数据)，预设参数的种类多样，可从多方面、多角度对注塑模具进行改进。在步骤S130和S140中，变形数据进一步缩小至第二变形数据，第二变形数据是通过实际注塑获得的数据，实际注塑获得的数据准确性高，并且根据实际注塑获得数据进行反变形设计获得目标模具，以使目标模具注塑得到的产品可达到的变形量更小，对于产品的加工精度更高，解决塑件在注塑过程中变形而影响产品外观的问题。如此设计后，注塑出来的产品依然会变形，变形方向不变，变形值与反变形值相互抵消，最终成型的产品即为平面度符合要求的产品。

当然，调整预设参数需要在不影响产品性能和外观的基础上进行。

需要说明的是，上述的反变形设计可以理解为：根据测得的产品的变形量，对模具型腔进行反方向的变形设计，通过变形设计的模具型腔注塑出来的产品依然会变形，产品的变形方向不变，产品的变形值与模具型腔的反变形值相互抵消，以减小产品的变形量，使产品达到设计要求。其中，反变形设计可以使用CREO软件的扭曲-折弯功能实现。

本实施例的注塑模具的设计方法，适用于单独塑件产品的注塑，还适用于塑件与其他材料(收缩性能与塑件不同的材料)结合产品的注塑，如塑件与金属件结合的产品的注塑，操作方法简单实用，适用范围广泛，注塑效果更好，通用性及实用性更好。

可以理解的是，步骤S120中，根据预测变形数据，调整预设参数以将预测变形数据调节至第一变形数据的步骤中，预设参数包括用于注塑的预测模具的结构参数。通过调整预测模具的结构，可适当调节目标产品的内部结构以缩小变形量和减小内应力。

预测模具为用于获得预测产品的模具，预测模具可以为软件模拟的虚拟模具或者用于实际注塑的实体模具。

其中，结构参数包括预测模具的局部结构，以使预测产品内部限制出用于收缩调节内应力的槽结构。预测产品内部限制出的槽结构可以为消除内应力提供形变空间，有助于加速内应力消除并且保证内应力消除后预测产品的结构且不改变预测产品的外观。

其中，预测产品内限制出槽结构对应于预测模具上设置凸起，凸起的位置和数量可根据实际需要调节，但要在不影响预测产品的外观结构的情况下进行调节。一般情况下，预测模具上的凸起一般垂直于产品的变形方向设置，为消除内应力提供充分的变形空间。

当然，预测模具的结构参数不限于上述的凸起，还可以为浇口的结构、分型面的位置等。

但预设参数不限于结构参数，预设参数还可以为上述的模具的材料参数，如将模具的材料替换为导热性、强度等参数更适应预测产品注塑的材料，如将模具钢材替换为模具钢材与铝材结合的材料，在保证强度的情况下，可提升模具的导热性能，以保证注塑材料在模具内的换热性能；预设参数还可以为模具的加工参数，如对模具进行表面处理，以调节模具的表面强度、导热性或粗糙度等，以使模具更适宜预测产品加工；预设参数还可以为模具的换热参数，如加热参数或冷却参数，可通过调节模具内部的热流道或冷流道的结构、位置和尺寸等，以使换热参数更适宜预测产品的注塑加工。预设参数不限于上述参数，其他会影响预测产品注塑的参数亦可根据需要调节。

参考图1和图2所示，可以理解的是，步骤S130，根据第一变形数据进行反变形设计以获得预制模具的步骤中，

步骤S131，根据第一变形数据进行反变形设计获得第一中间模具；

步骤S132，通过第一中间模具获得第一预制产品以及第一预制产品的变形数据；

步骤S133，根据第一预制产品的变形数据进行反变形设计以获得第二中间模具；

步骤S134，根据第二中间模具获得第二预制产品以及第二预制产品的变形数据；

步骤S135，依次类推，重复获得多个预制产品和多个中间模具，直至通过第N中间模具获得的第N预制产品的变形数据相对于目标产品在预设偏差范围内，确定第N中间模具为预制模具，且第N预制产品的变形数据为第二变形数据，N为大于或等于2的正整数。

其中，第一中间模具获得的第一预制产品的变形数据、第二中间模具获得的第二预制产品的变形数据、第三中间模具获得的第三预制产品的变形数据……依次类推，到第N中间模具获得的第N预制产品的变形数据，变形数据依次减小，直至变形数据减小至达到预设偏差范围，则可将对应的模具作为预制模具。

步骤140中，第二变形数据通过预制模具进行预设次数的注塑试验获得。上述的第一变形预制产品的变形数据、第二预制产品的变形数据可以是通过预设次数的产品注塑获得的平均数据，预设次数可以根据需要选择，如预设次数为10次、20次、50次等。其中，上述的多个中间模具可以使用报废模进行改模或使用价格低廉的钢材或铝材进行加工，使得中间模具能试模100模次左右即可，有助于节省成本。

也就是，通过多次的模具试制，使得产品的变形数据逐渐减小，此过程中，内应力逐步减小，有助于减小内应力释放对后续模具试制的干扰，也有助于提升产品加工精度。其中，中间模具的数量可根据需要调节，中间模具可以设置两个，当然，但根据加工精度不同，也可以为更多个中间模具。

可以理解的是，预测变形数据、第一变形数据和第二变形数据为预设点位的点数据；

预设点位可以为根据经验或前期试验获得的变形显著或对结构影响显著的关键点位；预设点位还可以为在产品表面均匀分布的点位。点数据为变形量，变形量可以采用三坐标仪进行测量，根据产品大小设置预设点位的数量，预设点位越多，所得变形曲线越接近实物状态。例如，参考图3和图4所示，用于微波炉盖体的铁塑一体件，在产品上预选20个以上均匀分布的点位，即可满足测量要求。

上述的变形数据包括：长宽高各个方向的变形长度以及变形角度等。

还可以理解的是，预测变形数据、第一变形数据和第二变形数据为预设面的空间数据。

由于存在三维曲面，很多曲面不方便直接测量，可以通过3D扫描，仪扫描出产品的轮廓曲线，生成三维实体图档。

当然，对于同一个待测产品而言，可以采用点数据或空间数据之一，还可以同时采集两组数据，以使测得的数据更全面，更有助于进行数据分析，还能减小单一方法测量的误差。

可以理解的是，步骤S110，获取预测产品相对于目标产品的预测变形数据的步骤中，通过模拟仿真获取预测变形数据。

模拟仿真进行注塑方式获得的数据，符合产品变形的理论要求，精度略低于实际注塑，但模拟注塑得出数据的效率高且成本低，有助于缩短注塑模具的设计周期和设计成本。

步骤S120中，第一变形数据也可以通过模拟仿真获得，也就是通过在模拟软件中调节模拟模具的预设参数来获得第一变形数据，操作简便，相同时间内可试验的预设参数的参数种类和参数范围可更大，有助于全面验证多个预设参数，省时省力。

步骤110和步骤120中，变形数据和模具通过模拟注塑获得，模拟注塑可以通过专业精细仿真软件测算预变形量，从而不用开实验模具，降低开发成本，提升开发效率；步骤130和步骤140中，变形数据和模具均通过实际注塑获得，上述注塑模具的设计方法中，采用模拟注塑和实际注塑相结合的方式，充分发挥模拟注塑和实际注塑的优势，有助于提升注塑模具的设计精度，缩短注塑模具的设计周期，降低注塑模具的设计成本。并且，注塑模具的设计过程中，采用调整预设参数和反变形设计两种方式结合，能够从多方面、多角度调整模具对产品变形的影响因素，有助于产品逐步释放内压力，缩小注塑变形，提升产品的加工精度。

本发明的第二方面的实施例，提供一种注塑方法，包括上述实施例中的注塑模具的设计方法，还包括：采用目标模具制备注塑产品。本实施例的注塑方法采用上述注塑模具的设计方法获得的注塑模具，则具有上述的全部有益效果，可参考上述有益效果，此处不再赘述。

本实施例的注塑产品可以为塑件、塑件与金属件结合的一体件或塑件与其他材料结合的一体件等，可根据实际需要设计注塑模具，注塑方法的适用范围广泛。

可以理解的是，步骤S120，根据预测变形数据，调整预设参数以将预测变形数据调节至第一变形数据的步骤中，预设参数包括用于注塑的材料参数。调整材料参数的方式，无需重新设计注塑模具，可缩短注塑模具的设计周期，还有助于缩减注塑模具的设计成本。

注塑的材料参数可以为：材料的组分、材料的温度、材料的流动性能等，前述参数亦可以调节材料的收缩率，以适应不同的收缩率要求，调整产品的内应力和形变量。

当调整用于注塑的材料参数为调整材料组分以减小材料的收缩率。如在材料中添加调节收缩率的填充剂，填充剂的种类和用量可根据需要调整；还可以调节材料中各个组分的比例，各个组分的收缩率不同以使塑件的整体收缩率得以调整。

可以理解的是，根据预测变形数据，调整预设参数以将预测变形数据调节至第一变形数据的步骤中，预设参数包括用于注塑的预测模具的运行参数，运行参数包括模具温度、注射速率、保压时间、保压压力、加热温度和冷却温度中的一种或多种。

可以理解的是，获取第二变形数据的步骤中，第二变形数据包括金属件变形数据，在注塑之前，根据金属件变形数据对金属件300进行整形处理。金属件300嵌合在塑件400上，塑件400注塑过程中，金属件300需要先放置在模具型腔中，此过程中金属件300与塑件400的变形量不同(一般情况下，金属件300的变形量小于塑件400的变形量)，在注塑之前将金属件300整形处理有助于金属件300与塑件400更好的贴合，避免由于塑件400与金属件300变形不一致造成的间隙，提升产品品质。

其中，参考图5所示，塑件400与金属件300的外观结合处尽量在金属件300的垂直拐角320处，便于控制封胶质量。金属件300的整形处理一般为扭曲-弯折处理，将金属件300预先加工出与塑件400的变形量相适应的变形。

参考图5所示，可以理解的是，目标产品包括金属件300和塑件400，金属件300设有适于嵌设于塑件400内部的定位部。定位部可以为定位卡爪310，定位卡爪310卡固在塑件400内且不会影响产品的外观。其中，定位部不限于为定位卡爪，还可以为定位销、定位块等结构，定位部可以与金属件300一体成型或可拆卸连接，可根据需要选择。

其中，注塑模具内部还可以设置与金属件300的形状相适应的定位腔，以使金属件300在注塑模具内准确定位，减小金属件300定位不准确对注塑效果的影响，有助于提升产品品质。

本发明第三方面的实施例，提供一种注塑模具，包括通过上述实施例中的注塑模具的设计方法获得的目标模具。本实施例的注塑模具通过上述注塑模具的设计方法获得，则具有上述的全部有益效果，可参考上述有益效果，此处不再赘述。

参考图6至图8所示，可以理解的是，注塑模具包括第一模具500和与第一模具500配合限制出模具型腔的第二模具600，第一模具或第二模具中的一个上设有弹性调节结构，弹性调节结构包括伸出部610和弹性部620，弹性部620通过弹性形变调节伸出部610在伸出位置与回缩位置之间切换，在伸出位置伸出部610伸出第一模具或第二模具的表面2mm～3mm。伸出部610高出模具的表面2mm～3mm，不需要很大的避位空间，用该结构在合模时，提前顶住金属件，使金属件贴合模面，确保注塑时不漏胶跑披锋。

其中，参考图6和图7所示，第一模具与第二模具中一个为上模一个为下模，以第一模具500为上模、第二模具600为下模，弹性调节结构设置在第二模具600上为例进行说明。

伸出部610高出第二模具600的模面2mm～3mm，伸出部610的底部安装弹性部620，第一模具500和第二模具600合模后，伸出部610优先碰到第一模具500内的金属件300(此时金属件300与第一模具500之间设有安装间隙510)，金属件300压向第二模具600的模型腔面的过程中，参考图6到图7的状态，使弹性部620压缩并带动伸出部610向第二模具600内回缩，这样可以确保金属件300在注塑前与模具型腔已贴合好，从而保证模内注塑产品的质量。弹性部620的弹力及伸出部610的伸缩行程可根据具体产品调整，不限于上述的2mm～3mm。其中，伸出部610的底部设置用于定位弹性部620的凹槽，保证弹性部620与伸出部610准确定位。弹性调节结构在第二模具600的周向均匀分布多个，以使金属件300受力均匀稳定。

其中，伸出部610可以为顶针结构，弹性部620可以为弹簧或弹性气囊等。参考图8所示，第二模具600上设有可供金属件300上定位卡爪310穿过的第一安装孔630和可供伸出部610伸出的第二安装孔640，方便装配和定位。

以上实施方式仅用于说明本发明，而非对本发明的限制。尽管参照实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，对本发明的技术方案进行各种组合、修改或者等同替换，都不脱离本发明技术方案的精神和范围，均应涵盖在本发明的权利要求范围中。

Claims (13)

1.一种注塑模具的设计方法，其特征在于，包括：

获取预测产品相对于目标产品的预测变形数据；

根据所述预测变形数据，调整预设参数以将所述预测变形数据缩小至第一变形数据；

根据所述第一变形数据进行反变形设计以获得预制模具；

通过所述预制模具获得的预制产品相对于所述目标产品的变形数据获取第二变形数据；

根据所述第二变形数据进行反变形设计以获得目标模具。

2.根据权利要求1所述的注塑模具的设计方法，其特征在于，所述根据所述预测变形数据，调整预设参数以将所述预测变形数据调节至第一变形数据的步骤中，

所述预设参数包括用于注塑的预测模具的结构参数。

3.根据权利要求2所述的注塑模具的设计方法，其特征在于，所述结构参数限制出所述预测模具的局部结构，以使所述预测产品内部限制出用于收缩调节内应力的槽结构。

4.根据权利要求1所述的注塑模具的设计方法，其特征在于，所述根据所述第一变形数据进行反变形设计以获得预制模具的步骤，包括：

根据所述第一变形数据进行反变形设计获得第一中间模具；

通过第一中间模具获得第一预制产品以及第一预制产品的变形数据；

根据所述第一预制产品的变形数据进行反变形设计以获得第二中间模具；

根据所述第二中间模具获得第二预制产品以及第二预制产品的变形数据；

依次类推，重复获得多个预制产品和多个中间模具，直至通过第N中间模具获得的第N预制产品的变形数据相对于所述目标产品在预设偏差范围内，确定所述第N中间模具为所述预制模具，且所述第N预制产品的变形数据为所述第二变形数据，N为大于或等于2的正整数。

5.根据权利要求1所述的注塑模具的设计方法，其特征在于，所述预测变形数据、所述第一变形数据和所述第二变形数据为预设点位的点数据；

或，所述预测变形数据、所述第一变形数据和所述第二变形数据为预设面的空间数据。

6.根据权利要求1所述的注塑模具的设计方法，其特征在于，所述获取预测产品相对于目标产品的预测变形数据的步骤中，以及所述根据所述预测变形数据，调整预设参数以将所述预测变形数据缩小至第一变形数据的步骤中，

通过模拟仿真获取所述预测变形数据和所述第一变形数据。

7.一种注塑方法，其特征在于，包括权利要求1至6中任意一项所述的注塑模具的设计方法，还包括：

采用所述目标模具制备注塑产品。

8.根据权利要求7所述的注塑方法，其特征在于，

所述根据所述预测变形数据，调整预设参数以将所述预测变形数据调节至第一变形数据的步骤中，

所述预设参数包括用于注塑的材料参数与用于注塑的预测模具的运行参数中的至少一个。

9.根据权利要求8所述的注塑方法，其特征在于，调整所述用于注塑的材料参数包括调整材料组分以减小材料的收缩率；

所述运行参数包括模具温度、注射速率、保压时间、保压压力、加热温度和冷却温度中的一种或多种。

10.根据权利要求7所述的注塑方法，其特征在于，所述通过所述预制模具获得的预制产品相对于所述目标产品的变形数据获取第二变形数据的步骤中，

所述第二变形数据包括金属件变形数据，在注塑之前，根据所述金属件变形数据对金属件进行整形处理。

11.根据权利要求7所述的注塑方法，其特征在于，所述目标产品包括金属件和塑件，所述金属件设有适于嵌设于所述塑件内部的定位部。

12.一种注塑模具，其特征在于，包括通过权利要求1至6中任意一项所述的注塑模具的设计方法获得的所述目标模具。

13.根据权利要求12所述的注塑模具，其特征在于，包括第一模具和与所述第一模具配合限制出模具型腔的第二模具，所述第一模具或所述第二模具中的一个上设有弹性调节结构，所述弹性调节结构包括伸出部和弹性部，所述弹性部通过弹性形变调节所述伸出部在伸出位置与回缩位置之间切换，在所述伸出位置，所述伸出部伸出所述第一模具或所述第二模具的表面2mm～3mm。

Images