CN114508522B - 一种防止数据丢失的混铁车架车机控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及混铁车架车机控制方法，具体是一种防止数据丢失的混铁车架车机控制方法。本发明解决了混铁车架车机发生异常停电导致混铁车发生倾覆的风险急剧升高的问题。一种防止数据丢失的混铁车架车机控制方法，该方法是采用如下步骤实现的：步骤一：在混铁车架车机的8个油缸内部一一对应地安装8个绝对位移传感器；步骤二：将PLC控制器内部的32个寄存器定义为第1至第32寄存器；步骤三：判断上次停电时刻8个油缸是否全部完成复位；步骤四：判断上次停电是否为异常停电；步骤五：PLC控制器根据调零确认指令进行数据传递；步骤六：PLC控制器根据跳过调零指令进行数据传递；步骤七：得出8个油缸的实时相对行程值。本发明适用于混铁车架车机。

Description

一种防止数据丢失的混铁车架车机控制方法

技术领域

本发明涉及混铁车架车机控制方法，具体是一种防止数据丢失的混铁车架车机控制方法。

背景技术

混铁车是运输铁水的车辆。炼铁厂生产的铁水注入混铁车后，通过铁道运往炼钢厂。混铁车架车机是检修混铁车时用于顶升混铁车的液压设备。在顶升开始之前，混铁车架车机需要进行调零（调零是指混铁车架车机的8个油缸一一对应地碰到混铁车底部的8个接触面后停止上升）。调零结束后，混铁车架车机即可进行作业。在作业过程中，8个油缸先后进行上升联动、顶升保持、下降联动、复位，8个油缸的实时相对行程值（油缸的实时相对行程值=油缸的实时绝对行程值-调零结束时油缸的绝对行程值）显示在混铁车架车机的触摸屏上，操作人员通过观察8个油缸的实时相对行程值来掌握8个油缸的同步误差，并根据8个油缸的同步误差来手动单独精确调整各个油缸，由此保证8个油缸的同步性，从而避免混铁车发生倾覆。然而在现有技术条件下，若混铁车架车机发生异常停电（异常停电是指混铁车架车机在作业过程中发生停电），则8个油缸的实时相对行程值将全部丢失，由此导致恢复送电后显示在触摸屏上的8个油缸的实时相对行程值全部清零，从而导致操作人员无法继续掌握8个油缸的同步误差，进而导致混铁车发生倾覆的风险急剧升高。基于此，有必要发明一种防止数据丢失的混铁车架车机控制方法，以解决混铁车架车机发生异常停电导致混铁车发生倾覆的风险急剧升高的问题。

发明内容

本发明为了解决混铁车架车机发生异常停电导致混铁车发生倾覆的风险急剧升高的问题，提供了一种防止数据丢失的混铁车架车机控制方法。

本发明是采用如下技术方案实现的：

一种防止数据丢失的混铁车架车机控制方法，该方法是采用如下步骤实现的：

步骤一：在混铁车架车机的8个油缸内部一一对应地安装8个绝对位移传感器，并将8个绝对位移传感器均与混铁车架车机的PLC控制器电连接；

所述8个油缸包括：东南主油缸、东南辅油缸、东北主油缸、东北辅油缸、西南主油缸、西南辅油缸、西北主油缸、西北辅油缸；

步骤二：将PLC控制器内部的32个寄存器定义为第1至第32寄存器；第1至第16寄存器、第25至第32寄存器均为掉电清零寄存器；第17至第24寄存器均为掉电保持寄存器；

步骤三：当混铁车架车机送电时，8个绝对位移传感器一一对应地检测送电时刻8个油缸的绝对行程值，并将送电时刻8个油缸的绝对行程值发送至PLC控制器；PLC控制器将送电时刻8个油缸的绝对行程值一一对应地存入第1至第8寄存器，并根据送电时刻8个油缸的绝对行程值来判断上次停电时刻8个油缸是否全部完成复位，具体如下：

若送电时刻8个油缸的绝对行程值全部为0，则PLC控制器判定上次停电时刻8个油缸已全部完成复位；

若送电时刻8个油缸的绝对行程值不全为0，则PLC控制器判定上次停电时刻8个油缸未全部完成复位；

步骤四：PLC控制器根据上次停电时刻8个油缸是否全部完成复位来判断上次停电是否为异常停电，具体如下：

若上次停电时刻8个油缸已全部完成复位，表明上次停电时刻8个油缸未处于上升联动过程或顶升保持过程或下降联动过程或复位过程，则PLC控制器判定上次停电为正常停电，并将判定结果发送至触摸屏进行显示，然后执行步骤五；

若上次停电时刻8个油缸未全部完成复位，表明上次停电时刻8个油缸正处于上升联动过程或顶升保持过程或下降联动过程或复位过程，则PLC控制器判定上次停电为异常停电，并将判定结果发送至触摸屏进行显示，然后执行步骤六；

步骤五：操作人员通过触摸屏向PLC控制器输入调零指令，PLC控制器根据调零指令控制8个油缸的升降电磁阀，使得8个油缸进行调零；

在调零过程中，8个绝对位移传感器一一对应地检测8个油缸的实时绝对行程值，并将8个油缸的实时绝对行程值发送至PLC控制器；PLC控制器将8个油缸的实时绝对行程值一一对应地存入第1至第8寄存器；

当调零结束时，操作人员通过触摸屏向PLC控制器输入调零确认指令，PLC控制器根据调零确认指令进行数据传递，具体如下：先由第1至第8寄存器将调零结束时刻8个油缸的绝对行程值一一对应地传给第9至第16寄存器，再由第9至第16寄存器将调零结束时刻8个油缸的绝对行程值一一对应地传给第17至第24寄存器；

然后执行步骤七；

步骤六：操作人员通过触摸屏向PLC控制器输入跳过调零指令，PLC控制器根据跳过调零指令进行数据传递，具体如下：由第17至第24寄存器将调零结束时刻8个油缸的绝对行程值一一对应地传给第9至第16寄存器；

然后执行步骤七；

步骤七：操作人员通过触摸屏向PLC控制器输入作业指令，PLC控制器根据作业指令控制8个油缸的升降电磁阀，使得8个油缸进行作业；

在作业过程中，8个绝对位移传感器一一对应地检测8个油缸的实时绝对行程值，并将8个油缸的实时绝对行程值发送至PLC控制器；PLC控制器一方面将8个油缸的实时绝对行程值一一对应地存入第1至第8寄存器，另一方面从第9至第16寄存器一一对应地读取调零结束时刻8个油缸的绝对行程值，然后将8个油缸的实时绝对行程值与调零结束时刻8个油缸的绝对行程值一一对应地相减后得出8个油缸的实时相对行程值，然后将8个油缸的实时相对行程值一一对应地存入第25至第32寄存器，同时将8个油缸的实时相对行程值发送至触摸屏进行显示。

本发明所述的一种防止数据丢失的混铁车架车机控制方法基于全新的控制原理，防止了混铁车架车机发生异常停电时8个油缸的实时相对行程值丢失，由此保证了恢复送电后显示在触摸屏上的8个油缸的实时相对行程值全部恢复，从而保证了操作人员能够继续掌握8个油缸的同步误差，进而遏制了混铁车发生倾覆的风险。

本发明有效解决了混铁车架车机发生异常停电导致混铁车发生倾覆的风险急剧升高的问题，适用于混铁车架车机。

附图说明

图1是本发明的控制框图。

图2是本发明的流程示意图。

具体实施方式

一种防止数据丢失的混铁车架车机控制方法，该方法是采用如下步骤实现的：

步骤一：在混铁车架车机的8个油缸内部一一对应地安装8个绝对位移传感器，并将8个绝对位移传感器均与混铁车架车机的PLC控制器电连接；

所述8个油缸包括：东南主油缸、东南辅油缸、东北主油缸、东北辅油缸、西南主油缸、西南辅油缸、西北主油缸、西北辅油缸；

步骤二：将PLC控制器内部的32个寄存器定义为第1至第32寄存器；第1至第16寄存器、第25至第32寄存器均为掉电清零寄存器；第17至第24寄存器均为掉电保持寄存器；

步骤三：当混铁车架车机送电时，8个绝对位移传感器一一对应地检测送电时刻8个油缸的绝对行程值，并将送电时刻8个油缸的绝对行程值发送至PLC控制器；PLC控制器将送电时刻8个油缸的绝对行程值一一对应地存入第1至第8寄存器，并根据送电时刻8个油缸的绝对行程值来判断上次停电时刻8个油缸是否全部完成复位，具体如下：

若送电时刻8个油缸的绝对行程值全部为0，则PLC控制器判定上次停电时刻8个油缸已全部完成复位；

若送电时刻8个油缸的绝对行程值不全为0，则PLC控制器判定上次停电时刻8个油缸未全部完成复位；

步骤四：PLC控制器根据上次停电时刻8个油缸是否全部完成复位来判断上次停电是否为异常停电，具体如下：

若上次停电时刻8个油缸已全部完成复位，表明上次停电时刻8个油缸未处于上升联动过程或顶升保持过程或下降联动过程或复位过程，则PLC控制器判定上次停电为正常停电，并将判定结果发送至触摸屏进行显示，然后执行步骤五；

若上次停电时刻8个油缸未全部完成复位，表明上次停电时刻8个油缸正处于上升联动过程或顶升保持过程或下降联动过程或复位过程，则PLC控制器判定上次停电为异常停电，并将判定结果发送至触摸屏进行显示，然后执行步骤六；

步骤五：操作人员通过触摸屏向PLC控制器输入调零指令，PLC控制器根据调零指令控制8个油缸的升降电磁阀，使得8个油缸进行调零；

在调零过程中，8个绝对位移传感器一一对应地检测8个油缸的实时绝对行程值，并将8个油缸的实时绝对行程值发送至PLC控制器；PLC控制器将8个油缸的实时绝对行程值一一对应地存入第1至第8寄存器；

当调零结束时，操作人员通过触摸屏向PLC控制器输入调零确认指令，PLC控制器根据调零确认指令进行数据传递，具体如下：先由第1至第8寄存器将调零结束时刻8个油缸的绝对行程值一一对应地传给第9至第16寄存器，再由第9至第16寄存器将调零结束时刻8个油缸的绝对行程值一一对应地传给第17至第24寄存器；

然后执行步骤七；

步骤六：操作人员通过触摸屏向PLC控制器输入跳过调零指令，PLC控制器根据跳过调零指令进行数据传递，具体如下：由第17至第24寄存器将调零结束时刻8个油缸的绝对行程值一一对应地传给第9至第16寄存器；

然后执行步骤七；

步骤七：操作人员通过触摸屏向PLC控制器输入作业指令，PLC控制器根据作业指令控制8个油缸的升降电磁阀，使得8个油缸进行作业；

在作业过程中，8个绝对位移传感器一一对应地检测8个油缸的实时绝对行程值，并将8个油缸的实时绝对行程值发送至PLC控制器；PLC控制器一方面将8个油缸的实时绝对行程值一一对应地存入第1至第8寄存器，另一方面从第9至第16寄存器一一对应地读取调零结束时刻8个油缸的绝对行程值，然后将8个油缸的实时绝对行程值与调零结束时刻8个油缸的绝对行程值一一对应地相减后得出8个油缸的实时相对行程值，然后将8个油缸的实时相对行程值一一对应地存入第25至第32寄存器，同时将8个油缸的实时相对行程值发送至触摸屏进行显示。

PLC控制器判断上次停电是否为异常停电的具体逻辑如下：

首先，将PLC控制器内部的7个辅助继电器定义为第1至第7辅助继电器，具体如下：

第1辅助继电器为掉电清零继电器，其逻辑值取决于8个油缸是否全部完成复位，具体如下：若8个油缸已全部完成复位，则第1辅助继电器的逻辑值等于1；若8个油缸未全部完成复位，则第1辅助继电器的逻辑值等于0；

第2辅助继电器为掉电保持继电器，其逻辑值取决于第7辅助继电器和第1辅助继电器的逻辑值，具体如下：若PLC控制器第一个扫描周期时第7辅助继电器的逻辑值等于1，则PLC控制器将第2辅助继电器的逻辑值置为1；若第1辅助继电器的逻辑值等于1，则PLC控制器将第2辅助继电器的逻辑值置为0；

第3辅助继电器为掉电清零继电器，其逻辑值取决于8个油缸是否处于上升联动过程，具体如下：若8个油缸正处于上升联动过程，则第3辅助继电器的逻辑值等于1；若8个油缸未处于上升联动过程，则第3辅助继电器的逻辑值等于0；

第4辅助继电器为掉电清零继电器，其逻辑值取决于8个油缸是否处于顶升保持过程，具体如下：若8个油缸正处于顶升保持过程，则第4辅助继电器的逻辑值等于1；若8个油缸未处于顶升保持过程，则第4辅助继电器的逻辑值等于0；

第5辅助继电器为掉电清零继电器，其逻辑值取决于8个油缸是否处于下降联动过程，具体如下：若8个油缸正处于下降联动过程，则第5辅助继电器的逻辑值等于1；若8个油缸未处于下降联动过程，则第5辅助继电器的逻辑值等于0；

第6辅助继电器为掉电清零继电器，其逻辑值取决于8个油缸是否处于复位过程，具体如下：若8个油缸正处于复位过程，则第6辅助继电器的逻辑值等于1；若8个油缸未处于复位过程，则第6辅助继电器的逻辑值等于0；

第7辅助继电器为掉电保持继电器，其逻辑值等于第3至第6辅助继电器的逻辑值的布尔和；

当混铁车架车机送电时，PLC控制器在第一个扫描周期内检测第7辅助继电器的逻辑值，由此判断上次停电是否为异常停电，具体如下：

若第7辅助继电器的逻辑值等于0，则PLC控制器判定上次停电为正常停电；

若第7辅助继电器的逻辑值等于1，则PLC控制器判定上次停电为异常停电。

虽然以上描述了本发明的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这些仅是举例说明，本发明的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本发明的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式作出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本发明的保护范围。

Claims (2)

1.一种防止数据丢失的混铁车架车机控制方法，其特征在于：该方法是采用如下步骤实现的：

步骤一：在混铁车架车机的8个油缸内部一一对应地安装8个绝对位移传感器，并将8个绝对位移传感器均与混铁车架车机的PLC控制器电连接；

所述8个油缸包括：东南主油缸、东南辅油缸、东北主油缸、东北辅油缸、西南主油缸、西南辅油缸、西北主油缸、西北辅油缸；

步骤二：将PLC控制器内部的32个寄存器定义为第1至第32寄存器；第1至第16寄存器、第25至第32寄存器均为掉电清零寄存器；第17至第24寄存器均为掉电保持寄存器；

步骤三：当混铁车架车机送电时，8个绝对位移传感器一一对应地检测送电时刻8个油缸的绝对行程值，并将送电时刻8个油缸的绝对行程值发送至PLC控制器；PLC控制器将送电时刻8个油缸的绝对行程值一一对应地存入第1至第8寄存器，并根据送电时刻8个油缸的绝对行程值来判断上次停电时刻8个油缸是否全部完成复位，具体如下：

若送电时刻8个油缸的绝对行程值全部为0，则PLC控制器判定上次停电时刻8个油缸已全部完成复位；

若送电时刻8个油缸的绝对行程值不全为0，则PLC控制器判定上次停电时刻8个油缸未全部完成复位；

步骤四：PLC控制器根据上次停电时刻8个油缸是否全部完成复位来判断上次停电是否为异常停电，具体如下：

若上次停电时刻8个油缸已全部完成复位，表明上次停电时刻8个油缸未处于上升联动过程或顶升保持过程或下降联动过程或复位过程，则PLC控制器判定上次停电为正常停电，并将判定结果发送至触摸屏进行显示，然后执行步骤五；

若上次停电时刻8个油缸未全部完成复位，表明上次停电时刻8个油缸正处于上升联动过程或顶升保持过程或下降联动过程或复位过程，则PLC控制器判定上次停电为异常停电，并将判定结果发送至触摸屏进行显示，然后执行步骤六；

步骤五：操作人员通过触摸屏向PLC控制器输入调零指令，PLC控制器根据调零指令控制8个油缸的升降电磁阀，使得8个油缸进行调零；

在调零过程中，8个绝对位移传感器一一对应地检测8个油缸的实时绝对行程值，并将8个油缸的实时绝对行程值发送至PLC控制器；PLC控制器将8个油缸的实时绝对行程值一一对应地存入第1至第8寄存器；

当调零结束时，操作人员通过触摸屏向PLC控制器输入调零确认指令，PLC控制器根据调零确认指令进行数据传递，具体如下：先由第1至第8寄存器将调零结束时刻8个油缸的绝对行程值一一对应地传给第9至第16寄存器，再由第9至第16寄存器将调零结束时刻8个油缸的绝对行程值一一对应地传给第17至第24寄存器；

然后执行步骤七；

步骤六：操作人员通过触摸屏向PLC控制器输入跳过调零指令，PLC控制器根据跳过调零指令进行数据传递，具体如下：由第17至第24寄存器将调零结束时刻8个油缸的绝对行程值一一对应地传给第9至第16寄存器；

然后执行步骤七；

步骤七：操作人员通过触摸屏向PLC控制器输入作业指令，PLC控制器根据作业指令控制8个油缸的升降电磁阀，使得8个油缸进行作业；

在作业过程中，8个绝对位移传感器一一对应地检测8个油缸的实时绝对行程值，并将8个油缸的实时绝对行程值发送至PLC控制器；PLC控制器一方面将8个油缸的实时绝对行程值一一对应地存入第1至第8寄存器，另一方面从第9至第16寄存器一一对应地读取调零结束时刻8个油缸的绝对行程值，然后将8个油缸的实时绝对行程值与调零结束时刻8个油缸的绝对行程值一一对应地相减后得出8个油缸的实时相对行程值，然后将8个油缸的实时相对行程值一一对应地存入第25至第32寄存器，同时将8个油缸的实时相对行程值发送至触摸屏进行显示。

2.根据权利要求1所述的一种防止数据丢失的混铁车架车机控制方法，其特征在于：PLC控制器判断上次停电是否为异常停电的具体逻辑如下：

首先，将PLC控制器内部的7个辅助继电器定义为第1至第7辅助继电器，具体如下：

第1辅助继电器为掉电清零继电器，其逻辑值取决于8个油缸是否全部完成复位，具体如下：若8个油缸已全部完成复位，则第1辅助继电器的逻辑值等于1；若8个油缸未全部完成复位，则第1辅助继电器的逻辑值等于0；

第2辅助继电器为掉电保持继电器，其逻辑值取决于第7辅助继电器和第1辅助继电器的逻辑值，具体如下：若PLC控制器第一个扫描周期时第7辅助继电器的逻辑值等于1，则PLC控制器将第2辅助继电器的逻辑值置为1；若第1辅助继电器的逻辑值等于1，则PLC控制器将第2辅助继电器的逻辑值置为0；

第3辅助继电器为掉电清零继电器，其逻辑值取决于8个油缸是否处于上升联动过程，具体如下：若8个油缸正处于上升联动过程，则第3辅助继电器的逻辑值等于1；若8个油缸未处于上升联动过程，则第3辅助继电器的逻辑值等于0；

第4辅助继电器为掉电清零继电器，其逻辑值取决于8个油缸是否处于顶升保持过程，具体如下：若8个油缸正处于顶升保持过程，则第4辅助继电器的逻辑值等于1；若8个油缸未处于顶升保持过程，则第4辅助继电器的逻辑值等于0；

第5辅助继电器为掉电清零继电器，其逻辑值取决于8个油缸是否处于下降联动过程，具体如下：若8个油缸正处于下降联动过程，则第5辅助继电器的逻辑值等于1；若8个油缸未处于下降联动过程，则第5辅助继电器的逻辑值等于0；

第6辅助继电器为掉电清零继电器，其逻辑值取决于8个油缸是否处于复位过程，具体如下：若8个油缸正处于复位过程，则第6辅助继电器的逻辑值等于1；若8个油缸未处于复位过程，则第6辅助继电器的逻辑值等于0；

第7辅助继电器为掉电保持继电器，其逻辑值等于第3至第6辅助继电器的逻辑值的布尔和；

当混铁车架车机送电时，PLC控制器在第一个扫描周期内检测第7辅助继电器的逻辑值，由此判断上次停电是否为异常停电，具体如下：

若第7辅助继电器的逻辑值等于0，则PLC控制器判定上次停电为正常停电；

若第7辅助继电器的逻辑值等于1，则PLC控制器判定上次停电为异常停电。