CN114471695B - 可高效降解含氰废气的催化剂及其制备方法和应用 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种可高效降解含氰废气的催化剂及其制备方法和在催化降解含氰有机废气中的应用。制备方法包括：将聚乙烯吡咯烷酮和硼氢化钠加入到贵金属前驱体中制备贵金属胶体，之后加入气相二氧化硅和四丙基氢氧化铵，溶剂热反应后洗涤、干燥、焙烧，得到包裹贵金属的分子筛M1@Silicalite‑1；将气相二氧化硅、偏铝酸钠和四丙基氢氧化铵加入到M1@Silicalite‑1中，溶剂热反应后洗涤、干燥、焙烧，得到M1@Silicalite‑1为核、ZSM‑5为壳层的分子筛M1@Silicalite‑1@ZSM‑5；在M1@Silicalite‑1@ZSM‑5表面负载过渡金属，洗涤、干燥、焙烧得到可高效降解含氰废气的催化剂M1@Silicalite‑1@M2/ZSM‑5。

Description

可高效降解含氰废气的催化剂及其制备方法和应用
技术领域
本发明涉及环境催化技术领域，具体涉及一种可高效降解含氰废气的催化剂及其制备方法和应用。
背景技术
含氰废气主要污染源来源于医药厂、电镀厂、焦化厂等，是毒性非常大的一类挥发性有机污染废气，该类废气的直接排放对人体和环境均会产生严重危害，因此含氰废气的末端控制引起了高度重视，成为目前亟待解决的大气污染问题之一。同时各国对工业过程中氰化物的排放限值做出规定，中国氰化物排放新标准中，丙烯腈含量需低于0.5mg/m3，氰化氢低于1.9mg/m3。为此开发高效的含氰有机废气排放控制技术刻不容缓。目前现有的脱氰方法主要包括吸附、吸收、蓄热燃烧、催化燃烧和水解等技术。选择性催化燃烧法由于具有起燃温度低、处理效率高、操作管理方便以及二次污染少等特点，是一种极具应用前景的含氰有机废气处理技术。针对含氰废气的处理，催化剂使用温窗窄且尾气中含氮副产物含量高，极大制约了该技术的工业应用。
含氰废气催化燃烧中催化剂的开发首要解决的关键问题是拓宽催化剂的温窗和提高N2选择性。近年来，研究人员报道了大量含氰有机废气选择性催化燃烧催化剂，其中分子筛型催化剂由于其高比表面积、良好的孔道结构以及优异的稳定性受到了最多关注，主要包括负载铜、钴、铁等过渡金属或铂、钯、银等贵金属的分子筛催化剂。贵金属分子筛催化剂虽然具有非常优异的含氰废气氧化效率，但是反应过程中大量氮氧化物的释放导致其N2选择性较差。而过渡金属分子筛催化剂的低温活性以及矿化率还需要进一步提升。因此，开发出兼具优异低温活性和N2选择性的含氰有机废气选择性催化燃烧催化剂具有重要的实际和科学意义。
公开号为CN102734812A的中国专利文献公开了一种用于脱除含氰废气的催化剂，其为过渡金属负载型介孔分子筛催化剂。其中介孔分子筛载体是：MCM-41、MCM-48、SBA-15、SBA-16、KIT-5或KIT-6，过渡金属活性组分为：Cu、Co、Cr、Mn、Ag或V中的一种或几种，该催化剂制备方法简单，但脱除效率低。
公开号为CN103212419A的中国专利文献公开了一种用于含丙烯腈废气处理的催化剂，其为钙钛矿晶型(ABO3)的金属氧化物，具体采用苯甲醇合法合成并通过A、B位金属离子的筛选。但该方法在非高温阶段N2选择性不高，有NOx等二次污染物产生。
公开号为CN104548922A的中国专利文献公开了一种处理含氰废气的多段式填充床介质阻挡反应器，所述反应器包括三个具有不同功能的反应区域CellⅠ、CellⅡ和CellⅢ，含氰废气首先在CellⅠ区域进行深度水解和氧化，其中间产物CO和NO进入CellⅡ，被生成的O3继续氧化为CO2和NO2，最后进入CellⅢ，进一步消耗残留的O3，与此同时NO被完全氧化为NO2后进入吸收液吸收。但该方法操作繁琐，产生的废水需要后续处理。
公开号为CN101362051A的中国专利文献公开了一种丙烯腈装置尾气处理工艺，有害的含氰有机废气首先通过贵金属蜂窝催化剂深度氧化为CO2、NOx和H2O，再通过选择性还原蜂窝催化剂，尾气中的NOx与补加的NH3进行选择性催化还原反应生成氮气和水。该方法操作复杂，且需补加氨，物耗较高。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是克服现有催化剂在处理含氰废气后的尾气中NOx含量高以及补加氨气等操作复杂的不足，提供一种新的含氰废气的催化燃烧处理方法，该含氰废气的催化氧化处理方法可以在较低反应温度下高效率的脱除含氰废气，具有较高的催化活性和选择性，实现对含氰废气排放的低成本控制。
为解决上述技术问题，本发明的技术方案如下：
一种可高效降解含氰废气的催化剂的制备方法，包括步骤：
(1)将聚乙烯吡咯烷酮和硼氢化钠加入到贵金属前驱体中制备贵金属胶体，之后加入气相二氧化硅和四丙基氢氧化铵，溶剂热反应后洗涤、干燥、焙烧，得到包裹贵金属的分子筛M1@Silicalite-1，其中Silicalite-1代表外层，M1代表被外层Silicalite-1包裹在内的贵金属；
(2)将气相二氧化硅、偏铝酸钠和四丙基氢氧化铵加入到M1@Silicalite-1中，溶剂热反应后洗涤、干燥、焙烧，得到M1@Silicalite-1为核、ZSM-5为壳层的分子筛M1@Silicalite-1@ZSM-5；
(3)在M1@Silicalite-1@ZSM-5表面负载过渡金属，洗涤、干燥、焙烧得到可高效降解含氰废气的催化剂M1@Silicalite-1@M2/ZSM-5，其中M2代表过渡金属。
在本发明的制备方法中，首先将贵金属颗粒封装在纯硅Silicalite-1分子筛中制备内核，然后在内核上生长一层负载有Cu、Fe等过渡金属的ZSM-5分子筛作为壳层，制得的核壳结构双功能催化剂可用于含氰废气的处理。这种双层分子筛核壳体系中内核Silicalite-1的存在既可以限制贵金属尺寸的生长、提高其稳定性和分散性，又可有效分离水解和深度氧化两个反应区域。由于ZSM-5分子筛壳层具有一定的酸性和亲水性，含氰废气和水汽将优先富集到壳层，在过渡金属位点发生水解反应以及随后的NH3-SCO(NH3选择性催化氧化)反应和含碳中间产物的初步转化。未降解完全的含碳中间产物迁移扩散进入Silicalite-1内部与贵金属颗粒接触，深度氧化生成CO2和水。同时，外壳中部分过剩的NH3也可扩散进入内核中氧化成为N2和氮氧化物，氮氧化物则扩散回外壳表面的过渡金属位点上与NH3通过SCR(选择性催化还原)反应生成N2。这种核壳构型的优势在于既可以利用贵金属强氧化能力优势促进催化剂的低温活性，又限制了含氰废气直接接触贵金属位点发生过度氧化造成N2选择性降低。
在一优选例中，所述贵金属为金、铂、钯、钌中的至少一种。
相应的，所述贵金属前驱体优选为AuCl3水溶液、H2PtCl6水溶液、PdCl2水溶液、RuCl3水溶液中的一种或几种。
所述可高效降解含氰废气的催化剂M1@Silicalite-1@M2/ZSM-5中，贵金属的质量含量优选为0.003％～1％，进一步优选为0.005％～0.5％。
催化剂内核的贵金属含量对催化剂的活性具有重要的影响，贵金属负载量较低时其对催化剂的活性化活性增量不明显，而当贵金属负载量较高时反而会降低催化剂的N2选择性，所以在某些优选技术方案中，需要控制贵金属含量。
步骤(1)和步骤(2)中：
所述溶剂热反应的反应温度分别独立为150～200℃，反应时间分别独立为24～72h；
所述焙烧的温度分别独立为540～560℃，时间分别独立为5～7h。
步骤(1)和步骤(2)中，洗涤的终点为中性。
在一优选例中，所述可高效降解含氰废气的催化剂M1@Silicalite-1@M2/ZSM-5中，Silicalite-1层和ZSM-5层的厚度之比为0.1～30，ZSM-5层中SiO2:Al2O3的物质的量之比为20～150。
步骤(3)中，可采用浸渍法、旋转蒸发法或离子交换法等本领域常用的负载方法在M1@Silicalite-1@ZSM-5表面负载过渡金属。其中，离子交换法可以使金属分散的更均匀，因此在某些优选技术方案中采用离子交换法。
在一优选例中，所述过渡金属为铜、铁、钴、锰中的至少一种。相应的，可采用这些过渡金属的硝酸盐为负载要用到的前驱体。
在一优选例中，步骤(3)中，所述焙烧的气氛为空气，温度为200～500℃，时间为2～6h。
为了充分发挥过渡金属负载的分子筛壳层优异的水解和NH3选择性氧化能力，对过渡金属负载量进行以下优选：所述可高效降解含氰废气的催化剂M1@Silicalite-1@M2/ZSM-5中，过渡金属的质量含量优选为0.5％～10％，进一步优选为2％～5％，更进一步优选为3％～5％。
本发明还提供了所述的制备方法制备得到的催化剂M1@Silicalite-1@M2/ZSM-5。
本发明还提供了所述的催化剂M1@Silicalite-1@M2/ZSM-5在催化降解含氰有机废气中的应用。
作为一个总的发明构思，本发明还提供了一种催化降解含氰有机废气的方法，包括：将含有含氰挥发性有机物和水蒸气的废气在所述的催化剂M1@Silicalite-1@M2/ZSM-5的催化作用下进行降解反应，降解所述含氰挥发性有机物。
所述含氰挥发性有机物包括乙腈、氰化氢、丙烯腈等。
所述含有含氰挥发性有机物和水蒸气的废气中，水蒸气的体积分数优选为0.1％～20％，进一步优选为0.5％～5％。
在一优选例中，所述催化降解含氰有机废气的方法，所述降解反应的温度为150～350℃(如300℃等)，进一步优选为200～350℃。
所述催化降解含氰有机废气的方法，降解反应过程中优选有氧气参与。
在一优选例中，含氰挥发性有机物和氧气的体积比为1:5。
所述催化降解含氰有机废气的方法，可针对催化剂性能及反应活性变化对空速和原料混合气组成进行控制。在一优选例中，空速为100L·g-1·h-1。
本发明制备的核壳结构催化剂在较低温度区间内对含氰有机物具有良好的处理效率，特别是对于乙腈废气的脱除。
本发明与现有技术相比，主要优点包括：
1、本发明制备的催化剂可以在较低温下对含氰挥发性有机物实现高效去除，并使将含氰废气转化为N2、CO2和H2O等无毒无害的产物随烟气脱除，这可以抑制NOx的释放，避免二次污染。
2、本发明方法简单，操作方便。本发明制备的催化剂可以充分利用含氰废气本身水解产生的氨气用于还原次生污染物NOx，避免了额外氨气的输入，降低了能耗，大幅减少运行费用。
3、本发明具有较好的稳定性，可在长时间内得到含氰废气的稳定高效去除。
具体实施方式
下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。下列实施例中未注明具体条件的操作方法，通常按照常规条件，或按照制造厂商所建议的条件。
实施例1
(1)将聚乙烯吡咯烷酮和硼氢化钠加入到氯金酸溶液中制备贵金属胶体，之后加入气相二氧化硅和四丙基氢氧化铵，在180℃水热72h生长分子筛，洗涤、干燥，于550℃煅烧6h得Au@Silicalite-1。各组分的加入量如下，金元素:聚乙烯吡咯烷酮:硼氢化钠:水＝0.1:0.003:0.5:20(质量比)，气相二氧化硅:四丙基氢氧化铵＝17:0.5(质量比)；
(2)将气相二氧化硅、偏铝酸钠和四丙基氢氧化铵加入到步骤(1)制得的分子筛中，在180℃水热72h生长分子筛，洗涤、干燥，于550℃煅烧6h得Au@Silicalite-1@ZSM-5。各组分的加入量如下，气相二氧化硅:偏铝酸钠:四丙基氢氧化铵＝20:0.7:0.5(质量比)；
(3)将步骤(2)制得的核壳结构材料置于100mL硝酸铜溶液(溶液的浓度0.5mol/L)中，并加热至60℃，搅拌6h；
(4)将步骤(3)负载后的粉末洗涤、干燥，于400℃空气氛围中煅烧4h，即得Au@Silicalite-1@Cu/ZSM-5。
通过调节硅源和铝源(气相二氧化硅和偏铝酸钠)的量控制分子筛Silicalite-1层和ZSM-5层的厚度之比为25，ZSM-5层中SiO2:Al2O3的物质的量之比为30；所制得催化剂的金负载量为0.05wt％，铜负载量为3wt％。
实施例2
用氯铂酸替代氯金酸，即用Pt替代Au，其余均与实施例1相同，制备催化剂。
实施例3
用氯化钯替代氯金酸，即用Pd替代Au，其余均与实施例1相同，制备催化剂。
实施例4
用氯化钌替代氯金酸，即用Ru替代Au，其余均与实施例1相同，制备催化剂。
实施例5
用氯铂酸和氯化钯替代氯金酸，即用质量比为1:1的Pt、Pd替代Au，其余均与实施例1相同，制备催化剂。
实施例6
用氯金酸和氯化钌替代氯金酸，即用质量比为1:1的Au、Ru替代Au，其余均与实施例1相同，制备催化剂。
实施例7
与实施例5的区别仅在于铜负载量为5wt％，其余均相同。
实施例8
与实施例5的区别仅在于铜负载量为1wt％，其余均相同。
实施例9
与实施例5的区别仅在于(1)、(2)中生长分子筛的水热温度均为170℃，其余均相同。
实施例10
与实施例5的区别仅在于用硝酸铁替换硝酸铜，即用Fe替代Cu，其余均相同。
实施例11
与实施例5的区别仅在于用硝酸钴替换硝酸铜，即用Co替代Cu，其余均相同。
实施例12
与实施例5的区别仅在于用硝酸锰替换硝酸铜，即用Mn替代Cu，其余均相同。
实施例13
与实施例5的区别仅在于(4)中空气氛围煅烧温度为500℃，其余均相同。
实施例14
与实施例5的区别仅在于(4)中空气氛围煅烧时间为6h，其余均相同。
实施例15
与实施例5的区别仅在于(4)中空气氛围煅烧温度为300℃，其余均相同。
对比例1
采用实施例5制备方法，其中步骤(1)不添加贵金属，其余步骤相同，得到催化剂。
对比例2
将实施例5中步骤(2)得到的分子筛粉末不进行过渡金属负载，直接在400℃空气氛围中煅烧4h，得到催化剂。
对比例3
采用实施例5步骤(2)～(4)制备方法制得Cu/ZSM-5，再将其浸渍于氯铂酸和氯化钯混合溶液中(铂与钯负载量均为0.025wt％)，烘干、焙烧得PtPd/Cu/ZSM-5催化剂。
测试例1
将实施例1～6和3个对比例制得的催化剂催化氧化乙腈，以探究最佳的贵金属改性组分。具体如下：
活性实验在固定床反应器上进行，催化剂装填量为0.6g，颗粒度为40～60目。初始气体浓度为：乙腈＝600ppm，[O2]＝5vol％，[H2O]＝0.5vol％，N2为载气，GHSV(气体空速)＝100000mL·g-1·h-1。测试反应温度具体取150℃、200℃、225℃、250℃、300℃、350℃，反应1h时的测试数据详见表1。另外在反应过程中，对催化剂的深度氧化能力进行测试。在理想情况下，乙腈将被氧化为N2，CO2和H2O，600ppm的乙腈将生成1200ppm的CO2和600ppm的N2。因此，检测反应尾气中的CO2生成量可以借此说明催化剂对乙腈的深度氧化能力，N2的生成量可以说明催化剂对于氮气的选择性。结果采用CO2选择性和N2选择性来表述，CO2选择性和N2选择性的计算方法如下式所示：
Figure BDA0003475221880000081
Figure BDA0003475221880000082
测试数据详见表1～表3。
表1催化剂对乙腈的催化氧化效率/％
Figure BDA0003475221880000091
由表1的结果可知，效果最优的贵金属为铂；而当两种贵金属复合的情况下，铂钯复合贵金属改性的效果略优于单一组分铂。
表2催化剂对乙腈的CO2选择性/％
Figure BDA0003475221880000092
表3催化剂对乙腈的N2选择性/％
Figure BDA0003475221880000101
由表2和表3的结果可知，贵金属核壳结构催化剂在低温有良好的深度氧化能力的同时可以保证在一定温度窗口内有较好的N2选择性。这是因为催化剂同时具有良好的氧化性能和水解能力。这可以有效抑制尾气中过度氧化产物NOx副产物的产生，避免二次污染的发生。
而对比例3(直接将贵金属负载在Cu/ZSM-5表面)的催化剂N2选择性很差。
测试例2
将实施例5、10～12制得的催化剂催化氧化乙腈，以探究最佳的过渡金属改性组分，具体如下：
活性实验在固定床反应器上进行，催化剂装填量为0.6g，颗粒度为40～60目。初始气体浓度为：乙腈＝600ppm，[O2]＝5vol％，[H2O]＝0.5vol％，N2为载气，GHSV(气体空速)＝100000mL·g-1·h-1。测试反应温度具体取150℃、200℃、225℃、250℃、300℃、350℃，反应1h时的测试数据详见表4～表6。
表4催化剂对乙腈的催化氧化效率/％
Figure BDA0003475221880000111
表5催化剂对乙腈的CO2选择性/％
Figure BDA0003475221880000112
表6催化剂对乙腈的N2选择性/％
Figure BDA0003475221880000113
由表4～表6的结果可知，负载过渡金属催化剂中N2选择性最优的是铜。这是因为活性物种铜可以确保过度氧化的产物NOx发生有效的内部还原反应。这可以有效避免二次污染的发生。
测试例3
将实施例5、7以及8制得的催化剂催化氧化乙腈，以探究最优的过渡金属的负载量。具体如下：
活性实验在固定床反应器上进行，催化剂装填量为0.6g，颗粒度为40～60目。初始气体浓度为：乙腈＝600ppm，[O2]＝5vol％，[H2O]＝0.5vol％，N2为载气，GHSV(气体空速)＝100000mL·g-1·h-1。测试反应温度具体取150℃、200℃、225℃、250℃、300℃、350℃，反应1h时的测试数据详见表7～表9。
表7不同Cu负载量的催化剂催化氧化乙腈的效率/％
Figure BDA0003475221880000121
表8催化剂对乙腈的CO2选择性/％
Figure BDA0003475221880000122
表9催化剂对乙腈的N2选择性/％
Figure BDA0003475221880000123
测试例4
将实施例5、9以及13～15制得的催化剂催化氧化乙腈，以探究最优的催化剂制备条件。具体如下：
活性实验在固定床反应器上进行，催化剂装填量为0.6g，颗粒度为40～60目。初始气体浓度为：乙腈＝600ppm，[O2]＝5vol％，[H2O]＝0.5vol％，N2为载气，GHSV(气体空速)＝100000mL·g-1·h-1。测试反应温度具体取150℃、200℃、225℃、250℃、300℃、350℃，反应1h时的测试数据详见表10～表12。
表10不同制备条件的催化剂催化氧化乙腈的效率/％
Figure BDA0003475221880000131
表11催化剂对乙腈的CO2选择性/％
Figure BDA0003475221880000132
表12催化剂对乙腈的N2选择性/％
Figure BDA0003475221880000133
测试例5
活性实验在固定床反应器上进行，催化剂装填量为0.6g，颗粒度为40～60目。初始气体浓度为：乙腈＝600ppm，[O2]＝5vol％，[H2O]＝0.1vol％，N2为载气，GHSV(气体空速)＝100000mL·g-1·h-1。测试反应温度具体取150℃、200℃、225℃、250℃、300℃、350℃，反应1h时的测试数据详见表13。
表13 H2O(0.1vol％)对乙腈的催化氧化效率的影响/％
Figure BDA0003475221880000141
测试例6
活性实验在固定床反应器上进行，催化剂装填量为0.6g，颗粒度为40～60目。初始气体浓度为：乙腈＝600ppm，[O2]＝5vol％，[H2O]＝5vol％，N2为载气，GHSV(气体空速)＝100000mL·g-1·h-1。测试反应温度具体取150℃、200℃、225℃、250℃、300℃、350℃，反应1h时的测试数据详见表14。
表14 H2O(5％)对乙腈的催化氧化效率的影响/％
Figure BDA0003475221880000142
由表1、表13和表14的实验结果可知，烟气中H2O的含量对本发明的催化剂对乙腈的催化氧化效率影响较小。含水量增加至5％时，本发明的催化剂仍表现出较好的活性，在250℃时催化效率均在86％以上。由此可知，本催化剂可以适应工业烟气中的不同的H2O的含量。
测试例7
催化剂催化氧化乙腈稳定性测试。
以下实验在固定床反应器上进行，催化剂装填量为0.6g，颗粒度为40～60目。初始气体浓度为：乙腈＝600ppm，[O2]＝5vol％，[H2O]＝0.5vol％，N2为载气，GHSV(气体空速)＝100000mL·g-1·h-1。测试反应温度具体取350℃，N2为载气，测试数据详见表15。
表15催化剂的稳定性/％(测试温度为350℃)
Figure BDA0003475221880000151
由表15可知，本发明的催化剂在乙腈对催化氧化数小时后(含有一定的水蒸气)，其乙腈氧化活性几乎不受影响，本发明的催化剂具有良好的性能，能够长时间稳定运行。
而对比例1(未经铂钯修饰)和对比例2(未负载铜)的催化剂稳定性很差，容易失去催化活性。
总之，本发明的催化剂可用于含氰挥发性有机物的高效降解处理，其转化率高，N2选择性好，抗水能力强，催化寿命长。
此外应理解，在阅读了本发明的上述描述内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。

Claims (10)

1.一种可高效降解含氰废气的催化剂的制备方法，其特征在于，包括步骤：
(1)将聚乙烯吡咯烷酮和硼氢化钠加入到贵金属前驱体中制备贵金属胶体，之后加入气相二氧化硅和四丙基氢氧化铵，溶剂热反应后洗涤、干燥、焙烧，得到包裹贵金属的分子筛M1@Silicalite-1，其中Silicalite-1代表外层，M1代表被外层Silicalite-1包裹在内的贵金属；
(2)将气相二氧化硅、偏铝酸钠和四丙基氢氧化铵加入到M1@Silicalite-1中，溶剂热反应后洗涤、干燥、焙烧，得到M1@Silicalite-1为核、ZSM-5为壳层的分子筛M1@Silicalite-1@ZSM-5；
(3)在M1@Silicalite-1@ZSM-5表面负载过渡金属，洗涤、干燥、焙烧得到可高效降解含氰废气的催化剂M1@Silicalite-1@M2/ZSM-5，其中M2代表过渡金属。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述贵金属为金、铂、钯、钌中的至少一种；
所述贵金属前驱体为AuCl3水溶液、H2PtCl6水溶液、PdCl2水溶液、RuCl3水溶液中的一种或几种；
所述过渡金属为铜、铁、钴、锰中的至少一种。
3.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤(1)和步骤(2)中：
所述溶剂热反应的反应温度分别独立为150～200℃，反应时间分别独立为24～72h；
所述焙烧的温度分别独立为540～560℃，时间分别独立为5～7h。
4.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤(3)中，采用浸渍法、旋转蒸发法或离子交换法在M1@Silicalite-1@ZSM-5表面负载过渡金属。
5.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤(3)中，所述焙烧的气氛为空气，温度为200～500℃，时间为2～6h。
6.根据权利要求1～5任一权利要求所述的制备方法，其特征在于，所述可高效降解含氰废气的催化剂M1@Silicalite-1@M2/ZSM-5中，贵金属的质量含量为0.003％～1％，过渡金属的质量含量为0.5％～10％，Silicalite-1层和ZSM-5层的厚度之比为0.1～30，ZSM-5层中SiO2:Al2O3的物质的量之比为20～150。
7.根据权利要求1～6任一权利要求所述的制备方法制备得到的催化剂M1@Silicalite-1@M2/ZSM-5。
8.根据权利要求7所述的催化剂M1@Silicalite-1@M2/ZSM-5在催化降解含氰有机废气中的应用。
9.一种催化降解含氰有机废气的方法，其特征在于，包括：将含有含氰挥发性有机物和水蒸气的废气在权利要求7所述的催化剂M1@Silicalite-1@M2/ZSM-5的催化作用下进行降解反应，降解所述含氰挥发性有机物。
10.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，所述含有含氰挥发性有机物和水蒸气的废气中，水蒸气的体积分数为0.1％～20％；
所述降解反应的温度为150～350℃。
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