CN114472829A - 一种高强度耐腐蚀海工钢及其制备方法及装置 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及海工钢生产设备技术领域，具体为一种高强度耐腐蚀海工钢及其制备方法，制备方法步骤包括：冶炼和连铸工艺、轧制工艺和调质热处理；制备装置包括固定安装架、输送散热装置、挤压机床和码放装置，输送散热装置固定连接在固定安装架的底端，挤压机床固定安装在输送散热装置的中部，码放装置固定安装在输送散热装置的一端，本发明设计合理的化学成分，通过少量添加Ni和B、Ti等晶粒细化元素；控制冶炼过程硫、磷含量及连铸过程铸坯质量控制，特别采用控制轧制、控冷却方法可以实现海工钢具有高强度、耐腐蚀性和抗层状撕裂性能，工艺上采用冶炼、连铸+轧制处理+调质热处理生产，可以兼顾海工钢板形和性能。

Description

一种高强度耐腐蚀海工钢及其制备方法及装置
技术领域
本发明涉及海工钢生产设备技术领域，具体为一种高强度耐腐蚀海工钢及其制备方法。
背景技术
海工钢主要用于海上工程，因此在使用的过程中钢材需要耐腐蚀，使用寿命长。
根据中国专利号CN202020111272.X，轧钢生产线除尘罩及轧钢生产线，本实用新型提供了一种轧钢生产线除尘罩及轧钢生产线，属于轧钢设备技术领域。轧钢生产线除尘罩包括支撑架、吸尘罩和桥接罩，支撑架设在轧钢生产线的一侧；吸尘罩与支撑架连接，且用于设在轧辊上方；桥接罩设在导卫的上方，且与支撑架滑动连接，用于滑动至或滑离导卫的正上方，且当桥接罩滑动至导卫的正上方时，桥接罩的一端位于吸尘罩前端或后端下方。轧钢生产线包括若干交替设置的轧辊和导卫以及上述的轧钢生产线除尘罩。本实用新型的桥接罩与吸尘罩能形成更好地衔接，使得烟尘和气雾向外逸散得更少，有利于提升除尘效果，而且不会产生掉落危险，在需要吊运导卫时，将桥接罩滑离导卫正上方后即可让出操作空间，使用简单方便。
根据中国专利号CN202011141408.2，一种热轧钢板生产工艺，本发明公开了热轧钢板加工技术领域的一种热轧钢板生产工艺，适用于该热轧钢板生产工艺的制备设备包括底板，所述底板顶部左侧设置有上料装置，所述底板顶部右侧设置有下料装置，所述底板顶部中间位置设置有翻板冷却机构，所述翻板冷却机构位于上料装置及下料装置之间；通过以上结构的设置，可以实现在热轧钢板传动的过程中用一个水箱即可对热轧钢板的顶面、底面及侧壁进行水冷处理，可使热轧钢板的冷却效果更好，可以避免因冷却不彻底而导致的在收集时烫伤工作人员的情况发生，且一个水箱的设置可以在达到冷却效果的前提下减少用水量，可以起到节约用水的目的。
根据中国专利号CN201820950611.6，一种卫浴彩钢板生产线的柔性滚压装置，本实用新型提供了一种卫浴彩钢板生产线的柔性滚压装置，包括用于放置钢带卷的放料架，设置在放料架下游、用于在钢带两侧冲出缺口的冲床，以及设置在冲床下游、用于对钢带进行滚弯成型和切断的成型主机；所述成型主机包括用于对钢带两侧滚压成型的滚压机，以及用于从所述缺口处切断钢带、并对钢板两端进行折弯的切断机；所述滚压机的成型轧辊的宽度可调；冲床和成型主机均与卫浴彩钢板生产线的控制器电性连接。该柔性滚压装置的滚压机的成型轧辊宽度可调，生产不同宽度的卫浴彩钢板时无需更换成型轧辊组件，适用性强。
但是现有使用的一种高强度耐腐蚀海工钢的制备装置使用过程中还是存在一些不足之处，生产制造不便，并且在生产制造的过程中不能够将钢坯进行方便的轻压控制厚度，并且不方便将钢坯整齐的堆放进行方便的降温处理，所以需要一种高强度耐腐蚀海工钢的制备装置，以解决上述中提出的问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种高强度耐腐蚀海工钢及其制备方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种高强度耐腐蚀海工钢，其制备方法包括以下步骤：
S1、冶炼和连铸工艺：选冶炼原料，采用铁水深脱硫、转炉冶炼、炉外精炼、真空处理和连铸工艺进行生产，按目标值控制熔炼成分，严格控制残余元素含量，控制冶炼、连铸过程中大钢坯的高洁净度及铸态组织，中包钢水过热度25-30℃，全程保护浇铸，配合轻压下工艺，轻压下量5-8mm，连铸后得到连铸坯，铸坯厚度300-350mm，连铸坯下线后堆垛缓冷，堆垛温度≥600℃，堆垛缓冷速率在4-6℃/h；
S2、轧制工艺：连铸坯加热至1100-1150℃并保温80-120min，对加热后的连铸坯进行两阶段轧制，一阶段开轧温度1050-1150℃，道次变形量≥15％；二阶段开轧温度≤900℃，道次变形量≥12％，终轧温度800-860℃；轧后水冷至200-300℃之间，冷却速度3-5℃/s；
S3、调质热处理：将轧制的钢板空冷到室温后，先加热到905-930℃，并保温30-50min，出炉淬火到室温；淬火结束后，采用辊底式连续热处理炉进行回火，回火温度600-640℃，回火时间为100-150min，出炉后空冷至室温，即可得到高强度耐腐蚀海工钢。
一种高强度耐腐蚀海工钢的制备装置，所述加工设备为步骤S1的装置，包括固定安装架、输送散热装置、挤压机床和码放装置，所述输送散热装置固定连接在所述固定安装架的底端，所述挤压机床固定安装在所述输送散热装置的中部，所述码放装置固定安装在所述输送散热装置的一端；
所述挤压机床的中部固定安装有挤压支撑板，所述挤压支撑板的两端两侧均匀转动卡接有滚动卡珠；
所述输送散热装置包括电动机、升降控制轮、同步驱动杆、第一输送散热部、第二输送散热部和升降控制绳，所述同步驱动杆对称设置，所述电动机固定安装在所述同步驱动杆的一端，所述升降控制轮均匀固定安装在所述同步驱动杆上，所述升降控制绳收卷在所述升降控制轮上，所述第一输送散热部和所述第二输送散热部固定连接在所述升降控制绳的底端，且所述第一输送散热部和所述第二输送散热部的结构规格均相同；
所述第一输送散热部和所述第二输送散热部均包括安装框架、输送带、连接架、限位框和散热扇，所述输送带转动安装在所述安装框架的内部，所述限位框固定安装在所述安装框架的上端，所述连接架固定连接在所述安装框架的两端上部，所述散热扇均匀固定安装在所述限位框上；
所述码放装置包括支撑立柱、安装框板、卡槽、支撑堆放板、支撑升降立柱和第一电动液压缸，所述卡槽贯穿开设在所述安装框板的两端中部，所述支撑升降立柱的底部滑动卡接在所述卡槽的内部，且所述卡槽的长度大于所述支撑堆放板和所述支撑升降立柱的宽度之和，所述支撑堆放板均匀固定安装在所述支撑升降立柱的两侧，所述对称固定连接在所述安装框板的底端，且所述支撑立柱的底端均匀贯穿开设有固定孔；
所述支撑堆放板的上端均固定安装有防护块，且所述防护块的材质为橡胶。
优选的，所述升降控制绳的底端与连接架的上部两端固定连接。
优选的，所述同步驱动杆远离电动机的一端转动卡接在固定安装架的内部，且所述电动机固定安装在固定安装架上。
优选的，所述输送带的上端面与挤压支撑板的上端面齐平。
优选的，所述挤压机床固定安装在第一输送散热部和第二输送散热部之间。
优选的，所述第一输送散热部中的输送带外端位于安装框板的上方中部。
优选的，所述安装框板的内部固定安装有辅助散热扇。
优选的，所述限位框的两侧均匀固定安装有第二第一电动液压缸。
一种高强度耐腐蚀海工钢，其成分重量百分比为：C 0.05-0.12％，Si 0.15-0.35％，Mn 0.6-0.9％，Ti 0.007-0.012％，Al 0.003-0.010％，Ni 0.1-0.3％，Mo 0.4-0.8％，V 0.02-0.07％，B 0.003-0.005％，N 0.001-0.003％，S 0.002-0.006％，P≤0.008％，其余为Fe和不可避免杂质；其中，海工钢中含Ti夹杂物的平均尺寸在2-3μm之间且此种类型的夹杂物密度为不小于50个/mm2。
与现有技术相比，本发明的有益效果如下：
一、本发明通过安装输送散热装置，利用输送散热装置中的第二输送散热部和第一输送散热部，可以将钢坯进行方便的输送至挤压机床中进行轻压处理，并且在钢坯由挤压机床的内部完成轻压，通过第一输送散热部输送的过程中利用第一输送散热部的中散热扇，可以在输送的过程中辅助的完成降温的处理，并且输送散热装置中第一输送散热部和第二输送散热部的使用高处和位置，可以根据挤压机床的大小不同进行方便快捷的调节控制。
二、本发明通过安装挤压机床，利用挤压机床可以方便的对钢坯完成轻压处理，从而可以方便的控制钢坯的厚度，并且通过滚动卡珠可以使得钢坯在挤压机床的内部顺滑的通过。
三、本发明通过安装码放装置，可以使得完成轻压后的钢坯整齐的堆放，使得钢坯可以方便的完成温度的控制和降温处理，使得生产加工的钢制品耐腐蚀质量优异。
四、本发明设计合理的化学成分，通过少量添加Ni和B、Ti等晶粒细化元素；控制冶炼过程硫、磷含量及连铸过程铸坯质量控制，特别采用控制轧制、控冷却方法可以实现海工钢具有高强度、耐腐蚀性和抗层状撕裂性能，工艺上采用冶炼、连铸+轧制处理+调质热处理生产，可以兼顾海工钢板形和性能；工艺连铸采用高过热度控制以及用Al定制保护渣，防止铝含量过高造成连铸安全风险，最终得到内部质量较优良的海工钢坯。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明的制备方法流程示意图；
图2为本发明的主体结构示意图；
图3为本发明主体的侧视图；
图4为本发明主体内部的结构示意图；
图5为本发明挤压机床的结构示意图；
图6为本发明输送散热装置的结构示意图；
图7为本发明第一输送散热部的结构示意图；
图8为本发明码放装置的结构示意图；
图9为本发明支撑堆放板的上端结构示意图；
图10为本发明安装框板的内部结构示意图；
图11为本发明第一输送散热部的第二实施例结构示意图。
图中：1-固定安装架、2-输送散热装置、3-挤压机床、4-码放装置、5- 滚动卡珠、6-挤压支撑板、7-电动机、8-升降控制轮、9-同步驱动杆、10- 第一输送散热部、11-第二输送散热部、12-升降控制绳、13-安装框架、14- 输送带、15-连接架、16-限位框、17-散热扇、18-支撑立柱、19-安装框板、 20-卡槽、21-支撑堆放板、22-支撑升降立柱、23-第一电动液压缸、24-防护块、25-辅助散热扇、26-第二第一电动液压缸。
具体实施方式
为了使本技术领域的人员更好地理解本申请方案，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本申请保护的范围。
需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书及上述附图中的术语″第一″、″第二″等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施例。此外，术语″包括″和″具有″以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。
下面结合附图对本发明进一步说明。
实施例1
一种高强度耐腐蚀海工钢，参阅图1，其制备方法包括以下步骤：
S1、冶炼和连铸工艺：选冶炼原料，采用铁水深脱硫、转炉冶炼、炉外精炼、真空处理和连铸工艺进行生产，按目标值控制熔炼成分，严格控制残余元素含量，控制冶炼、连铸过程中大钢坯的高洁净度及铸态组织，中包钢水过热度25℃，全程保护浇铸，配合轻压下工艺，轻压下量6mm，连铸后得到连铸坯，铸坯厚度310mm，连铸坯下线后堆垛缓冷，堆垛温度为620℃，堆垛缓冷速率在5℃/h；
S2、轧制工艺：连铸坯加热至1100℃并保温85min，对加热后的连铸坯进行两阶段轧制，一阶段开轧温度1050℃，道次变形量为15％；二阶段开轧温度为820℃，道次变形量为12％，终轧温度800℃；轧后水冷至220℃之间，冷却速度4℃/s；
S3、调质热处理：将轧制的钢板空冷到室温后，先加热到910℃，并保温40min，出炉淬火到室温；淬火结束后，采用辊底式连续热处理炉进行回火，回火温度620℃，回火时间为110min，出炉后空冷至室温，即可得到高强度耐腐蚀海工钢。
一种高强度耐腐蚀海工钢，其成分重量百分比为：C 0.06％，Si 0.18％， Mn0.6％，Ti 0.009％，Al 0.004％，Ni 0.2％，Mo 0.4％，V 0.02％，B 0.003％， N 0.001％，S0.002％，P 0.003％，其余为Fe和不可避免杂质；其中，海工钢中含Ti夹杂物的平均尺寸在2-3μm之间且此种类型的夹杂物密度为50 个/mm2。
实施例2
一种高强度耐腐蚀海工钢，参阅图1，其制备方法包括以下步骤：
S1、冶炼和连铸工艺：选冶炼原料，采用铁水深脱硫、转炉冶炼、炉外精炼、真空处理和连铸工艺进行生产，按目标值控制熔炼成分，严格控制残余元素含量，控制冶炼、连铸过程中大钢坯的高洁净度及铸态组织，中包钢水过热度28℃，全程保护浇铸，配合轻压下工艺，轻压下量7mm，连铸后得到连铸坯，铸坯厚度340mm，连铸坯下线后堆垛缓冷，堆垛温度为600℃，堆垛缓冷速率在6℃/h；
S2、轧制工艺：连铸坯加热至1130℃并保温90min，对加热后的连铸坯进行两阶段轧制，一阶段开轧温度1090℃，道次变形量为16％；二阶段开轧温度为895℃，道次变形量为13％，终轧温度850℃；轧后水冷至250℃之间，冷却速度5℃/s；
S3、调质热处理：将轧制的钢板空冷到室温后，先加热到915℃，并保温50min，出炉淬火到室温；淬火结束后，采用辊底式连续热处理炉进行回火，回火温度625℃，回火时间为130min，出炉后空冷至室温，即可得到高强度耐腐蚀海工钢。
一种高强度耐腐蚀海工钢，其成分重量百分比为：C 0.11％，Si 0.17％， Mn0.9％，Ti 0.008％，Al 0.006％，Ni 0.2％，Mo 0.6％，V 0.04％，B 0.003％， N 0.002％，S0.005％，P为0.003％，其余为Fe和不可避免杂质；其中，海工钢中含Ti夹杂物的平均尺寸在2-3μm之间且此种类型的夹杂物密度为为52个/mm2。
实施例3
一种高强度耐腐蚀海工钢，参阅图1，其制备方法包括以下步骤：
S1、冶炼和连铸工艺：选冶炼原料，采用铁水深脱硫、转炉冶炼、炉外精炼、真空处理和连铸工艺进行生产，按目标值控制熔炼成分，严格控制残余元素含量，控制冶炼、连铸过程中大钢坯的高洁净度及铸态组织，中包钢水过热度30℃，全程保护浇铸，配合轻压下工艺，轻压下量8mm，连铸后得到连铸坯，铸坯厚度330mm，连铸坯下线后堆垛缓冷，堆垛温度为610℃，堆垛缓冷速率为6℃/h；
S2、轧制工艺：连铸坯加热至1140℃并保温100min，对加热后的连铸坯进行两阶段轧制，一阶段开轧温度1070℃，道次变形量为16％；二阶段开轧温度为890℃，道次变形量为13％，终轧温度840℃；轧后水冷至280℃之间，冷却速度5℃/s；
S3、调质热处理：将轧制的钢板空冷到室温后，先加热到930℃，并保温50min，出炉淬火到室温；淬火结束后，采用辊底式连续热处理炉进行回火，回火温度640℃，回火时间为140min，出炉后空冷至室温，即可得到高强度耐腐蚀海工钢。
一种高强度耐腐蚀海工钢，其成分重量百分比为：C 0.12％，Si 0.35％， Mn0.7％，Ti 0.012％，Al 0.010％，Ni 0.1％，Mo 0.4％，V 0.03％，B 0.004％， N 0.002％，S0.006％，P为0.005％，其余为Fe和不可避免杂质；其中，海工钢中含Ti夹杂物的平均尺寸在2-3μm之间且此种类型的夹杂物密度为为55个/mm2。
综合实施例1-3，可以得出本发明设计合理的化学成分，通过少量添加Ni和B、Ti等晶粒细化元素；控制冶炼过程硫、磷含量及连铸过程铸坯质量控制，特别采用控制轧制、控冷却方法可以实现海工钢具有高强度、耐腐蚀性和抗层状撕裂性能，工艺上采用冶炼、连铸+轧制处理+调质热处理生产，可以兼顾海工钢板形和性能；工艺连铸采用高过热度控制以及用Al定制保护渣，防止铝含量过高造成连铸安全风险，最终得到内部质量较优良的海工钢坯。
实施例4
请参阅图2、图3、图4，本发明提供的一种实施例：一种高强度耐腐蚀海工钢的制备装置，加工设备为步骤S1的装置，包括固定安装架1、输送散热装置2、挤压机床3和码放装置4，输送散热装置2固定连接在固定安装架 1的底端，挤压机床3固定安装在输送散热装置2的中部，码放装置4固定安装在输送散热装置2的一端，通过安装输送散热装置2利用输送散热装置 2中的第二输送散热部11和第一输送散热部10可以将钢坯进行方便的输送至挤压机床3中进行轻压处理，并且在钢坯由挤压机床3的内部完成轻压通过第一输送散热部10输送的过程中利用第一输送散热部10的中散热扇17 可以在输送的过程中辅助的完成降温的处理，并且输送散热装置2中第一输送散热部10和第二输送散热部11的使用高处和位置可以根据挤压机床3的大小不同进行方便快捷的调节控制；
请参阅图5，挤压机床3的中部固定安装有挤压支撑板6，挤压支撑板6 的两端两侧均匀转动卡接有滚动卡珠5，利用挤压机床3可以方便的对钢坯完成轻压处理，从而可以方便的控制钢坯的厚度，并且通过滚动卡珠5可以使得钢坯在挤压机床3的内部顺滑的通过；
请参阅图6，输送散热装置2包括电动机7、升降控制轮8、同步驱动杆 9、第一输送散热部10、第二输送散热部11和升降控制绳12，同步驱动杆9 对称设置，电动机7固定安装在同步驱动杆9的一端，升降控制轮8均匀固定安装在同步驱动杆9上，升降控制绳12收卷在升降控制轮8上，第一输送散热部10和第二输送散热部11固定连接在升降控制绳12的底端，且第一输送散热部10和第二输送散热部11的结构规格均相同，通过安装输送散热装置2利用输送散热装置2中的第二输送散热部11和第一输送散热部10可以将钢坯进行方便的输送至挤压机床3中进行轻压处理，并且在钢坯由挤压机床3的内部完成轻压通过第一输送散热部10输送的过程中利用第一输送散热部10的中散热扇17可以在输送的过程中辅助的完成降温的处理，并且输送散热装置2中第一输送散热部10和第二输送散热部11的使用高处和位置可以根据挤压机床3的大小不同进行方便快捷的调节控制；
请参阅图7，第一输送散热部10和第二输送散热部11均包括安装框架 13、输送带14、连接架15、限位框16和散热扇17，输送带14转动安装在安装框架13的内部，限位框16固定安装在安装框架13的上端，连接架15 固定连接在安装框架13的两端上部，散热扇17均匀固定安装在限位框16 上；
请参阅图8，码放装置4包括支撑立柱18、安装框板19、卡槽20、支撑堆放板21、支撑升降立柱22和第一电动液压缸23，卡槽20贯穿开设在安装框板19的两端中部，支撑升降立柱22的底部滑动卡接在卡槽20的内部，且卡槽20的长度大于支撑堆放板21和支撑升降立柱22的宽度之和，支撑堆放板21均匀固定安装在支撑升降立柱22的两侧，28对称固定连接在安装框板19的底端，且支撑立柱18的底端均匀贯穿开设有固定孔，通过安装码放装置4可以使得完成轻压后的钢坯整齐的堆放，使得钢坯可以方便的完成温度的控制和降温处理，使得生产加工的钢制品耐腐蚀质量优异，支撑堆放板21之间存在足够的间距使得钢坯完成连续的堆放不会造成相互的隔挡；
请参阅图9，支撑堆放板21的上端均固定安装有防护块24，且防护块 24的材质为橡胶，起到防护的作用。
升降控制绳12的底端与连接架15的上部两端固定连接，通过升降控制绳12升降利用连接架15带动第一输送散热部10和第二输送散热部11的升降。
同步驱动杆9远离电动机7的一端转动卡接在固定安装架1的内部，且电动机7固定安装在固定安装架1上，起到固定支撑安装的作用。
输送带14的上端面与挤压支撑板6的上端面齐平，使得钢坯可以输送至挤压支撑板6上。
挤压机床3固定安装在第一输送散热部10和第二输送散热部11之间，使得钢坯方便经过挤压机床3进行轻压处理和输送。
第一输送散热部10中的输送带14外端位于安装框板19的上方中部，使得由输送带14排出的钢坯可以落在支撑堆放板21上堆放。
本实施例在实施时，通过安装输送散热装置2利用输送散热装置2中的第二输送散热部11和第一输送散热部10可以将钢坯进行方便的输送至挤压机床3中进行轻压处理，并且在钢坯由挤压机床3的内部完成轻压通过第一输送散热部10输送的过程中利用第一输送散热部10的中散热扇17可以在输送的过程中辅助的完成降温的处理，并且输送散热装置2中第一输送散热部10和第二输送散热部11的使用高处和位置可以根据挤压机床3的大小不同进行方便快捷的调节控制，通过安装挤压机床3，利用挤压机床3可以方便的对钢坯完成轻压处理，从而可以方便的控制钢坯的厚度，并且通过滚动卡珠5可以使得钢坯在挤压机床3的内部顺滑的通过，通过安装码放装置4 可以使得完成轻压后的钢坯整齐的堆放，使得钢坯可以方便的完成温度的控制和降温处理，使得生产加工的钢制品耐腐蚀质量优异。
实施例5
在实施例4的基础上，如图10和图11所示，安装框板19的内部固定安装有辅助散热扇25，限位框16的两侧均匀固定安装有第二第一电动液压缸26。
本实施例在实施时，由于安装框板19的内部固定安装有辅助散热扇25，限位框16的两侧均匀固定安装有第二第一电动液压缸26，通过辅助散热扇 25可以将堆放在支撑升降立柱22之间支撑堆放板21上的钢坯进行散热降温处理，使得钢坯可以快速的控制至指定的温度，并且通过启动第二第一电动液压缸26利用其前端的挤压使得由输送带14上输送的钢坯可以居中输送，使得钢坯可以准确的落在支撑堆放板21上堆放。
一种高强度耐腐蚀海工钢的制备装置的制备方法，包括以下步骤：
S1、首先通过启动电动机7带动升降控制轮8和同步驱动杆9的转动利用升降控制轮8将升降控制绳12收卷从而调节和控制第一输送散热部10和第二输送散热部11的使用高度，使得第一输送散热部10和第二输送散热部 11中的输送带14与挤压支撑板6齐平；
S2、然后将钢坯由第二输送散热部11中转动的输送带14进行输送，使得钢坯输送至挤压支撑板6上，利用挤压机床3对钢坯进行轻压处理，控制钢坯的厚度；
S3、通过滚动卡珠5可以使得钢坯由挤压机床3中轻压后输送至第一输送散热部10中，利用第一输送散热部10中转动的输送带14将钢坯进行输送，在输送的过程中通过散热扇17可以辅助的进行降温处理；
S4、由第一输送散热部10中输送带14上排出的钢坯可以落在支撑升降立柱22之间通过支撑堆放板21支撑；
S5、在利用支撑堆放板21将钢坯支撑的过程中，启动第一电动液压缸 23可以带动支撑升降立柱22沿着卡槽20的内部滑动升起，从而使得缓慢升起的支撑堆放板21和支撑升降立柱22可以将由输送带14中输出的钢坯整齐的堆叠放置完成降温处理。
工作原理：首先通过启动电动机7带动升降控制轮8和同步驱动杆9的转动利用升降控制轮8将升降控制绳12收卷从而调节和控制第一输送散热部 10和第二输送散热部11的使用高度，使得第一输送散热部10和第二输送散热部11中的输送带14与挤压支撑板6齐平，然后将钢坯由第二输送散热部 11中转动的输送带14进行输送，使得钢坯输送至挤压支撑板6上，利用挤压机床3对钢坯进行轻压处理，控制钢坯的厚度，通过滚动卡珠5可以使得钢坯由挤压机床3中轻压后输送至第一输送散热部10中，利用第一输送散热部10中转动的输送带14将钢坯进行输送，在输送的过程中通过散热扇17 可以辅助的进行降温处理，由第一输送散热部10中输送带14上排出的钢坯可以落在支撑升降立柱22之间通过支撑堆放板21支撑，在利用支撑堆放板 21将钢坯支撑的过程中，启动第一电动液压缸23可以带动支撑升降立柱22 沿着卡槽20的内部滑动升起，从而使得缓慢升起的支撑堆放板21和支撑升降立柱22可以将由输送带14中输出的钢坯整齐的堆叠放置完成降温处理，由于安装框板19的内部固定安装有辅助散热扇25，限位框16的两侧均匀固定安装有第二第一电动液压缸26，通过辅助散热扇25可以将堆放在支撑升降立柱22之间支撑堆放板21上的钢坯进行散热降温处理，使得钢坯可以快速的控制至指定的温度，并且通过启动第二第一电动液压缸26利用其前端的挤压使得由输送带14上输送的钢坯可以居中输送，使得钢坯可以准确的落在支撑堆放板21上堆放，本装置使用的过程中通过安装输送散热装置2利用输送散热装置2中的第二输送散热部11和第一输送散热部10可以将钢坯进行方便的输送至挤压机床3中进行轻压处理，并且在钢坯由挤压机床3的内部完成轻压通过第一输送散热部10输送的过程中利用第一输送散热部10的中散热扇17可以在输送的过程中辅助的完成降温的处理，并且输送散热装置2 中第一输送散热部10和第二输送散热部11的使用高处和位置可以根据挤压机床3的大小不同进行方便快捷的调节控制，通过安装挤压机床3，利用挤压机床3可以方便的对钢坯完成轻压处理，从而可以方便的控制钢坯的厚度，并且通过滚动卡珠5可以使得钢坯在挤压机床3的内部顺滑的通过，通过安装码放装置4可以使得完成轻压后的钢坯整齐的堆放，使得钢坯可以方便的完成温度的控制和降温处理，使得生产加工的钢制品耐腐蚀质量优异。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种高强度耐腐蚀海工钢，采用制备装置进行制备，其特征在于，其制备方法包括以下步骤：
S1、冶炼和连铸工艺：选冶炼原料，采用铁水深脱硫、转炉冶炼、炉外精炼、真空处理和连铸工艺进行生产，按目标值控制熔炼成分，严格控制残余元素含量，控制冶炼、连铸过程中大钢坯的高洁净度及铸态组织，中包钢水过热度25-30℃，全程保护浇铸，配合轻压下工艺，轻压下量5-8mm，连铸后得到连铸坯，铸坯厚度300-350mm，连铸坯下线后堆垛缓冷，堆垛温度≥600℃，堆垛缓冷速率在4-6℃/h；
S2、轧制工艺：连铸坯加热至1100-1150℃并保温80-120min，对加热后的连铸坯进行两阶段轧制，一阶段开轧温度1050-1150℃，道次变形量≥15％；二阶段开轧温度≤900℃，道次变形量≥12％，终轧温度800-860℃；轧后水冷至200-300℃之间，冷却速度3-5℃/s；
S3、调质热处理：将轧制的钢板空冷到室温后，先加热到905-930℃，并保温30-50min，出炉淬火到室温；淬火结束后，采用辊底式连续热处理炉进行回火，回火温度600-640℃，回火时间为100-150min，出炉后空冷至室温，即可得到高强度耐腐蚀海工钢。
2.根据权利要求1所述的一种高强度耐腐蚀海工钢的制备装置，所述加工设备为步骤S1的装置，包括固定安装架(1)、输送散热装置(2)、挤压机床(3)和码放装置(4)，其特征在于：所述输送散热装置(2)固定连接在所述固定安装架(1)的底端，所述挤压机床(3)固定安装在所述输送散热装置(2)的中部，所述码放装置(4)固定安装在所述输送散热装置(2)的一端；
所述挤压机床(3)的中部固定安装有挤压支撑板(6)，所述挤压支撑板(6)的两端两侧均匀转动卡接有滚动卡珠(5)；
所述输送散热装置(2)包括电动机(7)、升降控制轮(8)、同步驱动杆(9)、第一输送散热部(10)、第二输送散热部(11)和升降控制绳(12)，所述同步驱动杆(9)对称设置，所述电动机(7)固定安装在所述同步驱动杆(9)的一端，所述升降控制轮(8)均匀固定安装在所述同步驱动杆(9)上；
所述升降控制绳(12)收卷在所述升降控制轮(8)上，所述第一输送散热部(10)和所述第二输送散热部(11)固定连接在所述升降控制绳(12)的底端，且所述第一输送散热部(10)和所述第二输送散热部(11)的结构规格均相同；
所述第一输送散热部(10)和所述第二输送散热部(11)均包括安装框架(13)、输送带(14)、连接架(15)、限位框(16)和散热扇(17)，所述输送带(14)转动安装在所述安装框架(13)的内部，所述限位框(16)固定安装在所述安装框架(13)的上端，所述连接架(15)固定连接在所述安装框架(13)的两端上部，所述散热扇(17)均匀固定安装在所述限位框(16)上；
所述码放装置(4)包括支撑立柱(18)、安装框板(19)、卡槽(20)、支撑堆放板(21)、支撑升降立柱(22)和第一电动液压缸(23)，所述卡槽(20)贯穿开设在所述安装框板(19)的两端中部，所述支撑升降立柱(22)的底部滑动卡接在所述卡槽(20)的内部，且所述卡槽(20)的长度大于所述支撑堆放板(21)和所述支撑升降立柱(22)的宽度之和；所述支撑堆放板(21)均匀固定安装在所述支撑升降立柱(22)的两侧，所述(28)对称固定连接在所述安装框板(19)的底端，且所述支撑立柱(18)的底端均匀贯穿开设有固定孔；
所述支撑堆放板(21)的上端均固定安装有防护块(24)，且所述防护块(24)的材质为橡胶。
3.根据权利要求2所述的一种高强度耐腐蚀海工钢的制备装置，其特征在于：所述升降控制绳(12)的底端与连接架(15)的上部两端固定连接。
4.根据权利要求3所述的一种高强度耐腐蚀海工钢的制备装置，其特征在于：所述同步驱动杆(9)远离电动机(7)的一端转动卡接在固定安装架(1)的内部，且所述电动机(7)固定安装在固定安装架(1)上。
5.根据权利要求4所述的一种高强度耐腐蚀海工钢的制备装置，其特征在于：所述输送带(14)的上端面与挤压支撑板(6)的上端面齐平。
6.根据权利要求5所述的一种高强度耐腐蚀海工钢的制备装置，其特征在于：所述挤压机床(3)固定安装在第一输送散热部(10)和第二输送散热部(11)之间。
7.根据权利要求6所述的一种高强度耐腐蚀海工钢的制备装置，其特征在于：所述第一输送散热部(10)中的输送带(14)外端位于安装框板(19)的上方中部。
8.根据权利要求7所述的一种高强度耐腐蚀海工钢的制备装置，其特征在于：所述安装框板(19)的内部固定安装有辅助散热扇(25)。
9.根据权利要求8所述的一种高强度耐腐蚀海工钢的制备装置，其特征在于：所述限位框(16)的两侧均匀固定安装有第二第一电动液压缸(26)。
10.根据权利要求1所述的一种高强度耐腐蚀海工钢，其特征在于，，其成分重量百分比为：C 0.05-0.12％，Si 0.15-0.35％，Mn 0.6-0.9％，Ti 0.007-0.012％，Al 0.003-0.010％，Ni 0.1-0.3％，Mo 0.4-0.8％，V 0.02-0.07％，B 0.003-0.005％，N 0.001-0.003％，S 0.002-0.006％，P≤0.008％，其余为Fe和不可避免杂质；其中，海工钢中含Ti夹杂物的平均尺寸在2-3μm之间且此种类型的夹杂物密度为不小于50个/mm2。
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