CN114482560B - 梁钢筋绑扎与安装方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种梁钢筋绑扎与安装方法，制作、组拼、实施简便，方法科学合理，可以避免传统梁钢筋绑扎与安装方法造成的质量隐患与安装隐患，可大规模推广应用于梁钢筋的绑扎与安装，使用前景较好，且能有效确保支撑架体安全以及梁底筋绑扎质量和核心区箍筋安装的质量。本发明解决了现有的梁绑扎安装施工方法存在较大安全和质量隐患的问题。

Description

梁钢筋绑扎与安装方法

技术领域

本发明涉及建筑施工技术领域，具体涉及一种梁钢筋绑扎与安装方法。

背景技术

传统的梁钢筋绑扎与安装方法，是在梁底模板面上搭设架体支撑或设置方条支撑，在架体或方条上进行梁钢筋的绑扎，待绑扎完成后，去除架体或支撑方条，使梁自动下沉，完成梁钢筋的安装。

这种梁钢筋的绑扎与安装方法存在一定的缺陷：

去除架体或支撑方条后，梁钢筋自由落体，会对梁底模及支撑架体形成巨大的冲击，存在一定的安全隐患。

梁钢筋自由下落后与梁底模形成一定的冲击力，会使梁底筋与箍筋之间的绑扎钢丝脱落，存在一定的质量隐患。

梁钢筋自由下落后，梁柱节点核心区位置箍筋存在安装绑扎困难甚至无法安装的情况，存在一定的质量隐患。

公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在增加对本发明的总体背景的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域一般技术人员所公知的现有技术。

发明内容

为克服现有技术所存在的缺陷，现提供一种梁钢筋绑扎与安装方法，以解决现有的梁绑扎安装施工方法存在较大安全和质量隐患的问题。

为实现上述目的，提供一种梁钢筋绑扎与安装方法，包括以下步骤：

于梁底模板的上部架设多道支承架，多道所述支承架沿所述梁底模板的长度方向间隔设置，所述支承架包括高度可调的多根立柱，多根所述立柱分别设置于所述梁底模板的相对两侧，所述梁底模板的相对两侧的所述立柱之间连接有吊轨，所述吊轨滑设有两小车，两所述小车分别通过吊索可升降地安装有吊钩；

调节所述立柱的高度，使得所述吊钩至所述梁底模板的距离大于梁钢筋结构的高度，并调节多道所述支承架的两所述小车的位置，使得多道所述支承架的两所述小车分别共线设置，每一道所述支承架的两所述小车之间的距离适配于所述梁钢筋结构的宽度；

将所述梁钢筋结构的两根上层钢筋分别搁置于多道所述支承架的两小车的吊钩，使得所述上层钢筋沿所述梁底模板的长度方向设置；

将所述梁钢筋结构的多道梁箍筋分别挂设于两根所述上层钢筋并绑扎固定，使得多道所述梁箍筋沿所述上层钢筋的长度方向间隔设置；

将其余的上层钢筋分别穿设于多道所述梁箍筋中并与多道所述梁箍筋的上部绑扎固定；

将所述梁钢筋结构的下层钢筋和腰筋穿设于多道所述梁箍筋中并与多道所述梁箍筋绑扎固定以于所述梁底模板的上方形成悬空的所述梁钢筋结构，在所述梁钢筋结构对应于柱钢筋的位置，将一道柱箍筋铺设于所述上层钢筋上，于所述柱箍筋的拐角处穿设固定多根定位竖筋并将多根所述定位竖筋固接于所述上层钢筋和所述下层钢筋，再将其余柱箍筋分别与多根所述定位竖筋绑扎固定以形成柱箍筋笼；

下放所述吊钩并将所述梁钢筋结构搁置于所述梁底模板，并将上穿所述梁钢筋结构的柱竖向主筋与所述柱箍筋笼绑扎固定。

进一步的，所述立柱的数量为四根，四根所述立柱的上端连接有网架，所述吊轨的上部连接于所述网架。

进一步的，所述网架包括矩形钢框和连接于所述矩形钢框的内支撑，所述吊轨的中部连接于所述内支撑，所述吊轨的两端分别连接于所述矩形钢框。

进一步的，所述立柱包括：

柱体，所述柱体的上端开设有承插孔，所述承插孔竖向设置，所述柱体的侧壁形成有连通所述承插孔的多个第一锁孔；

插接杆，开设有第二锁孔，所述插接杆的上端连接于所述矩形框的拐角处，所述插接杆的下端可活动地插设于所述承插孔中；以及

销轴，插设于所述第二锁孔和与所述第二锁孔相对的一所述第一锁孔以锁定所述立柱的高度。

进一步的，所述吊轨的下部的相对两侧延伸形成有翼缘板，所述翼缘板的上部形成有限位槽，所述限位槽沿所述吊轨的长度方向设置，所述小车包括：

承托板，设置于所述吊轨的下方，所述承托板的两侧上翻形成有竖向设置的侧板，所述承托板的两侧的侧板分别与所述吊轨的两侧的翼缘板相对设置；以及

设置于所述翼缘板的上方的轮轴，所述承托板的两侧的侧板的相对侧分别连接有所述轮轴，所述轮轴可转动地安装有滚轮，所述滚轮可转动地嵌设于所述限位槽中。

进一步的，所述承托板与所述吊轨的底部之间形成有间隙，所述间隙中设置有卷扬机，所述承托板开设有穿孔，所述吊索可活动地穿设于所述穿孔中且连接于所述卷扬机。

进一步的，所述侧板开设螺纹孔，所述螺纹孔对准于所述翼缘板，所述螺纹孔中螺合于锁定螺杆，所述锁定螺杆压抵于所述翼缘板以锁定所述小车。

本发明的有益效果在于，本发明的梁钢筋绑扎与安装方法，制作、组拼、实施简便，方法科学合理，可以避免传统梁钢筋绑扎与安装方法造成的质量隐患与安装隐患，可大规模推广应用于梁钢筋的绑扎与安装，使用前景较好。本发明的梁钢筋绑扎与安装方法能有效确保支撑架体安全以及梁底筋绑扎质量和核心区箍筋安装的质量。

附图说明

通过阅读参照以下附图所作的对非限制性实施例所作的详细描述，本申请的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

图1至图3为本发明实施例的梁钢筋绑扎与安装方法的步骤示意图。

图4为本发明实施例的支承架的结构示意图。

图5为本发明实施例的网架的结构示意图。

图6为本发明实施例的小车的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本申请作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释相关发明，而非对该发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与发明相关的部分。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本申请。

参照图1至图6所示，本发明提供了一种梁钢筋绑扎与安装方法，包括以下步骤：

S1：于梁底模板(附图中未显示)的上部架设多道支承架1，多道支承架1沿梁底模板的长度方向间隔设置，支承架1包括高度可调的多根立柱12，多根立柱12分别设置于梁底模板的相对两侧，梁底模板的相对两侧的立柱12之间连接有吊轨2。吊轨2滑设有两小车3，两所述小车3分别通过吊索37可升降地安装有吊钩36。

其中，在本实施例中，立柱12的数量为四根。四根立柱12的上端连接有网架11。吊轨的上部连接于网架11。

具体的，网架11包括矩形钢框111和内支撑112。内支撑112连接于矩形钢框111的内侧。吊轨的中部连接于内支撑112。吊轨的两端分别连接于矩形钢框111。

作为一种较佳的实施方式，立柱12包括：柱体、插接杆121和销轴。

柱体的上端开设有承插孔。承插孔竖向设置。柱体的侧壁形成有连通承插孔的多个第一锁孔。插接杆121开设有第二锁孔。插接杆121的上端连接于矩形框的拐角处。插接杆121的下端可活动地插设于承插孔中。销轴插设于第二锁孔和与第二锁孔相对的一第一锁孔以锁定立柱12的高度。

在本实施例中，吊轨的下部的相对两侧延伸形成有翼缘板21。在一些实施例中，吊轨为工字型钢。翼缘板21的上部形成有限位槽。限位槽沿所述吊轨的长度方向设置。

小车3包括：承托板31和轮轴33。具体的，承托板31设置于吊轨的下方。承托板31的两侧上翻形成有竖向设置的侧板32。承托板31的两侧的侧板32分别与吊轨的两侧的翼缘板21相对设置。轮轴33设置于翼缘板21的上方。承托板31的两侧的侧板32的相对侧分别连接有轮轴33。轮轴33可转动地安装有滚轮34。滚轮34可转动地嵌设于限位槽中。

在本实施例中，承托板31与吊轨的底部之间形成有间隙。间隙中设置有卷扬机。承托板31开设有穿孔。吊索37可活动地穿设于穿孔中且连接于卷扬机。

作为一种较佳的实施方式，穿孔的正上方设置有转向滚轮，吊索的中部缠绕于转向滚轮。

作为一种较佳的实施方式，侧板32开设螺纹孔。螺纹孔对准于翼缘板21。螺纹孔中螺合于锁定螺杆35。锁定螺杆35压抵于所翼缘板21以锁定小车3。

S2：调节立柱12的高度，使得吊钩36至梁底模板的距离大于梁钢筋结构的高度，并调节多道支承架1的两所述小车3的位置，使得多道支承架1的两小车3分别共线设置，每一道支承架1的两小车3之间的距离适配于梁钢筋结构的宽度。

具体的，在调节立柱的高度时，基于梁钢筋结构的高度，确定销轴锁设置的位置，使得调节后的立柱的高度大于梁钢筋结构的高度。

调节小车的位置，使得每一道支承架的小车呈两排设置，且两排小车之间的距离适配于梁钢筋结构的宽度。

在立柱的高度、小车的位置以及吊钩的高度调节到位后，后续在吊钩上绑扎梁钢筋结构，使得梁钢筋结构能悬空设置于梁底模板的上方。

S3：参阅图1，将梁钢筋结构的两根上层钢筋41分别搁置于多道支承架1的两小车3的吊钩36，使得上层钢筋41沿梁底模板的长度方向设置。

S4：继续参阅图1，将所述梁钢筋结构的多道梁箍筋44分别挂设于两根所述上层钢筋41并绑扎固定，使得多道所述梁箍筋44沿所述上层钢筋41的长度方向间隔设置。

S5：参阅图2，将其余的上层钢筋41分别穿设于多道所述梁箍筋44中并与多道所述梁箍筋44的上部绑扎固定。

S6：将所述梁钢筋结构的下层钢筋42和腰筋43穿设于多道所述梁箍筋44中并与多道所述梁箍筋44绑扎固定以于所述梁底模板的上方形成悬空的所述梁钢筋结构，在所述梁钢筋结构对应于柱钢筋的位置，参阅图3，将一道柱箍筋5铺设于所述上层钢筋41上，于所述柱箍筋5的拐角处穿设固定多根定位竖筋51并将多根所述定位竖筋51固接于所述上层钢筋41和所述下层钢筋42，再将其余柱箍筋5分别与多根所述定位竖筋51绑扎固定以形成柱箍筋笼。

S7：下放吊钩36并将梁钢筋结构搁置于梁底模板，并将上穿梁钢筋结构的柱竖向主筋与柱箍筋笼绑扎固定。

在梁钢筋结构下放至梁底模板后，补绑梁柱节点核心区的柱箍筋与柱主筋之间的铁丝，进而完成梁钢筋结构的核心区的柱箍筋的绑扎。

松掉吊钩，将吊钩升至小车处，重复动作进行下一根梁钢筋结构的绑扎和安装。

本发明的梁钢筋绑扎与安装方法，制作、组拼、实施简便，方法科学合理，可以避免传统梁钢筋绑扎与安装方法造成的质量隐患与安装隐患，可大规模推广应用于梁钢筋的绑扎与安装，使用前景较好。本发明的梁钢筋绑扎与安装方法能有效确保支撑架体安全以及梁底筋绑扎质量和核心区箍筋安装的质量。

以上描述仅为本申请的较佳实施例以及对所运用技术原理的说明。本领域技术人员应当理解，本申请中所涉及的发明范围，并不限于上述技术特征的特定组合而成的技术方案，同时也应涵盖在不脱离所述发明构思的情况下，由上述技术特征或其等同特征进行任意组合而形成的其它技术方案。例如上述特征与本申请中公开的(但不限于)具有类似功能的技术特征进行互相替换而形成的技术方案。

Claims (5)

1.一种梁钢筋绑扎与安装方法，其特征在于，包括以下步骤：

于梁底模板的上部架设多道支承架，多道所述支承架沿所述梁底模板的长度方向间隔设置，所述支承架包括高度可调的多根立柱，多根所述立柱分别设置于所述梁底模板的相对两侧，所述梁底模板的相对两侧的所述立柱之间连接有吊轨，所述吊轨滑设有两小车，两所述小车分别通过吊索可升降地安装有吊钩；

调节所述立柱的高度，使得所述吊钩至所述梁底模板的距离大于梁钢筋结构的高度，并调节多道所述支承架的两所述小车的位置，使得多道所述支承架的两所述小车分别共线设置，每一道所述支承架的两所述小车之间的距离适配于所述梁钢筋结构的宽度；

将所述梁钢筋结构的两根上层钢筋分别搁置于多道所述支承架的两小车的吊钩，使得所述上层钢筋沿所述梁底模板的长度方向设置；

将所述梁钢筋结构的多道梁箍筋分别挂设于两根所述上层钢筋并绑扎固定，使得多道所述梁箍筋沿所述上层钢筋的长度方向间隔设置；

将其余的上层钢筋分别穿设于多道所述梁箍筋中并与多道所述梁箍筋的上部绑扎固定；

将所述梁钢筋结构的下层钢筋和腰筋穿设于多道所述梁箍筋中并与多道所述梁箍筋绑扎固定以于所述梁底模板的上方形成悬空的所述梁钢筋结构，在所述梁钢筋结构对应于柱钢筋的位置，将一道柱箍筋铺设于所述上层钢筋上，于所述柱箍筋的拐角处穿设固定多根定位竖筋并将多根所述定位竖筋固接于所述上层钢筋和所述下层钢筋，再将其余柱箍筋分别与多根所述定位竖筋绑扎固定以形成柱箍筋笼；

下放所述吊钩并将所述梁钢筋结构搁置于所述梁底模板，并将上穿所述梁钢筋结构的柱竖向主筋与所述柱箍筋笼绑扎固定；

所述吊轨的下部的相对两侧延伸形成有翼缘板，所述翼缘板的上部形成有限位槽，所述限位槽沿所述吊轨的长度方向设置，所述小车包括：

承托板，设置于所述吊轨的下方，所述承托板的两侧上翻形成有竖向设置的侧板，所述承托板的两侧的侧板分别与所述吊轨的两侧的翼缘板相对设置；以及

设置于所述翼缘板的上方的轮轴，所述承托板的两侧的侧板的相对侧分别连接有所述轮轴，所述轮轴可转动地安装有滚轮，所述滚轮可转动地嵌设于所述限位槽中；

所述承托板与所述吊轨的底部之间形成有间隙，所述间隙中设置有卷扬机，所述承托板开设有穿孔，所述吊索可活动地穿设于所述穿孔中且连接于所述卷扬机。

2.根据权利要求1所述的梁钢筋绑扎与安装方法，其特征在于，所述立柱的数量为四根，四根所述立柱的上端连接有网架，所述吊轨的上部连接于所述网架。

3.根据权利要求2所述的梁钢筋绑扎与安装方法，其特征在于，所述网架包括矩形钢框和连接于所述矩形钢框的内支撑，所述吊轨的中部连接于所述内支撑，所述吊轨的两端分别连接于所述矩形钢框。

4.根据权利要求3所述的梁钢筋绑扎与安装方法，其特征在于，所述立柱包括：

柱体，所述柱体的上端开设有承插孔，所述承插孔竖向设置，所述柱体的侧壁形成有连通所述承插孔的多个第一锁孔；

插接杆，开设有第二锁孔，所述插接杆的上端连接于所述矩形钢框的拐角处，所述插接杆的下端可活动地插设于所述承插孔中；以及

销轴，插设于所述第二锁孔和与所述第二锁孔相对的一所述第一锁孔以锁定所述立柱的高度。

5.根据权利要求1所述的梁钢筋绑扎与安装方法，其特征在于，所述侧板开设螺纹孔，所述螺纹孔对准于所述翼缘板，所述螺纹孔中螺合于锁定螺杆，所述锁定螺杆压抵于所述翼缘板以锁定所述小车。