CN114477241A - 一种锂辉石浸提锂的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于冶金技术领域,具体公开了一种锂辉石浸提锂的方法。本发明方法将锂辉石精矿造粒后低温焙烧,得到的焙砂经球磨后在硫酸存在下热煮加压浸出,得到了硫酸锂浆料,再经加碱中和净化后获得硫酸锂溶液。本发明可有效降低焙烧转化温度,降低生产能耗,减少设备腐蚀,且改善了操作环境。
Description
技术领域
本发明涉及冶金技术领域,特别是涉及一种从锂辉石中浸提锂的方法。
背景技术
目前以锂矿石为原料提取锂的方法主要有石灰石法、硫酸法、硫酸盐法、氯化物法和压煮法等。硫酸法技术成熟,具有流程简单、锂回收率高、废渣较少等优点,是目前国内外锂辉石生产锂盐产品的主流方法。硫酸盐法主要用于处理锂云母矿石,具有工艺流程简单,焙烧温度低,浸出液锂浓度高、蒸发量小、能耗低等优点,但该法目前难以在锂辉石矿中开展应用,需添加氯化物或氟化物焙烧锂辉石才能取得较好效果,但氯(氟)化物带来设备腐蚀和污染治理难等缺陷。高压碱煮法可以减少焙烧工序,但需要在高压下进行,碱耗大,固液分离困难,目前还处于研究开发阶段。
天然的α-锂辉石很难与硫酸(盐)反应转变为可溶性的硫酸锂,采用硫酸法需要通过高温焙烧将α-锂辉石转型为β-锂辉石,由致密结构转化为疏松结构,才能被硫酸分解。为了使锂辉石转型完全,工业上焙烧温度高,通常为1100~1200℃,不仅能耗高,碳排放量大,而且高温下回转窑焙烧会产生炉料熔融结圈的问题。此外,硫酸法对焙烧料的处理包含酸化、浸出两个工序,处理流程较长,酸气挥发较严重,易腐蚀设备,环保处理压力大。
因此,亟需开发一种有效的锂辉石浸出工艺,以降低能耗,缩短工艺流程,实现锂辉石的高效绿色资源化生产。
发明内容
本发明主要解决的技术问题是提供一种从锂辉石中浸提锂的方法,本发明方法焙烧转化温度低,降低了生产能耗,减少了设备腐蚀。
为解决上述技术问题,本发明提供了一种锂辉石浸提锂的方法,所述方法采用锂辉石低温转型,之后加压酸浸溶出锂的方法,包括以下步骤:
S1、混料-造粒:将锂辉石精矿、粘结剂、硫酸盐和/或碱化合物混合,加水造粒,制成颗粒尺寸为8~12mm的湿颗粒,之后烘干;
S2、低温焙烧:将步骤S1中烘干所得的颗粒物料在低于α-锂辉石相变温度下焙烧,焙烧后冷却;
S3、加压浸出:步骤S2焙烧所得的焙烧球团加水球磨,制成料浆,将所述料浆转移至高压釜内,再加入硫酸、水,调浆得到初始浸出矿浆;对所述初始浸出矿浆进行热煮加压浸出,得到硫酸锂浆料;
S4、除杂净化:步骤S3所得的硫酸锂浆料用碱中和,调节料液pH值≥4.0,搅拌后固液分离除杂,所得液相为硫酸锂溶液。所述搅拌优选在室温下进行,搅拌15~30min后固液分离,得到硫酸锂溶液,完成锂的浸出。
得到的硫酸锂溶液可进一步通过常规工业方法处理,制备成碳酸锂等锂盐产品。
作为本发明一种优选的实施方案,步骤S1中,所述硫酸盐为硫酸钠和/或硫酸钾,添加量为所述锂辉石精矿质量的2.0~10.0%。
步骤S1中,所述碱化合物为烧碱(NaOH)和/或纯碱(Na2CO3),添加量为所述锂辉石精矿质量的2.0~5.0%。
步骤S1中,所述粘结剂为无机粘结剂,优选为粘土、水玻璃、硅粉中的任一种或多种的混合,添加量为所述锂辉石精矿质量的2.0~10.0%。
作为本发明一种优选的实施方案,步骤S2中,焙烧温度为820~900℃,优选焙烧保温时间为30~120min。
作为本发明一种优选的实施方案,步骤S3中,所述料浆的质量百分比浓度为50~60%。
所述初始浸出矿浆的质量百分比浓度为20~40%,浸出初始其中硫酸的浓度为1.0~1.5mol/L。
浸出使用的硫酸原料浓度为70%~95%(w/w),可使用工业回收的废硫酸。
作为本发明一种优选的实施方案,步骤S3中,所述浸出温度为180~230℃,浸出压力为1.10~2.85MPa,优选浸出时间为60~150min。
作为本发明一种优选的实施方案,步骤S4中,所述碱为无机碱,优选石灰、烧碱、碳酸钙和碳酸钠中的任一种或几种的组合;进一步优选中和后料液的pH值为4.0~7.0。
更优选地,步骤S1中,所述硫酸盐为硫酸钠或硫酸钠和硫酸钾的混合物;和/或,所述碱化合物为纯碱或烧碱;和/或,所述粘结剂为粘土、硅粉或水玻璃。
本发明方法基于锂辉石矿物的组成特性,结合现有的提锂方法,提出了一种无氟无氯的弱碱性混合盐低温焙烧法,在820℃~900℃的低温下焙烧,使锂辉石矿的物相重构,易于被下一步酸浸溶出;焙烧得到的焙砂在酸性环境中加压热煮一步浸出锂,浸出液净化后得到硫酸锂溶液。之后可采用常规方法将硫酸锂溶液制备成碳酸锂等锂盐产品。
本发明提供的从锂辉石中浸提锂的方法,通过对造粒工艺的研究,采用合适的配料工艺将锂辉石精矿造粒,可以在造粒后经低温焙烧,即在低于α-锂辉石相变温度下反应,生成易于酸浸的矿物。本发明方法避免了高温焙烧,降低了能耗,节能降碳,之后一步加压酸浸,缩短了工艺流程,避免酸气挥发,改善操作环境,提高了生产效率和环境效益。
具体实施方式
下面通过具体实施例对本发明的技术方案进行详细说明。
在以下实施例中,未特别说明时,使用的药剂均为市售商品。各实施例中的浓度或含量均为质量百分数。
实施例1
本实施例提供了一种从锂辉石中浸提锂的方法,采用锂辉石精矿,具体步骤为:
取锂辉石精矿(含Li2O 5.77%)200g,添加硫酸钠14.0g、氢氧化钠10.0g、粘土10g,混匀加水造粒,制成粒径8~10mm的小球,然后在150℃烘干30min;
干球置于马弗炉中升温至850℃下焙烧90min,之后冷却;
冷球破碎,加水200mL球磨成浆,控制粒度≤0.5mm,球磨得到浓度为54.3%的矿浆;
向球磨得到的矿浆中加入浓度为80%(w/w)的浓硫酸60g,然后置于高压釜中,补加水170mL,得到浓度为34.5%的初始浸出矿浆,初始浸出矿浆中硫酸浓度为1.2mol/L,搅拌,加热至220℃下浸出,浸出压力为2.4MPa,保温浸出60min,得到浸出矿浆;
浸出矿浆冷却至100℃以下,排出至烧杯中,搅拌,加入工业烧碱中和调节矿浆pH值至4.5,30min后停止搅拌;中和矿浆采用真空过滤进行固液分离,得到滤渣和滤液;
滤渣三次逆流洗涤、烘干,干渣重201.3g,含Li2O 0.29%;滤液(含一次洗水)495mL,为硫酸锂溶液,含Li2O 20.21g/L,后续可用常规工艺提取碳酸锂等锂盐产品。
本实施例Li2O浸出率(以滤渣含Li2O量计算)为94.94%。
实施例2
本实施例提供了一种从锂辉石中浸提锂的方法,采用锂辉石精矿,具体步骤为:
取锂辉石精矿(含Li2O 5.77%)200g,添加硫酸钠6.0g、氢氧化钠8.0g、硅粉6.0g,混匀加水造粒,制成粒径8~10mm的小球,然后在150℃烘干30min;
干球置于马弗炉中升温至900℃下焙烧60min,之后冷却;
冷球破碎,加水200mL球磨成浆,控制粒度≤0.5mm,球磨得到浓度为51.5%的矿浆;
向球磨得到的矿浆中加入浓度为95%(w/w)的浓硫酸70g,置于高压釜中,补加水470mL,得到浓度为22.5%的初始浸出矿浆,初始浸出矿浆中硫酸浓度为1.0mol/L,搅拌,加热至200℃下浸出,浸出压力为1.6MPa,保温浸出120min,得到浸出矿浆;
浸出矿浆冷却至100℃以下,排出至烧杯中,搅拌,先加入石灰中和调节矿浆pH值至2.0,然后补加碳酸钠调节矿浆pH值至5.0,30min后停止搅拌;中和矿浆采用真空过滤进行固液分离,得到滤渣和滤液;
滤渣逆流洗涤三次、烘干,干渣重235.3g,含Li2O 0.21%;滤液(含一次洗水)795mL,为硫酸锂溶液,含Li2O 13.64g/L,后续可用常规工艺提取碳酸锂等锂盐产品。
本实施例Li2O浸出率(以滤渣含Li2O量计算)为95.72%。
实施例3
本实施例提供了一种从锂辉石中浸提锂的方法,采用锂辉石精矿,具体步骤为:
取锂辉石精矿(含Li2O 5.77%)200g,添加硫酸钠4.0g、硫酸钾4.0g、碳酸钠8.0g、水玻璃6.0g,混匀加水造粒,制成粒径大小约10~12mm的小球,然后在150℃烘干45min;
干粒置于马弗炉中升温至820℃下焙烧120min后冷却;
冷球破碎,加水200mL球磨成浆,控制粒度≤0.5mm,球磨得到浓度为51.8%的矿浆;
球磨得到的矿浆中加入浓度为70%(w/w)的浓硫酸60g,置于高压釜中,补加水100mL,得到浓度为37.4%的初始浸出矿浆,其中硫酸浓度为1.3mol/L,搅拌,加热至185℃下浸出,浸出压力为1.2MPa,保温浸出120min,得到浸出矿浆;
浸出矿浆冷却至100℃以下,排出至烧杯中,搅拌,先加入碳酸钙中和调节矿浆pH值至2.0,然后加入碳酸钠调节矿浆pH值至5.5,30min后停止搅拌;中和矿浆采用真空过滤进行固液分离,得到滤渣和滤液;
滤渣逆流洗涤三次、烘干,干渣重226.4g,含Li2O 0.34%;滤液(含一次洗水)420mL,为硫酸锂溶液,含Li2O 23.28g/L,后续可用常规工艺提取碳酸锂等锂盐产品。
本实施例Li2O浸出率(以滤渣含Li2O量计算)为93.33%。
实施例4
本实施例提供了一种从锂辉石中浸提锂的方法,采用锂辉石精矿,具体步骤为:
取锂辉石精矿(含Li2O 5.63%)200g,添加硫酸钠10.0g、水玻璃10.0g,混匀加水造粒,制成粒径8~10mm的小球,之后150℃烘干30min;
干球置于马弗炉中升温至860℃下焙烧90min后冷却;
冷球破碎,加水150mL球磨成浆,控制粒度≤0.5mm,球磨得到浓度为58.3%的矿浆;
球磨得到的矿浆加入浓度为95%(w/w)的浓硫酸50g,置于高压釜中,补加水220mL,得到浓度为33.3%的初始浸出矿浆,其中硫酸的浓度为1.2mol/L,搅拌,加热至220℃下浸出,浸出压力为2.4MPa,保温浸出60min,得到浸出矿浆;
浸出矿浆冷却至100℃以下,排出至烧杯中,搅拌,先加入碳酸钠中和调节矿浆pH值至1.5,然后加入烧碱调节矿浆pH值至6.0,30min后停止搅拌;中和矿浆采用真空过滤进行固液分离,得到滤渣和滤液;
滤渣逆流洗涤三次、烘干,干渣重203.5g,含Li2O 0.23%;滤液(含一次洗水)505mL,为硫酸锂溶液,含Li2O 19.43g/L,后续可用常规工艺提取碳酸锂等锂盐产品。
本实施例Li2O浸出率(以滤渣含Li2O量计算)为95.84%。
实施例5
本实施例提供了一种从锂辉石中浸提锂的方法,采用锂辉石精矿,具体步骤为:
取锂辉石精矿(含Li2O 5.63%)500g,添加碳酸钠10.0g、水玻璃45.0g,混匀加水造球,制成粒径8~10mm的小球,在150℃烘干45min;
干球置于马弗炉中升温至880℃下焙烧75min后冷却;
冷球破碎,加水350mL球磨成浆,控制粒度≤0.5mm,球磨得到浓度为59.8%的矿浆;
球磨得到的矿浆加入浓度为93%(w/w)的浓硫酸130g,置于高压釜中,补加水650mL,得到浓度为31.5%的初始浸出矿浆,其中硫酸浓度为1.2mol/L,搅拌,加热至200℃下浸出,浸出压力为1.6MPa,保温浸出90min,得到浸出矿浆;
浸出矿浆冷却至100℃以下,排出至烧杯中,搅拌,先加入石灰中和调节矿浆pH值至2.0,然后补加碳酸钠调节矿浆pH值至5.2,30min后停止搅拌;中和矿浆采用真空过滤进行固液分离,得到滤渣和滤液;
滤渣逆流洗涤三次、烘干,干渣重596.7g,含Li2O 0.23%;滤液(含一次洗水)1370mL,为硫酸锂溶液,含Li2O 18.63g/L,后续可用常规工艺提取碳酸锂等锂盐产品。
本实施例Li2O浸出率(以滤渣含Li2O量计算)为95.12%。
虽然,上文中已经用一般性说明、具体实施方式及试验,对本发明作了详尽的描述,但在本发明基础上,可以对之作一些修改或改进,这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此,在不偏离本发明精神的基础上所做的这些修改或改进,均属于本发明要求保护的范围。
Claims (9)
1.一种锂辉石浸提锂的方法,其特征在于,所述方法采用锂辉石低温转型,之后加压酸浸溶出锂的方法,包括以下步骤:
S1、混料-造粒:将锂辉石精矿、粘结剂、硫酸盐和/或碱化合物混合,加水造粒,制成颗粒尺寸为8~12mm的湿颗粒,之后烘干;
S2、低温焙烧:将步骤S1中烘干所得的颗粒物料在低于α-锂辉石相变温度下焙烧,焙烧后冷却;
S3、加压浸出:步骤S2焙烧所得的焙烧球团加水球磨,制成料浆,将所述料浆转移至高压釜内,再加入硫酸、水,调浆得到初始浸出矿浆;对所述初始浸出矿浆进行热煮加压浸出,得到硫酸锂浆料;
S4、除杂净化:步骤S3所得的硫酸锂浆料用碱中和,调节料液pH值≥4.0,搅拌后固液分离除杂,所得液相为硫酸锂溶液。
2.根据权利要求1所述的方法,其特征在于,步骤S1中,所述硫酸盐为硫酸钠和/或硫酸钾,添加量为所述锂辉石精矿质量的2.0~10.0%。
3.根据权利要求1或2所述的方法,其特征在于,步骤S1中,所述碱化合物为烧碱和/或纯碱,添加量为所述锂辉石精矿质量的2.0~5.0%。
4.根据权利要求3所述的方法,其特征在于,步骤S1中,所述粘结剂为无机粘结剂,优选为粘土、水玻璃、硅粉中的任一种或多种的混合,添加量为所述锂辉石精矿质量的2.0~10.0%。
5.根据权利要求1所述的方法,其特征在于,步骤S2中,焙烧温度为820~900℃,优选焙烧保温时间为30~120min。
6.根据权利要求1或4或5所述的方法,其特征在于,步骤S3中,所述料浆的质量百分比浓度为50~60%;和/或,所述初始浸出矿浆的质量百分比浓度为20~40%,其中硫酸浓度为1.0~1.5mol/L。
7.根据权利要求6所述的方法,其特征在于,步骤S3中,所述浸出温度为180~230℃,浸出压力为1.10~2.85MPa,优选浸出时间为60~150min。
8.根据权利要求1或7所述的方法,其特征在于,步骤S4中,所述碱为无机碱,优选石灰、烧碱、碳酸钙和碳酸钠中的任一种或几种的组合;进一步优选中和后料液的pH值为4.0~7.0。
9.根据权利要求1所述的方法,其特征在于,步骤S1中,所述硫酸盐为硫酸钠或硫酸钠和硫酸钾的混合物;和/或,
所述碱化合物为纯碱或烧碱;和/或,
所述粘结剂为粘土、硅粉或水玻璃。
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