CN114481455B - 一种长丝超细纤维面膜布及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种长丝超细纤维面膜布及其制备方法，属于纤维面膜基布技术领域，具体通过以下方式，PA‑6聚合物切片和PET聚合物处理得到原生丝；原生丝处理得到超细状连续性独立的PA‑6超细纤维丝和PET超细纤维丝；PA‑6超细纤维丝和PET超细纤维丝进行铺网；对超细纤维面膜布均匀性检测；当均匀性符合标准输出产品，当不符合标准则将超细纤维面膜布进行补修工序；对补修后的超细纤维面膜布执行第四步；对修补后的超细面膜布进行水刺；长丝超细纤维布烘干、水解、水洗，弱酸中和、再水洗后烘干定型。本发明通过对基布进行均匀性检测进而得到不符合厚度标准位置信息，实现对基布进行同步修补，进而实现局部减量在定型过程中不会出现局部过厚造成劣质品的问题。

Description

一种长丝超细纤维面膜布及其制备方法

技术领域

本发明涉及纤维面膜基布技术领域，具体涉及一种长丝超细纤维面膜布及其制备方法，隶属分类号D01F8/14。

背景技术

近年来，面膜市场快速发展，面膜品类已成为个人美容护理产品市场中最抢眼的品类之一。传统的面膜通常只具有补水保湿作用，而随着面膜市场不断扩大的同时，人们对于面膜的功能化需求也越来越强烈。因此近年来市面上也出售有各种功能化的面膜，大多数面膜产品是以水刺无纺布作为面膜基布，在面膜基布上负载精华液，然后通过在精华液中添加有诸如美白、防老化、舒缓肌肤、消炎等功效的功能性活性物质来实现功能化。

申请号为CN201610532639.3的中国专利公开了一种超细纤维面膜布的制造方法，具体公开有一种超细纤维面膜布的制造方法，它包含以下步骤：(1)将PA-6聚合物切片和PET聚合物切片按照重量百分比为50％：50％比例分别熔融，即热风干燥、加热熔融挤压、过滤所得到的熔融体，加压注射到橘瓣型纺丝孔中，在风淋状态下，得到橘瓣型的原生丝；(2)将原生丝进行狭缝气流牵伸纺丝，再将以上所制成的橘瓣型纤维组体震荡摆动铺成连续性纤维网；再将此连续性纤维网利用150KG压力的高压水针进行喷射，形成三维立体状结构的长丝超细纤维布；再将此长丝超细纤维布烘干后即制成140克\平方米的长丝超细纤维布半成品，再将140克\平方米的长丝超细纤维布半成品充分浸入到温度为95度、浓度为15克\升的氢氧化钠溶液中作用50分钟使PET超细纤维丝全部水解；再经过冷热水循环水洗，弱酸中和、再水洗后烘干定型，即制造出一种70克\平方米的超柔软、超细纤维面膜布。(1)将PA-6聚合物切片和PET聚合物切片按照50％比例分别熔融，加压注射到橘瓣型纺丝孔中，在风淋状态下，得到橘瓣型的原生丝，(2)将原生丝进行狭缝气流牵伸纺丝，再将以上所制成的橘瓣型纤维组体震荡摆动铺成连续性纤维网；将此连续性纤维网利用100KG压力的高压水针进行喷射，形成三维立体状结构的长丝超细纤维布；再将此长丝超细纤维布烘干后即制成80克\平方米的长丝超细纤维布半成品，再将80克\平方米的长丝超细纤维布半成品充分浸入到温度为95度、浓度为15克\升的氢氧化钠溶液中作用50分钟，使PET超细纤维丝部分水解；再经过冷热水循环水洗，弱酸中和、再水洗后烘干定型，即制造出一种50克\平方米的超柔软、超细纤维面膜布。在高压水针分裂的同时，将独立性的PA-6超细纤维丝和PET超细纤维丝冲嵌到双层立体状的接收网帘中形成三维立体状结构的长丝超细纤维布，该双层立体状的接收网帘分为上下层结构，上层为粗尼龙丝与不锈钢丝立体交织而成，下层为细尼龙丝立体交织而成。具有三维立体状结构的长丝超细纤维布中的PA-6、PET超细纤维之间存在不同大小的空隙腔体，这些腔体增加了长丝超细布弹性和悬垂性，使布面手感柔软和丰满度增加。将此长丝超细纤维布烘干后充分浸入高温度、高浓度的氢氧化钠溶液中使其中的PET超细纤维丝部分或全部水解；再经过冷热水循环水洗，弱酸中和、再水洗后烘干定型，制造出一种超柔软、超细纤维面膜布。工艺特点在于在高温和较浓的烧碱溶液中对双组分中的PET超细纤维丝进行处理，使聚酯高分子物与氢氧化钠间进行多相水解反应；聚酯纤维在氢氧化钠水溶液中，纤维表面聚酯分子链的酯键水解断裂，并不断形成不同的聚合度的水解产物，最终形成水溶性的对苯二甲酸钠和乙二醇；同时，PET超细纤维丝表面被碱腐蚀后，其质量减轻，纤维直径变细，纤维的剪切刚度也下降，增加了超细纤维丝的细度，致使布面更加细腻，贴肤性好。由此制造出的超细纤维面膜布具有三维立体网状结构，连续长丝超细纤维丝之间形成不同大小的空隙腔体，使得制成的超细纤维面膜布的弹性和悬垂性优良，面膜布的吸液性也由原来的4倍增加到10倍，可使面膜成品能储存更多倍数的精华液；同时，由此方法制成的纤维直细度达到为2-6um，纤维的剪切刚度也随之下降，使得制成的超细纤维面膜布的手感柔软和丰满度增加。使用本方法生产出的超细纤维面膜布柔软、弹性好、高倍吸液、贴肤性好，是一种完美的无纺布面膜基布。

上述工艺方法存在当超细纤维丝进行交叉铺网后会出现局部用量过多导致局部面膜基布过厚影响后期生产和使用，纤维面膜布局部过后导致后期成品局部吸附面膜精华过少，有硬结的情况。

发明内容

本发明目的在于提供一种长丝超细纤维面膜布及其制备方法，进而解决现有工艺方法存在当超细纤维丝进行交叉铺网后会出现局部用量过多导致局部面膜基布过厚影响后期生产和使用的技术问题。

为实现上述目的，本发明的一种长丝超细纤维面膜布及其制备方法的具体技术方案如下：

一种长丝超细纤维面膜布制备方法，包括以下步骤:

S1、PA-6聚合物切片和PET聚合物处理得到原生丝；

S2、原生丝进行处理得到超细状连续性独立的PA-6超细纤维丝和PET超细纤维丝；

S3、PA-6超细纤维丝和PET超细纤维丝进行铺网；

S4、对超细纤维面膜布均匀性检测；

S5、当均匀性符合标准输进行下一工序，当不符合标准则将超细纤维面膜布进行补修工序，对补修后的超细纤维面膜布执行S4；

S6、对符合均匀性标准的超细纤维面膜布进行水刺；

S7、长丝超细纤维布烘干、水解、水洗，弱酸中和、再水洗后烘干定型，制造出一种超细纤维面膜布。。

进一步，S4中超细纤维布均匀性检测方法具体为，

S41、超细纤维面膜布进入透光均匀性检测暗室；

S42、随后面膜布通过透光检测机构进行透光性检测，同时通过设置在透光检测机构两侧的面膜布位置稳定机构进行位置稳定；

S43、透光检测机构将面膜布透光数据传递给上位机，上位机获取面膜布透光数据与厚度透光标准值进行对比；

S44、通过将不符合厚度透光标准的部位进行数据性定位，并获取轮廓区域坐标；

S45、上位机控制修补机构进行修补。

进一步，所述透光检测机构1包括光线发生单元、光线接收单元、存储器、时钟单元和处理单元，所述光线发生单元与光线接收单元分别置于超细纤维面膜布的上下两侧并通过支架进行固定，光线接收单元将接收到的定位信息以及轮廓信息存储在存储器中并通过处理单元进行处理，时钟单元辅助纤维面膜布移动速度进行定位，处理单元将准确的坐标定位信息以及待修补的轮廓信息传递至上位机，光线发生单元与光线接收单元为线性布置单元。

进一步，所述面膜布位置稳定机构包括线性方管，线性方管两端为封闭端，线性方管上设置有多个线性布置的通风孔，负压机与线性方管相连，使得通风孔形成负压对超细纤维面膜布进行吸附确保在均匀性检测过程中纤维面膜布的稳定性。

进一步，S45中面膜布具体修补方法具体为，

S451、根据待修补轮廓坐标信息，上位机通过控制修补机构内的三轴移动单元进行同步移动；

S452、修补机构内的三轴移动单元带动冲压单元对待修补厚区进行冲压去料；

S453、三轴移动单元上的轮廓修补单元对冲压后的厚区进行修补。

进一步，处理单元通过获取的待修补轮廓坐标信息控制相应的电磁铁机构实现相应的补针单元进行动作，进而补针单元在冲压头竖直移动的同时实现水平移动将纤维面膜布进行水平拉扯。

进一步，所述轮廓修补单元包括多个补针单元，冲压单元内的冲压机输出端设置有基板，基板上设置有成矩形阵列的补针单元，补针单元与基板通过电磁铁机构进行连接，多个补针单元通过支架板安装在三轴移动单元上，冲压头安装在基板下端面的中心位置并穿过支架板对纤维面膜布进行冲压切割。

进一步，电磁铁机构实现动力活塞与基板的固定和分离，当电磁铁机构工作状态下，基板向下移动进而带动动力活塞移动，动力活塞带动补针向下移动，补针上的驱动斜面套环与圆柱导向块的斜面接触进而实现补针向下运动的同时水平移动，补针实现插入纤维面膜布中并进行水平拉扯实现对厚区的处理，此时拉力弹簧被拉伸储能，拉力弹簧带动滑动套环在固定圆板内的滑槽水平移动，当基板上移时，补针因拉力弹簧的作用回归原位。

进一步，所述冲压单元的冲压头采用十字冲压刀或十字电切割丝，十字电切割丝在切割的同时向切割部位喷射惰性气体进行阻燃。

一种长丝超细纤维面膜布，由权利要求1～9所述的制备方法得到。

本发明的优点在于：

本发明通过对基布进行均匀性检测进而得到不符合厚度标准位置信息，并根据位置信息控制修补机构进行移动修补，实现确保修补机构与纤维面膜基布相对位置不发生改变中进行同步修补，进而实现局部减量在最后水刺以及定型过冲中不会出现局部过厚造成劣质品的问题。

附图说明

图1为本发明的流程图；

图2为本发明透光检测机构的控制框图；

图3为本发明面膜布位置稳定机构安装位置示意图；

图4为本发明修补机构的结构示意图；

图5为本发明图4中A的局部放大图；

图6为本发明轮廓修补单元的结构示意图；

图7为本发明圆柱导向块的导向槽方向示意图；

图8为本发明补针单元的结构示意图；

图9为本发明固定圆板的俯视图；

图10为本发明圆柱导向块的俯视图；

图11为本发明固定圆板与滑动套环连接关系示意图；

图中标记说明：

透光检测机构1、光线发生单元11、光线接收单元12、存储器13、时钟单元14、处理单元15、面膜布位置稳定机构2、上位机3、修补机构4、三轴移动单元41、冲压单元42、轮廓修补单元43、补针单元431、补针431-1、套管431-2、圆柱导向块431-3、滑动套环431-4、驱动斜面套环431-5、动力活塞431-6、固定圆板431-7、电磁铁机构44、冲压头45、冲压机46、基板47、支架板48。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

具体实施方式一

实施例一：一种长丝超细纤维面膜布制备方法，包括以下步骤:

S1、PA-6聚合物切片和PET聚合物处理得到原生丝；

S2、原生丝进行处理得到超细状连续性独立的PA-6超细纤维丝和PET超细纤维丝；

S3、PA-6超细纤维丝和PET超细纤维丝进行铺网；

S4、对超细纤维面膜布均匀性检测；

S5、当均匀性符合标准输进行下一工序，当不符合标准则将超细纤维面膜布进行补修工序，对补修后的超细纤维面膜布执行S4；

S6、对符合均匀性标准的超细纤维面膜布进行水刺；

S7、长丝超细纤维布烘干、水解、水洗，弱酸中和、再水洗后烘干定型，制造出一种超细纤维面膜布。

本实施例在现有技术中增加工序S4、对超细纤维面膜布均匀性检测；S5、当均匀性符合标准输出产品，当不符合标准则将超细纤维面膜布进行补修工序；S6、对补修后的超细纤维面膜布执行S4；进而解决现有超细纤维丝进行交叉铺网后会出现局部用量过多导致局部面膜基布过厚的技术问题，增加工序均匀性检测和补修工序两者之间通过数据通讯实现配合，进而对超细面膜布厚区进行处理提高了产品的成品率。

	成品率1	成品率2	成品率3
				传统工序	95.2%	94.8%	95.6%
本发明新型工序	98.5%	99.1%	99.3%

上述数据为在传统工序设备线上进行实验所得，本发明新工序在传统工序上新增设备工序测得，成品率为一卷超细面膜布可利用率，可以明显看出采用新工序的面膜基布的利用率得到了3-4个百分点的提升，在大批量生产中体现尤为明显，节约了大量成本。

实施例二：S4中超细纤维布均匀性检测方法具体为，

S41、超细纤维面膜布进入透光均匀性检测暗室；

S42、随后面膜布通过透光检测机构1进行透光性检测，同时通过设置在透光检测机构两侧的面膜布位置稳定机构2进行位置稳定；

S43、透光检测机构1将面膜布透光数据传递给上位机3，上位机3获取面膜布透光数据与厚度透光标准值进行对比；

S44、通过将不符合厚度透光标准的部位进行数据性定位，并获取轮廓区域坐标；

S45、上位机3控制修补机构4进行修补。

本实施例通过透光检测机构1获取不符合厚度透光标准的区域的坐标以及轮廓信息，根据所获的坐标以及轮廓信息为修补机构4提供数据修补支持，确保精准修补。

实施例三：所述透光检测机构1包括光线发生单元11、光线接收单元12、存储器13、时钟单元14和处理单元15，所述光线发生单元11与光线接收单元12分别置于超细纤维面膜布的上下两侧并通过支架进行固定，光线接收单元12将接收到的定位信息以及轮廓信息存储在存储器13中并通过处理单元15进行处理，时钟单元14辅助纤维面膜布移动速度进行定位，处理单元15将准确的坐标定位信息以及待修补的轮廓信息传递至上位机3，光线发生单元11与光线接收单元12为线性布置单元，如此设置，通过纤维面膜布的移动速度配合时钟单元14可以得出待修补区域的动态轮廓坐标，并通过动态轮廓坐标配合修补机构4进行动态修补，光线发生单元11、光线接收单元12均为线性采集传感器，处理单元15对数据进行处理，得到坐标信息。

实施例四：所述面膜布位置稳定机构2包括线性方管，线性方管两端为封闭端，线性方管上设置有多个线性布置的通风孔，负压机与线性方管相连，使得通风孔形成负压对超细纤维面膜布进行吸附确保在均匀性检测过程中纤维面膜布的稳定性，如此设置，面膜布位置稳定机构2确保纤维面膜布在经过透光检测机构1时保持水平，增加了透光检测机构1的测量精度。

实施例五：S45中面膜布具体修补方法具体为，

S451、根据待修补轮廓坐标信息，上位机3通过控制修补机构4内的三轴移动单元41进行同步移动；

S452、修补机构4内的三轴移动单元41带动冲压单元42对待修补厚区进行冲压去料；

S453、三轴移动单元41上的轮廓修补单元43对冲压后的厚区进行修补。

轮廓修补单元43和冲压单元42与纤维面膜布同步运动保证了在原有的工作速度情况下可以进行即时修补，不会降低整体生产效率，在保证效率的同时增加了良品率，提高了整体质量，冲压单元42包括冲压机46和冲压头45。

实施例六：处理单元15通过获取的待修补轮廓坐标信息控制相应的电磁铁机构44实现相应的补针单元431进行动作，进而补针单元431在冲压头45竖直移动的同时实现水平移动将纤维面膜布进行水平拉扯，如此设置，电磁铁机构44实现了补针单元431的工作情况，进而配合待修补轮廓坐标实现精准的修补减薄处理，电磁铁机构44为现有技术，为电磁环与铁柱配合进行通电电磁固定。

实施例七：所述轮廓修补单元43包括多个补针单元431，冲压单元42内的冲压机46输出端设置有基板47，基板47上设置有成矩形阵列的补针单元431，补针单元431与基板47通过电磁铁机构44进行连接，多个补针单元431通过支架板48安装在三轴移动单元41上，冲压头45安装在基板47下端面的中心位置并穿过支架板48对纤维面膜布进行冲压切割，如此设置，在冲压头45冲压减薄的同时通过补针单元431进行均匀处理，进一步缩短了操作时长，提高了修补效率，在修补过程中补针单元431形成的轮廓逐步向内进行缩小，即最初轮廓差不完成后，此轮廓的补针单元431停止工作，内一层的补针单元431轮廓工作，直到最终轮廓完成修补。

实施例八：电磁铁机构44实现动力活塞431-6与基板47的固定和分离，当电磁铁机构44工作状态下，基板47向下移动进而带动动力活塞431-6移动，动力活塞431-6带动补针431-1向下移动，补针431-1上的驱动斜面套环431-5与圆柱导向块431-3的斜面接触进而实现补针431-1向下运动的同时水平移动，补针431-1实现插入纤维面膜布中并进行水平拉扯实现对厚区的处理，此时拉力弹簧被拉伸储能，拉力弹簧带动滑动套环431-4在固定圆板内的滑槽水平移动，当基板47上移时，补针431-1因拉力弹簧的作用回归原位，由于补针431-1移动带动厚区的纤维水平移动进而，将为冲压的剩余厚区进行拉扯，确保剩余厚区的厚度符合标准。

实施例九：所述补针单元431包括：补针431-1、套管431-2、圆柱导向块431-3、滑动套环431-4、驱动斜面套环431-5、动力活塞431-6和固定圆板431-7，所述套管431-2上端安装在支架板48下端面，套管431-2内部设置有圆柱导向块431-3，圆柱导向块431-3上端面为斜面，圆柱导向块431-3轴向开设有导向槽，导向槽方水平方开口方向为面向冲压头45，补针431-1沿圆柱导向块431-3轴向设置在导向槽内，补针431-1上固定安装有驱动斜面套环431-5，驱动斜面套环431-5与圆柱导向块431-3的斜面通过T型凹槽、T滑块配合相连，套管431-2内设置有固定圆板431-7，固定圆板431-7上开有与导向槽相配合的滑槽，补针431-1滑动套装有滑动套环431-4，滑动套环431-4与固定圆板431-7下端面通过T型凹槽、T滑块配合相连，补针431-1上套装有拉力弹簧，拉力弹簧两端分别与滑动套环431-4和圆柱导向块431-3相连，动力活塞431-6的活塞端置于套管431-2内并与补针431-1上端接触，动力活塞431-6另一端通过电磁铁机构44与基板47相连，如此设置，由于圆柱导向块431-3的导向槽方向均朝向冲压头45，所以补针431-1的水平移动方向均向纤维面膜基布冲压口处移动，同时配合处理单元15控制电磁铁机构44逐层工作进而实现波纹式拉扯修补对冲压口进行填补，减小冲压口过大后期成型后的面膜布出现空洞。

实施例十：所述冲压单元的冲压头45采用十字冲压刀或十字电切割丝，十字电切割丝在切割的同时向切割部位喷射惰性气体进行阻燃。

实施例十一：一种长丝超细纤维面膜布，由权利要求1～9所述的制备方法得到，长丝超细纤维面膜布整体质量得到了提高，同时保证了长丝超细纤维面膜布的成品利用率。

三轴移动单元41整体可以换成数控机械手。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

可以理解，本发明是通过一些实施例进行描述的，本领域技术人员知悉的，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，可以对这些特征和实施例进行各种改变或等效替换。另外，在本发明的教导下，可以对这些特征和实施例进行修改以适应具体的情况及材料而不会脱离本发明的精神和范围。因此，本发明不受此处所公开的具体实施例的限制，所有落入本申请的权利要求范围内的实施例都属于本发明所保护的范围内。

Claims (8)

1.一种长丝超细纤维面膜布制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1、PA-6聚合物切片和PET聚合物处理得到原生丝；

S2、原生丝进行处理得到超细状连续性独立的PA-6超细纤维丝和PET超细纤维丝；

S3、PA-6超细纤维丝和PET超细纤维丝进行铺网；

S4、对超细纤维面膜布均匀性检测；

S41、超细纤维面膜布进入透光均匀性检测暗室；

S42、随后面膜布通过透光检测机构（1）进行透光性检测，同时通过设置在透光检测机构（1）两侧的面膜布位置稳定机构（2）进行位置稳定；

所述面膜布位置稳定机构（2）包括线性方管，线性方管两端为封闭端，线性方管上设置有多个线性布置的通风孔，负压机与线性方管相连，使得通风孔形成负压对超细纤维面膜布进行吸附确保在均匀性检测过程中纤维面膜布的稳定性;

S43、透光检测机构（1）将面膜布透光数据传递给上位机（3），上位机（3）获取面膜布透光数据与厚度透光标准值进行对比；

S44、通过将不符合厚度透光标准的部位进行数据性定位，并获取轮廓区域坐标；

S45、上位机（3）控制修补机构（4）进行修补;

S5、当均匀性符合标准输进行下一工序，当不符合标准则将超细纤维面膜布进行补修工序，对补修后的超细纤维面膜布执行S4；

S6、对符合均匀性标准的超细纤维面膜布进行水刺；

S7、长丝超细纤维布烘干、水解、水洗，弱酸中和、再水洗后烘干定型，制造出一种超细纤维面膜布。

2.根据权利要求1所述的一种长丝超细纤维面膜布制备方法，其特征在于，所述透光检测机构（1）包括光线发生单元（11）、光线接收单元（12）、存储器（13）、时钟单元（14）和处理单元（15），所述光线发生单元（11）与光线接收单元（12）分别置于超细纤维面膜布的上下两侧并通过支架进行固定，光线接收单元（12）将接收到的定位信息以及轮廓信息存储在存储器（13）中并通过处理单元（15）进行处理，时钟单元（14）辅助纤维面膜布移动速度进行定位，处理单元（15）将准确的坐标定位信息以及待修补的轮廓信息传递至上位机（3），光线发生单元（11）与光线接收单元（12）为线性布置单元。

3.根据权利要求1所述的一种长丝超细纤维面膜布制备方法，其特征在于，S45中面膜布具体修补方法具体为，

S451、根据待修补轮廓坐标信息，上位机（3）通过控制修补机构（4）内的三轴移动单元（41）进行同步移动；

S452、修补机构（4）内的三轴移动单元（41）带动冲压单元（42）对待修补厚区进行冲压去料；

S453、三轴移动单元（41）上的轮廓修补单元（43）对冲压后的厚区进行修补。

4.根据权利要求2所述的一种长丝超细纤维面膜布制备方法，其特征在于，所述处理单元（15）通过获取的待修补轮廓坐标信息控制相应的电磁铁机构（44）实现相应的补针单元（431）进行动作，进而补针单元（431）在冲压头（45）竖直移动的同时实现水平移动将纤维面膜布进行水平拉扯。

5.根据权利要求3所述的一种长丝超细纤维面膜布制备方法，其特征在于，所述轮廓修补单元（43）包括多个补针单元（431），冲压单元（42）内的冲压机（46）输出端设置有基板（47），基板（47）上设置有成矩形阵列的补针单元（431），补针单元（431）与基板（47）通过电磁铁机构（44）进行连接，多个补针单元（431）通过支架板（48）安装在三轴移动单元（41）上，冲压头（45）安装在基板（47）下端面的中心位置并穿过支架板（48）对纤维面膜布进行冲压切割。

6.根据权利要求5所述的一种长丝超细纤维面膜布制备方法，其特征在于，所述电磁铁机构（44）实现动力活塞（431-6）与基板（47）的固定和分离，当电磁铁机构（44）工作状态下，基板（47）向下移动进而带动动力活塞（431-6）移动，动力活塞（431-6）带动补针（431-1）向下移动，补针（431-1）上的驱动斜面套环（431-5）与圆柱导向块（431-3）的斜面接触进而实现补针（431-1）向下运动的同时水平移动，补针（431-1）实现插入纤维面膜布中并进行水平拉扯实现对厚区的处理，此时拉力弹簧被拉伸储能，拉力弹簧带动滑动套环（431-4）在固定圆板内的滑槽水平移动，当基板（47）上移时，补针（431-1）因拉力弹簧的作用回归原位。

7.根据权利要求5所述的一种长丝超细纤维面膜布制备方法，其特征在于，所述冲压单元的冲压头（45）采用十字冲压刀或十字电切割丝，十字电切割丝在切割的同时向切割部位喷射惰性气体进行阻燃。

8.一种长丝超细纤维面膜布，其特征在于：由权利要求1～7任意一项所述的制备方法得到。

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