CN114455776B - 一种基于生物脱氮的不锈钢酸洗废水处理方法 - Google Patents

一种基于生物脱氮的不锈钢酸洗废水处理方法 Download PDF

Info

Publication number
CN114455776B
CN114455776B CN202210015793.9A CN202210015793A CN114455776B CN 114455776 B CN114455776 B CN 114455776B CN 202210015793 A CN202210015793 A CN 202210015793A CN 114455776 B CN114455776 B CN 114455776B
Authority
CN
China
Prior art keywords
wastewater
filler
tank
biological denitrification
stainless steel
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
CN202210015793.9A
Other languages
English (en)
Other versions
CN114455776A (zh
Inventor
罗伟锋
叶细首
杨辉
夏斌
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Lishui Jiayuan Environmental Protection Engineering Co ltd
Hangzhou Research Institute Co ltd
Original Assignee
Lishui Jiayuan Environmental Protection Engineering Co ltd
Hangzhou Research Institute Co ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Lishui Jiayuan Environmental Protection Engineering Co ltd, Hangzhou Research Institute Co ltd filed Critical Lishui Jiayuan Environmental Protection Engineering Co ltd
Publication of CN114455776A publication Critical patent/CN114455776A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN114455776B publication Critical patent/CN114455776B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C02—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F9/00—Multistage treatment of water, waste water or sewage
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C02—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F1/00—Treatment of water, waste water, or sewage
    • C02F1/66—Treatment of water, waste water, or sewage by neutralisation; pH adjustment
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C02—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F1/00—Treatment of water, waste water, or sewage
    • C02F1/72—Treatment of water, waste water, or sewage by oxidation
    • C02F1/722—Oxidation by peroxides
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C02—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F1/00—Treatment of water, waste water, or sewage
    • C02F2001/007—Processes including a sedimentation step
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C02—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F2101/00—Nature of the contaminant
    • C02F2101/10—Inorganic compounds
    • C02F2101/12—Halogens or halogen-containing compounds
    • C02F2101/14—Fluorine or fluorine-containing compounds
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C02—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F2101/00—Nature of the contaminant
    • C02F2101/10—Inorganic compounds
    • C02F2101/16—Nitrogen compounds, e.g. ammonia
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C02—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F2101/00—Nature of the contaminant
    • C02F2101/10—Inorganic compounds
    • C02F2101/20—Heavy metals or heavy metal compounds
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C02—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F2101/00—Nature of the contaminant
    • C02F2101/10—Inorganic compounds
    • C02F2101/20—Heavy metals or heavy metal compounds
    • C02F2101/203—Iron or iron compound
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C02—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F2101/00—Nature of the contaminant
    • C02F2101/10—Inorganic compounds
    • C02F2101/20—Heavy metals or heavy metal compounds
    • C02F2101/22—Chromium or chromium compounds, e.g. chromates
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C02—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F2103/00—Nature of the water, waste water, sewage or sludge to be treated
    • C02F2103/16—Nature of the water, waste water, sewage or sludge to be treated from metallurgical processes, i.e. from the production, refining or treatment of metals, e.g. galvanic wastes
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C02—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F2209/00—Controlling or monitoring parameters in water treatment
    • C02F2209/06—Controlling or monitoring parameters in water treatment pH
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C02—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F2209/00—Controlling or monitoring parameters in water treatment
    • C02F2209/08—Chemical Oxygen Demand [COD]; Biological Oxygen Demand [BOD]
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C02—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F2209/00—Controlling or monitoring parameters in water treatment
    • C02F2209/10—Solids, e.g. total solids [TS], total suspended solids [TSS] or volatile solids [VS]
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C02—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F2209/00—Controlling or monitoring parameters in water treatment
    • C02F2209/14—NH3-N
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C02—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F2209/00—Controlling or monitoring parameters in water treatment
    • C02F2209/16—Total nitrogen (tkN-N)
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C02—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F2305/00—Use of specific compounds during water treatment
    • C02F2305/02—Specific form of oxidant
    • C02F2305/026—Fenton's reagent
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C02—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F3/00—Biological treatment of water, waste water, or sewage
    • C02F3/02—Aerobic processes

Abstract

本发明涉及废水处理技术领域，公开了一种基于生物脱氮的不锈钢酸洗废水处理方法，包括以下步骤：向不锈钢酸洗废水中投加H2O2，进行芬顿氧化反应；对芬顿氧化反应后的废水进行去除重金属和氟处理；对去除重金属和氟处理后的废水进行生物反硝化脱氮，而后分离出污泥；对分离出污泥后的废水进行微生物好氧分解，而后进行澄清。采用本发明的方法，能有效降低不锈钢酸洗废水中的氟化物、总铬、总铁、总镍和总氮，以及COD和SS，达到《钢铁工业水污染物排放标准》（GB13456‑2012）中间接排放的要求，且废水处理成本低，不会产生二次污染。

Description

一种基于生物脱氮的不锈钢酸洗废水处理方法
技术领域
本发明涉及废水处理技术领域，尤其涉及一种基于生物脱氮的不锈钢酸洗废水处理方法。
背景技术
不锈钢是当前国家钢铁工业产业政策重点鼓励发展的钢铁品种之一，2018年全球不锈钢产量达到5050～5100万吨，我国不锈钢产量稳居世界第一。在不锈钢生产和加工过程中，一般采用混合酸(主要为硝酸和氢氟酸)酸洗工艺，以去除不锈钢表面的氧化层，提高不锈钢的耐腐蚀性、耐磨性、靭性和加工可塑性，延长使用寿命。但是，酸洗工艺会产生大量酸洗废水(每酸洗1吨不锈钢约产生1.33m3废水)。酸洗废水包括废酸液和酸性冲洗水两部分，主要含有高浓度NO3 -、氟化物以及铁、铬、镍等重金属离子，具有硝态氮高、产量大、酸度高、毒性强、难处理等特点。
根据不锈钢废水的水质特性，需先去除氟及重金属离子，然后脱除总氮。目前氟和重金属离子多是采用化学中和方法进行处理。该工艺主要通过加入石灰乳调节废水pH值，生成CaF2、金属氢氧化物，将废水中大部分的铬离子、镍离子和铁离子以及氟化物去除。但该方法普遍存在去除重金属效率低、污泥产生量大等问题。
邵启运发明的一种不锈钢综合废水零排放系统及工艺方法(CN 111704310 A)和岳耀旭的一种酸性不锈钢废水的回收方法(CN 109574390 A)，基本上是采用中和混凝反应去除重金属，然后经缺氧、好氧、MBR去除总氮，再经石砂过滤、活性炭过滤和树脂吸附(或超滤)除去残留悬浮物和金属离子，再由反渗透系统浓缩，浓液最后在MVR蒸发系统中加热结晶成固体。整个工艺虽能实现零排放，但工艺流程长，能耗大，设备维护难度大，处理成本高。
陈启松发明的一种不锈钢酸洗废水重金属及氟化物回收方法(CN 103924253 B)先进行隔油预处理，然后通过沉淀池沉降、再对沉降后的固体物料压滤、中温还原处理后可回收铁粉；一沉池的清液通过离子交换得NiCl2；对离子交换后的浓缩液进行二次沉降，得到氟化钙物料，以及可再利用的排放液。该方法可以使不锈钢废水实现零排放，而且处理成本较低，处理固定设备的投入较小，但回收的铁粉、氟化钙意义不大，不能产生较大的效益，离子交换产生的再生液属二次污染，需设置新系统对其进行处理。
发明内容
为了解决上述技术问题，本发明提供了一种基于生物脱氮的不锈钢酸洗废水处理方法。本发明的方法对不锈钢酸洗废水具有较好的处理效果，能有效降低废水中的氟、氮、铁和重金属含量，实现废水的达标排放，且处理成本低，不会产生二次污染。
本发明的具体技术方案为：
一种基于生物脱氮的不锈钢酸洗废水处理方法，包括以下步骤：
S1：向不锈钢酸洗废水中投加H2O2，进行芬顿氧化反应；
S2：对步骤S1芬顿氧化反应后的废水进行去除重金属和氟处理；
S3：对步骤S2去除重金属和氟处理后的废水进行生物反硝化脱氮，而后分离出污泥；
S4：对步骤S3分离出污泥后的废水进行微生物好氧分解，而后进行澄清。
步骤S1中，双氧水与废水中的Fe2+形成Fenton试剂，利用铁盐来激活H2O2，使之形成具有强氧化性的高活羟基，将废水中的大分子有机物氧化成易生化的有机物小分子，并使亚硝酸盐转化成硝酸盐，减小对反硝化细菌的毒害作用，提高后续生物脱氮系统和好氧池的脱氮以及分解难降解有机物质的效率；由于除重金属及氟系统在去除重金属和氟的同时，也会去除总铁，故本发明将亚硝酸盐氧化系统设置在除重金属及氟系统前，从而充分利用废水中的Fe2+去除亚硝酸盐和部分有机污染分子，提高废水中总氮和有机污染物的处理效果，并降低废水处理成本。
步骤S2中，通过去除重金属和氟处理，去除其中的氟化物、总铬、总铁和总镍，以及部分石油类和COD等污染因子。
步骤S3中，由于不锈钢酸洗废水中的氮元素主要由硝酸带入，以硝态氮形式存在，因此，通过生物反硝化脱氮，能将NO3 --N还原为气态N2，并逸往大气。
步骤S4中，废水中的有机物被微生物氧化分解，去除废水中的COD污染因子。微生物好氧分解后的废水中带有活性污泥，经由终沉系统澄清后，可进行排放。
将不锈钢酸洗废水通过本发明的方法处理后，能够有效去除其中的氟化物、总铬、总铁、总镍和总氮，并降低COD和SS，达到《钢铁工业水污染物排放标准》(GB13456-2012)中间接排放的要求，且废水处理成本低，不会产生二次污染。
作为优选，步骤S1中，投加H2O2之前，将不锈钢酸洗废水的pH调节至2.5～3.0。
当pH在2.5～3.0左右时，Fenton试剂产生高活羟基的效率较高，而不锈钢酸洗废水的酸性较大，因此，本发明将废水经由pH调节池提高pH后，再通入氧化反应池进行氧化处理。
作为优选，步骤S1中，投加H2O2之前，通过投加石灰将不锈钢酸洗废水的pH调节至2.5～3.0。
作为优选，在步骤S1之前，先去除不锈钢酸洗废水表面的浮油和浮渣，而后将废水混合均匀。作为优选，步骤S4中，所述澄清的具体过程包括以下步骤：当微生物好氧分解后的废水COD达到排放标准时，向废水中投加絮凝剂，而后分离出沉淀；当微生物好氧分解后的废水COD未达到排放标准时，向废水中依次投加粉焦和絮凝剂，而后分离出沉淀。
进一步地，所述排放标准为COD≤200mg/L。
可采用《钢铁工业水污染物排放标准》(GB13456-2012)中间接排放标准(即COD≤200mg/L)，作为判断是否投加粉焦的依据。
作为优选，步骤S2的具体过程包括以下步骤：
S2.1：向步骤S1处理后的废水中投加石灰，进行沉淀反应；
S2.2：向步骤S2.1处理后的废水中投加液碱和絮凝剂，进行沉淀和絮凝反应，通过控制液碱的投加量，将废水的pH控制在5.0～6.0，而后分离出沉淀；
S2.3：向步骤S2.2处理后的废水中投加石灰，进行沉淀反应；
S2.4：向步骤S2.3处理后的废水中投加液碱和絮凝剂，进行沉淀和絮凝反应，通过控制液碱的投加量，将废水的pH控制在10.5～11.0，而后分离出沉淀。
废水经步骤S2.1提高pH，步骤S2.2进一步提高pH并分离沉淀后，能够去除废水中大部分的总铬、氟化物和总铁物质，并在一定程度上降低镍离子、石油类和COD等污染因子浓度；而后经步骤S2.3和S2.4进一步提高pH至10.5～11.0并分离沉淀，能够去除大部分的总镍，并去除残留的总铬、氟化物和总铁。通过以上方式，能够较彻底地去除废水中的氟化物、总铬、总铁和总镍。
本发明经步骤S2.1和S2.2提高pH，并进行第一次絮凝沉淀后，在步骤S2.2和S2.3中进一步提高pH，并进行第二次絮凝沉淀，原因在于：步骤S2.1和S2.2中的一级pH范围主要是为了去除铁、铬、氟；步骤S2.3和S2.4中的二级pH范围主要是为了去除镍；若一级直接调至二级的pH值，则铬、氟等会出现反溶现象。
此外，采用石灰调节废水的pH，能降低废水处理成本，但同时也会带来大量污泥量，因此，本发明先使用石灰提高废水的pH，而后再利用液碱进一步提高废水的pH，在降低废水处理成本的同时，能够减少污泥量。
进一步地，步骤S2.1中，通过控制石灰的投加量，将废水的pH控制在3.5～4.0。
进一步地，步骤S2.3中，通过控制石灰的投加量，将废水的pH控制在10.0～10.5。
作为优选，在步骤S2之后，向去除重金属和氟处理后的废水中投加碳酸盐进行沉淀反应，而后再投加絮凝剂进行絮凝反应，分离出沉淀后，再进行步骤S3。
在去除重金属和氟处理中，若采用石灰提高废水的pH，废水中会残留较高浓度的钙，对后续生物脱氮系统的运行产生不良影响，为此，本发明在去除重金属和氟处理之后、生物反硝化脱氮之前，向废水中投加碳酸盐，使废水中残留的钙离子与碳酸盐反应后转化成CaCO3，而后在絮凝剂的作用下形成大颗粒絮状物而沉淀，从而实现钙的去除，防止其影响后续生物脱氮系统。
作为优选，步骤S3中，采用生物脱氮填料进行生物反硝化脱氮；所述生物脱氮填料为接枝有缓释碳源载体的聚氨酯泡棉填料；所述缓释碳源载体为水滑石@瓜环复合材料。
水滑石是一种层状双金属氢氧化物，能够吸附短链脂肪酸(如乙酸等)，将其负载到生物脱氮填料中，能够在生物脱氮过程中持续释放碳源，防止早期由于废水中碳源含量过高而抑制脱氮效率，以及造成废水COD大幅升高，并在后期提供足够的碳源以确保脱氮效率。
本发明利用水滑石表面的正电荷和瓜环负电性的羰基端口，使瓜环通过静电作用力结合到水滑石表面，能同时发挥以下作用：利用瓜环上的基团(例如羟基瓜环上的羟基)，能将水滑石@瓜环复合材料稳定接枝到聚氨酯泡棉填料的孔道中，提高缓释碳源载体与聚氨酯之间的结合强度，减少其在废水处理过程中的脱落和流失；同时，利用瓜环的空腔结构，能够提高复合材料对短链脂肪酸的吸附量，从而延长其缓释碳源的时间；此外，瓜环外壁具有亲水性，且具有正静电势，有利于填料对微生物的负载。
将本发明的生物脱氮填料浸渍吸附短链脂肪酸，而后用于生物脱氮系统中，或者先在废水中加入短链脂肪酸，而后通入装载有本发明的生物脱氮填料的生物脱氮系统中，均可实现生物脱氮填料对短链脂肪酸的吸附和缓释。
进一步地，所述生物脱氮填料的制备方法包括以下步骤：
(1)将水滑石分散到水中，加入六甲基六羟基六元瓜环，完全溶解后，继续搅拌10～14h，过滤，获得水滑石@羟基瓜环复合材料；
(2)将L-赖氨酸二异氰酸酯、三乙胺和甲苯制成活化液；将聚氨酯泡棉填料浸没到活化液中，在惰性气氛、45～55℃下反应1.5～2.5h，取出填料并洗净后，获得异腈酸酯-聚氨酯泡棉填料；
(3)将水滑石@羟基瓜环复合材料和三乙胺加入甲苯中，分散均匀后，制得混合液；将异腈酸酯-聚氨酯泡棉填料浸没到混合液中，在惰性气氛、20～30℃下反应0.5～1.5h，取出填料并洗净，获得生物脱氮填料。
步骤(1)中，六甲基六羟基六元瓜环通过静电作用力结合到水滑石表面；步骤(2)中，在三乙胺的催化下，L-赖氨酸二异氰酸酯与聚氨酯泡棉填料上的羟基和仲胺基反应，使聚氨酯泡棉填料的外表面和孔道表面接枝上异氰酸酯基团；步骤(3)中，水滑石@羟基瓜环复合材料表面的羟基(来自六甲基六羟基六元瓜环)与异腈酸酯-聚氨酯泡棉填料上的异氰酸酯基团反应，使水滑石@瓜环复合材料共价键合到聚氨酯泡棉填料的外表面和孔道表面。
进一步地，步骤(1)中，所述水滑石的粒径为1～5μm。
进一步地，步骤(1)中，所述水滑石、六甲基六羟基六元和水的质量体积比为1g:1.0～1.5g:15～20mL。
进一步地，步骤(2)中，所述活化液中，L-赖氨酸二异氰酸酯的含量为8～13wt％，三乙胺的含量为1.5～3.5wt％。
进一步地，步骤(3)中，所述混合液中，三乙胺的含量为1.5～3.5wt％，水滑石@羟基瓜环复合材料与甲苯的质量体积比为1g:10～15mL。
与现有技术相比，本发明具有以下优点：
(1)采用本发明的方法，能有效降低不锈钢酸洗废水中的氟化物、总铬、总铁、总镍和总氮，以及COD和SS，达到《钢铁工业水污染物排放标准》(GB13456-2012)中间接排放的要求，且废水处理成本低，不会产生二次污染；
(2)本发明利用不锈钢酸洗废水中的Fe2+，与双氧水形成Fenton试剂，来实现废水中亚硝酸盐和部分有机污染物的氧化，能提高废水中总氮和有机污染物的处理效果，并降低废水处理成本；
(3)本发明采用石灰和碱液来提高废水的pH，以去除氟和重金属，能在降低废水处理成本的同时，减少污泥量；
(4)本发明采用接枝有水滑石@瓜环复合材料的的聚氨酯泡棉填料作为生物脱氮填料，能在生物脱氮过程中缓释碳源，且碳源负载量大，水滑石@瓜环复合材料不易脱落，有利于填料对微生物的负载。
附图说明
图1是本发明处理不锈钢酸洗废水的一种流程图。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步的描述。
总实施例
一种基于生物脱氮的不锈钢酸洗废水处理方法，包括以下步骤：
S1：向不锈钢酸洗废水中投加石灰至pH为2.5～3.0后，向其中投加H2O2，进行芬顿氧化反应；
S2：对步骤S1芬顿氧化反应后的废水进行去除重金属和氟处理，具体包括以下步骤：
S2.1：向步骤S1处理后的废水中投加石灰，进行沉淀反应，通过控制石灰的投加量，将废水的pH控制在3.5～4.0；
S2.2：向步骤S2.1处理后的废水中投加液碱和絮凝剂，进行沉淀和絮凝反应，通过控制液碱的投加量，将废水的pH控制在5.0～6.0，而后分离出沉淀；
S2.3：向步骤S2.2处理后的废水中投加石灰，进行沉淀反应，通过控制石灰的投加量，将废水的pH控制在10.0～10.5；
S2.4：向步骤S2.3处理后的废水中投加液碱和絮凝剂，进行沉淀和絮凝反应，通过控制液碱的投加量，将废水的pH控制在10.5～11.0，而后分离出沉淀；
S3：向步骤S2去除重金属和氟处理后的废水中投加碳酸盐进行沉淀反应，而后再投加絮凝剂进行絮凝反应，分离出沉淀；
S4：对步骤S3分离出沉淀后的废水进行生物反硝化脱氮，而后分离出污泥；
S5：对步骤S4分离出污泥后的废水进行微生物好氧分解；
S6：检测步骤S5微生物好氧分解后的废水COD值；若微生物好氧分解后的废水COD达到排放标准，则向废水中投加絮凝剂，而后分离出沉淀；若微生物好氧分解后的废水COD未达到排放标准，则向废水中依次投加粉焦和絮凝剂，而后分离出沉淀。
可选地，步骤S4中，采用生物脱氮填料进行生物反硝化脱氮；所述生物脱氮填料为接枝有缓释碳源载体的聚氨酯泡棉填料；所述缓释碳源载体为水滑石@瓜环复合材料。所述生物脱氮填料的制备方法包括以下步骤：
(1)将粒径为1～5μm的水滑石分散到水中，加入六甲基六羟基六元瓜环，所述水滑石、六甲基六羟基六元和水的质量体积比为1g:1.0～1.5g:15～20mL，完全溶解后，继续搅拌10～14h，过滤，获得水滑石@羟基瓜环复合材料；
(2)将L-赖氨酸二异氰酸酯、三乙胺和甲苯制成活化液，其中，L-赖氨酸二异氰酸酯的含量为8～13wt％，三乙胺的含量为1.5～3.5wt％；将聚氨酯泡棉填料浸没到活化液中，在惰性气氛、45～55℃下反应1.5～2.5h，取出填料并洗净后，获得异腈酸酯-聚氨酯泡棉填料；
(3)将水滑石@羟基瓜环复合材料和三乙胺加入甲苯中，分散均匀后，制得混合液，其中，三乙胺的含量为1.5～3.5wt％，水滑石@羟基瓜环复合材料与甲苯的质量体积比为1g:10～15mL；将异腈酸酯-聚氨酯泡棉填料浸没到混合液中，在惰性气氛、20～30℃下反应0.5～1.5h，取出填料并洗净，获得生物脱氮填料。
制备例1
一种生物脱氮填料的制备方法，包括以下步骤：
(1)将粒径为1～5μm的水滑石分散到水中，加入六甲基六羟基六元瓜环，所述水滑石、六甲基六羟基六元和水的质量体积比为1g:1.0g:15mL，完全溶解后，继续搅拌14h，过滤，获得水滑石@羟基瓜环复合材料；
(2)将L-赖氨酸二异氰酸酯、三乙胺和甲苯制成活化液，其中，L-赖氨酸二异氰酸酯和三乙胺的含量分别为8wt％和1.5wt％；将NC-5ppi生物深度脱氮专用填料浸没到活化液中，并通过挤压填料使其吸收活化液，在氮气气氛、55℃下反应2.5h，取出填料并洗净后，获得异腈酸酯-聚氨酯泡棉填料；
(3)将水滑石@羟基瓜环复合材料和三乙胺加入甲苯中，水滑石@羟基瓜环复合材料与甲苯的质量体积比为1g:15mL，分散均匀后，制得混合液，其中，三乙胺的含量为1.5wt％；将异腈酸酯-聚氨酯泡棉填料浸没到混合液中，并通过挤压填料使其吸收混合液，在氮气气氛、30℃下反应1.5h，取出填料并洗净，获得生物脱氮填料。
制备例2
一种生物脱氮填料的制备方法，包括以下步骤：
(1)将粒径为1～5μm的水滑石分散到水中，加入六甲基六羟基六元瓜环，所述水滑石、六甲基六羟基六元和水的质量体积比为1g:1.2g:18mL，完全溶解后，继续搅拌12h，过滤，获得水滑石@羟基瓜环复合材料；
(2)将L-赖氨酸二异氰酸酯、三乙胺和甲苯制成活化液，其中，L-赖氨酸二异氰酸酯和三乙胺的含量分别为10wt％和2.5wt％；将NC-5ppi生物深度脱氮专用填料浸没到活化液中，并通过挤压填料使其吸收活化液，在氮气气氛、50℃下反应2h，取出填料并洗净后，获得异腈酸酯-聚氨酯泡棉填料；
(3)将水滑石@羟基瓜环复合材料和三乙胺加入甲苯中，水滑石@羟基瓜环复合材料与甲苯的质量体积比为1g:12mL，分散均匀后，制得混合液，其中，三乙胺的含量为2.5wt％；将异腈酸酯-聚氨酯泡棉填料浸没到混合液中，并通过挤压填料使其吸收混合液，在氮气气氛、25℃下反应1h，取出填料并洗净，获得生物脱氮填料。
制备例3
一种生物脱氮填料的制备方法，包括以下步骤：
(1)将粒径为1～5μm的水滑石分散到水中，加入六甲基六羟基六元瓜环，所述水滑石、六甲基六羟基六元和水的质量体积比为1g:1.5g:20mL，完全溶解后，继续搅拌10h，过滤，获得水滑石@羟基瓜环复合材料；
(2)将L-赖氨酸二异氰酸酯、三乙胺和甲苯制成活化液，其中，L-赖氨酸二异氰酸酯和三乙胺的含量分别为13wt％和3.5wt％；将NC-5ppi生物深度脱氮专用填料浸没到活化液中，并通过挤压填料使其吸收活化液，在氮气气氛、45℃下反应1.5h，取出填料并洗净后，获得异腈酸酯-聚氨酯泡棉填料；
(3)将水滑石@羟基瓜环复合材料和三乙胺加入甲苯中，分散均匀后，制得混合液，其中，三乙胺的含量为3.5wt％，水滑石@羟基瓜环复合材料与甲苯的质量体积比为1g:10mL；将异腈酸酯-聚氨酯泡棉填料浸没到混合液中，并通过挤压填料使其吸收混合液，在氮气气氛、20℃下反应0.5h，取出填料并洗净，获得生物脱氮填料。
制备例4
一种生物脱氮填料的制备方法，包括以下步骤：
将粒径为1～5μm的水滑石加入甲苯中分散均匀后，制得混合液，其中，水滑石@羟基瓜环复合材料与甲苯的质量体积比为1g:15mL；将NC-5ppi生物深度脱氮专用填料，并通过挤压填料使其吸收混合液，在20℃下静置0.5h，取出填料并洗净，获得生物脱氮填料。
制备例5
本制备例与制备例1的区别仅在于，步骤(1)中，将六甲基六羟基六元瓜环换成无羟基的六元瓜环，其余原料和制备过程均与制备例1相同。
实施例1
一种基于生物脱氮的不锈钢酸洗废水处理线，如图1所示，包括依次相连的隔油调节系统、亚硝酸盐氧化系统、除重金属及氟系统、软化系统、生物脱氮系统、二沉池、好氧池和终沉系统。各系统的组成和对不锈钢酸洗废水进行处理的流程如下：
(1)隔油调节系统：
组成：
所述隔油调节系统包括连通的隔油池和调节池，废水在两个池中均采用上进下出的方式，以延长其在各池中的停留时间。所述隔油池中设有不锈钢酸洗废水入口。所述调节池底部设有空气曝气装置。
废水处理流程：
不锈钢酸洗废水首先通入隔油池中，去除废水表面的浮油和浮渣；而后通入调节池中混合均匀，从而调节水质。
(2)亚硝酸盐氧化系统：
组成：
所述亚硝酸盐氧化系统包括通过导流管相连的pH调节池和芬顿氧化反应池，废水在两个池中均采用上进下出的方式。所述pH调节池与调节池相连。所述pH调节池和芬顿氧化反应池内均设有机械搅拌装置，转速均为65rpm。所述pH调节池与碱投加装置相连，碱投加装置通过管道流量计向pH调节池中投加石灰；所述pH调节池中设有与碱投加装置相连的pH测量仪，用以根据pH调节池内废水的pH值控制石灰的投加，pH测量仪设置的范围在2.5～3.0。所述芬顿氧化反应池与H2O2投加装置相连；所述芬顿氧化反应池中设有与H2O2投加装置相连的ORP测量仪，用以根据芬顿氧化反应池内废水的氧化还原电位控制H2O2的投加，ORP测量仪的氧化还原电位范围设置在20～80mV。
废水处理流程：
隔油调节系统中调节池的出水通入亚硝酸盐氧化系统。在亚硝酸盐氧化系统中，首先由pH调节池将废水的pH调节至2.5～3.0，使后续Fenton试剂产生高活羟基的效率较高；而后在芬顿氧化反应池内，双氧水与废水中的Fe2+形成Fenton试剂，利用铁盐来激活H2O2，使之形成具有强氧化性的高活羟基，将废水中的大分子有机物氧化成易生化的有机物小分子，并使亚硝酸盐转化成硝酸盐，提高后续生物脱氮系统和好氧池的脱氮以及分解难降解有机物质的效率。
(3)除重金属及氟系统：
组成：
所述除重金属及氟系统包括依次相连的一级除重金属及氟单元和二级除重金属及氟单元。
所述一级除重金属及氟单元包括通过导流管依次相连的一级pH调节池、一级混凝池和竖流式的一级沉淀池，废水在三个池中均采用上进下出的方式。所述一级pH调节池与芬顿氧化反应池相连。所述一级沉淀池的污泥出口与污泥脱水系统相连。所述一级pH调节池和一级混凝池内设有机械搅拌装置，转速分别为65rpm和40rpm。所述一级pH调节池与一级碱投加装置相连，一级碱投加装置通过管道流量计向一级pH调节池中投加石灰；所述一级pH调节池中设有与一级碱投加装置相连的pH测量仪，用以根据一级pH调节池内废水的pH值控制石灰的投加，pH测量仪设置的范围在3.5～4.0。所述一级混凝池与一级絮凝剂投加装置和一级液碱投加装置相连，一级絮凝剂投加装置通过管道流量计向一级混凝池中恒流投加PAM；所述一级混凝池中设有与一级液碱投加装置相连的pH测量仪，用以根据一级混凝池内废水的pH值控制液碱的投加，pH测量仪设置的范围在5.0～6.0。
所述二级除重金属及氟单元包括通过导流管依次相连的二级pH调节池、二级混凝池和竖流式的二级沉淀池，废水在三个池中均采用上进下出的方式。所述二级沉淀池的污泥出口与污泥脱水系统相连。所述二级pH调节池和二级混凝池内设有机械搅拌装置，转速分别为65rpm和40rpm。所述二级pH调节池与二级碱投加装置相连，二级碱投加装置向二级pH调节池中投加石灰；所述二级pH调节池中设有与二级碱投加装置相连的pH测量仪，用以根据二级pH调节池内废水的pH值控制石灰的投加，pH测量仪设置的范围在10.0～10.5。所述二级混凝池与二级絮凝剂投加装置和二级液碱投加装置相连，二级絮凝剂投加装置通过管道流量计向二级混凝池中恒流投加PAM；所述二级混凝池中设有与二级液碱投加装置相连的pH测量仪，用以根据二级混凝池内废水的pH值控制液碱的投加，pH测量仪设置的范围在10.5～11.0。
废水处理流程：
亚硝酸盐氧化系统中芬顿氧化反应池的出水通入一级除重金属及氟单元。在一级除重金属及氟单元中，废水首先通入一级pH调节池，与石灰混合而提高pH至3.5～4.0后，再通入一级混凝池中与液碱混合而进一步提高pH至5.0～6.0，并在PAM的作用下絮凝沉淀，最后通入一级沉淀池进行分离沉淀，能够去除废水中90％以上的总铬、氟化物和总铁物质，并在一定程度上降低镍离子、石油类和COD等污染因子浓度。一级沉淀池分离出的污泥排至污泥脱水系统中，上清液通入二级除重金属及氟单元。
在二级除重金属及氟单元中，废水首先经由二级pH调节池提高pH至10.0～10.5，而后通入二级混凝池中进一步提高pH至10.5～11.0，并在PAM的作用下絮凝沉淀，再通入二级沉淀池中分离沉淀后，能够去除90％以上的总镍；二级沉淀池分离出的污泥排至污泥脱水系统中。
(4)软化系统：
组成：
所述软化系统包括通过导流管依次相连的软化反应池、三级混凝池和三级沉淀池，废水在三个池中均采用上进下出的方式。所述软化反应池与二级沉淀池相连。所述三级沉淀池的污泥出口与污泥脱水系统相连。所述软化反应池和三级混凝池内设有机械搅拌装置，转速分别为65rpm和40rpm。所述软化反应池与碳酸盐投加装置相连，碳酸盐投加装置通过管道流量计向软化反应池中恒流投加Na2CO3，Na2CO3的投加量根据二级出水中钙离子浓度投加，本实施例中，经日常检验得钙离子浓度基本稳定在800～1200mg/L，由此Na2CO3的投加量为50kg/h。所述三级混凝池与三级絮凝剂投加装置相连，所述三级絮凝剂投加装置为PAM投加装置。
废水处理流程：
经除重金属及氟系统处理后的废水中会残留较高浓度的钙，将其通过软化系统后，在软化反应池内，废水中的钙离子与Na2CO3反应后转化成CaCO3，而后进入三级混凝池，在PAM的作用下形成大颗粒絮状物而沉淀，最后通过三级沉淀池分离沉淀，能够去除废水中85％以上的钙离子和部分其它污染因子，防止其影响后续生物脱氮系统的运行。
(5)生物脱氮系统：
组成：
所述生物脱氮系统包括依次相连的一级生物脱氮单元、二级生物脱氮单元和三级生物脱氮单元。所述一级生物脱氮单元包括依次连通的一级缓冲池、一级缺氧池I、一级缺氧池II和一级缺氧池III；所述二级生物脱氮单元包括依次连通的二级缓冲池、二级缺氧池I、二级缺氧池II和二级缺氧池III；所述三级生物脱氮单元包括依次连通的三级缓冲池、三级缺氧池I、三级缺氧池II和三级缺氧池III。在每级生物脱氮单元中，废水在三个缺氧池中停留的总时间均为15h。
所述一级缓冲池、二级缓冲池和三级缓冲池内均设有加热装置、空气搅拌装置、PH测量仪和温度计，所述加热装置为蒸汽盘管；所述一级缓冲池、二级缓冲池和三级缓冲池均与一个碳源投加装置II和一个酸投加装置II相连，分别向缓冲池中投加乙酸和硫酸，其中，乙酸投加量根据废水中含总氮量计算，满足总氮与乙酸的质量比为1:5。所述PH测量仪与酸投加装置II相连，用以根据缓冲池内废水的pH值控制硫酸的投加，pH测量仪设置的范围在6.5～7.5。所述温度计与加热装置相连，用以根据缓冲池内废水的温度控制加热装置的开关，当温度计检测到水温低于15℃时，开启加热装置对废水进行加热至不小于25℃。
所述一级缺氧池III、二级缺氧池III和三级缺氧池III内均设有NC-5ppi生物深度脱氮专用填料，以增加废水与活性污泥的接触时间，提高处理效率。各级生物脱氮单元的三个缺氧池内均设有液下搅拌器和空气搅拌装置，且池顶均设有废气收集罩，所述废气收集罩与废气处理系统相连；空气搅拌装置的风管支路上设有电动阀门，在各级生物脱氮单元中，缺氧池I和缺氧池II的电动阀门关闭，缺氧池III的电动阀门每24h开启1h，使缺氧池I和缺氧池II处于厌氧状态，缺氧池III处于缺氧状态。
在各级生物脱氮单元中，缺氧池III均与缺氧池I相连，形成大回流，通过液下搅拌器将缺氧池I出水推往缺氧池II，缺氧池II出水推往缺氧池III，缺氧池III出水推往缺氧池I，缺氧池III出水终端设第2个预留口通往下一级生物脱氮系统；三级缺氧池III与一级缺氧池I和二级缺氧池I相连。
废水处理流程：
软化系统中三级沉淀池的出水进入生物脱氮系统中，依次通过一级生物脱氮单元、二级生物脱氮单元和三级生物脱氮单元。在每级生物脱氮单元中，废水首先经由缓冲池调节温度和pH，并补充碳源后，再依次通过缺氧池I、缺氧池II和缺氧池III。在每级生物脱氮单元的缺氧池III内，通过生物反硝化作用，能将NO3 --N还原为气态N2，并逸往大气，从而实现废水的脱氮，并能够去除废水中50％以上的COD污染因子。
(6)二沉池：
组成：
所述二沉池与三级缺氧池III相连。所述二沉池的污泥出口与污泥脱水系统和各级生物脱氮单元中的缺氧池I相连。
废水处理流程：
生物脱氮系统中三级缺氧池III的出水通入二沉池中，分离出污泥，部分污泥回流至各级生物脱氮单元中的缺氧池I内，并每天定时外排剩余污泥至污泥脱水系统。
(7)好氧池：
组成：
所述好氧池与二沉池相连。所述好氧池采用生物接触氧化工艺，其中设有组合填料，填料填充体积占总有效容积的65％，以增加废水与生物膜的接触时间；好氧池底部设有微孔曝气器，对池内进行充氧。好氧池中的水力停留时间为8h。
废水处理流程：
二沉池的上清液通入好氧池中，在微生物的作用下进行有机物的分解，去除废水中的COD污染因子。
(8)终沉系统：
所述终沉系统包括依次相连的终端快混池、终端慢混池和终沉池。所述终端快混池与好氧池相连。所述终端快混池和终端慢混池内设有机械搅拌装置，转速分别为65rpm和40rpm。所述终端快混池与粉焦投加装置相连，粉焦投加装置通过管道流量计向终端快混池中恒流投加粉焦，粉焦投加量视好氧池出水COD而定(COD达标情况下可不投加)。所述终端慢混池与终端絮凝剂相连，终端絮凝剂以5mg/L的速度向终端慢混池中投加PAM。所述终沉池的污泥出口与污泥脱水系统相连。
废水处理流程：
好氧池的出水通入终沉系统。在终沉系统中，废水首先进入终端快混池中，若好氧池出水中的COD不达标(COD>200mg/L)，则向其中投加粉焦，以降低废水中超出达标限值部分的COD，若好氧池出水中的COD达标(COD≤200mg/L)，则不投加粉焦；而后通入终端慢混池中，使废水中的活性污泥在PAM的作用下絮凝沉淀，再经由终沉池分离沉淀，即可进行排放。
采用上述处理线处理不锈钢酸洗废水，各阶段的处理效果如表1所示。
表1
Figure BDA0003460651280000131
1排放标准：《钢铁工业水污染物排放标准》(GB13456-2012)中间接排放的标准。
实施例2
本实施例与实施例1的区别仅在于，将生物脱氮系统中的NC-5ppi生物深度脱氮专用填料换成制备例1中获得生物脱氮填料，其余装置和废水处理过程均与实施例1相同。
在本实施例中，各阶段的处理效果如表2所示。
表2
Figure BDA0003460651280000141
1排放标准：《钢铁工业水污染物排放标准》(GB13456-2012)中间接排放的标准。
实施例3
本实施例与实施例1的区别仅在于，将生物脱氮系统中的NC-5ppi生物深度脱氮专用填料换成制备例2中获得生物脱氮填料，其余装置和废水处理过程均与实施例1相同。
在本实施例中，各阶段的处理效果如表3所示。
表3
Figure BDA0003460651280000142
Figure BDA0003460651280000151
1排放标准：《钢铁工业水污染物排放标准》(GB13456-2012)中间接排放的标准。
实施例4
本实施例与实施例1的区别仅在于，将生物脱氮系统中的NC-5ppi生物深度脱氮专用填料换成制备例3中获得生物脱氮填料，其余装置和废水处理过程均与实施例1相同。
在本实施例中，各阶段的处理效果如表4所示。
表4
Figure BDA0003460651280000152
Figure BDA0003460651280000161
1排放标准：《钢铁工业水污染物排放标准》(GB13456-2012)中间接排放的标准。
对比表1与表2～4的数据，可以看出：相较于实施例1而言，实施例2～4的各级生物脱氮单元中，脱氮效率明显提高，说明采用本发明的接枝有水滑石@瓜环复合材料的聚氨酯泡棉填料作为生物脱氮填料，能够有效提高生物脱氮效率。原因在于：水滑石@瓜环复合材料能够利瓜环空腔以及水滑石，吸附乙酸，并在生物脱氮的过程中持续释放乙酸，从而防止早期由于废水中碳源含量过高而抑制脱氮效率，并在后期提供足够的碳源以确保脱氮效率对比例1
本对比例与实施例1的区别仅在于，将生物脱氮系统中的NC-5ppi生物深度脱氮专用填料换成制备例4中获得生物脱氮填料，其余装置和废水处理过程均与实施例1相同。
在本对比例中，各阶段的处理效果如表5所示。
表5
Figure BDA0003460651280000162
Figure BDA0003460651280000171
1排放标准：《钢铁工业水污染物排放标准》(GB13456-2012)中间接排放的标准。
对比表5与表2～4的数据，可以看出：相较于对比例1而言，实施例2～4的各级生物脱氮单元中，脱氮效率明显提高，说明相较于单独采用水滑石作为缓释碳源载体而言，本发明将六甲基六羟基六元瓜环结合到水滑石表面，能提高生物脱氮效率。原因在于：当单独采用水滑石时，在清洗和废水处理过程中，水滑石易从生物脱氮填料中脱落而流失，导致其难以发挥缓释碳源的作用；而将六甲基六羟基六元瓜环结合到水滑石表面后，利用瓜环上的羟基，能将水滑石@瓜环复合材料稳定接枝到聚氨酯泡棉填料的孔道中，提高缓释碳源载体与聚氨酯之间的结合强度，减少其在废水处理过程中的脱落和流失，此外，利用瓜环的空腔结构，能够提高复合材料对短链脂肪酸的吸附量，从而延长其缓释碳源的时间，并且，瓜环外壁具有亲水性，且具有正静电势，有利于填料对微生物的负载。
对比例2
本对比例与实施例1的区别仅在于，将生物脱氮系统中的NC-5ppi生物深度脱氮专用填料换成制备例5中获得生物脱氮填料，其余装置和废水处理过程均与实施例1相同。
在本对比例中，各阶段的处理效果如表6所示。
表6
Figure BDA0003460651280000181
1排放标准：《钢铁工业水污染物排放标准》(GB13456-2012)中间接排放的标准。
对比表6与表2～4的数据，可以看出：相较于对比例2而言，实施例2～4的各级生物脱氮单元中，脱氮效率明显提高，说明相较于无羟基的六元瓜环而言，本发明将六甲基六羟基六元瓜环结合到水滑石表面，能提高生物脱氮效率。原因在于：无羟基的六元瓜环难以与聚氨酯形成共价键合，难以有效解决缓释碳源载体易从生物脱氮填料中脱落和流失的问题。
本发明中所用原料、设备，若无特别说明，均为本领域的常用原料、设备；本发明中所用方法，若无特别说明，均为本领域的常规方法。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制，凡是根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效变换，均仍属于本发明技术方案的保护范围。

Claims (8)

1.一种基于生物脱氮的不锈钢酸洗废水处理方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1：向不锈钢酸洗废水中投加H2O2，进行芬顿氧化反应；
S2：对步骤S1芬顿氧化反应后的废水进行去除重金属和氟处理；
S3：对步骤S2去除重金属和氟处理后的废水采用生物脱氮填料进行生物反硝化脱氮，而后分离出污泥；所述生物脱氮填料的制备方法包括以下步骤：
（1）将水滑石分散到水中，加入六甲基六羟基六元瓜环，完全溶解后，继续搅拌10~14h，过滤，获得水滑石@羟基瓜环复合材料；
（2）将L-赖氨酸二异氰酸酯、三乙胺和甲苯制成活化液；将聚氨酯泡棉填料浸没到活化液中，在惰性气氛、45~55℃下反应1.5~2.5h，取出填料并洗净后，获得异腈酸酯-聚氨酯泡棉填料；
（3）将水滑石@羟基瓜环复合材料和三乙胺加入甲苯中，分散均匀后，制得混合液；将异腈酸酯-聚氨酯泡棉填料浸没到混合液中，在惰性气氛、20~30℃下反应0.5~1.5h，取出填料并洗净，获得生物脱氮填料；
S4：对步骤S3分离出污泥后的废水进行微生物好氧分解，而后进行澄清。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤S1中，投加H2O2之前，将不锈钢酸洗废水的pH调节至2.5~3.0。
3.如权利要求2所述的方法，其特征在于，步骤S1中，投加H2O2之前，通过投加石灰将不锈钢酸洗废水的pH调节至2.5~3.0。
4.如权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤S4中，所述澄清的具体过程包括以下步骤：当微生物好氧分解后的废水COD达到排放标准时，向废水中投加絮凝剂，而后分离出沉淀；当微生物好氧分解后的废水COD未达到排放标准时，向废水中依次投加粉焦和絮凝剂，而后分离出沉淀。
5.如权利要求4所述的方法，其特征在于，所述排放标准为COD≤200mg/L。
6.如权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤S2的具体过程包括以下步骤：
S2.1：向步骤S1处理后的废水中投加石灰，进行沉淀反应；
S2.2：向步骤S2.1处理后的废水中投加液碱和絮凝剂，进行沉淀和絮凝反应，通过控制液碱的投加量，将废水的pH控制在5.0~6.0，而后分离出沉淀；
S2.3：向步骤S2.2处理后的废水中投加石灰，进行沉淀反应；
S2.4：向步骤S2.3处理后的废水中投加液碱和絮凝剂，进行沉淀和絮凝反应，通过控制液碱的投加量，将废水的pH控制在10.5~11.0，而后分离出沉淀。
7.如权利要求6所述的方法，其特征在于，步骤S2.1中，通过控制石灰的投加量，将废水的pH控制在3.5~4.0；步骤S2.3中，通过控制石灰的投加量，将废水的pH控制在10.0~10.5。
8.如权利要求6所述的方法，其特征在于，在步骤S2之后，向去除重金属和氟处理后的废水中投加碳酸盐进行沉淀反应，而后再投加絮凝剂进行絮凝反应，分离出沉淀后，再进行步骤S3。
CN202210015793.9A 2021-12-21 2022-01-07 一种基于生物脱氮的不锈钢酸洗废水处理方法 Active CN114455776B (zh)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202111573531 2021-12-21
CN2021115735316 2021-12-21

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN114455776A CN114455776A (zh) 2022-05-10
CN114455776B true CN114455776B (zh) 2022-12-06

Family

ID=81408653

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN202210015793.9A Active CN114455776B (zh) 2021-12-21 2022-01-07 一种基于生物脱氮的不锈钢酸洗废水处理方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN114455776B (zh)

Citations (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4657680A (en) * 1985-11-12 1987-04-14 Amax Inc. Wastewater treatment
JPH01180294A (ja) * 1988-01-11 1989-07-18 Kawasaki Steel Corp 重金属含有廃液処理装置の制御方法
KR20000013354A (ko) * 1998-08-07 2000-03-06 이구택 스테인레스강 산세폐액중의 유가금속 회수방법
JP2001334275A (ja) * 2000-05-26 2001-12-04 Shin Etsu Handotai Co Ltd ウェーハ加工工程排水の処理方法
WO2009097439A1 (en) * 2008-01-29 2009-08-06 The Regents Of The University Of California Nano-devices having valves for controlled release of molecules
CN101993158A (zh) * 2009-08-28 2011-03-30 宁波宝新不锈钢有限公司 一种不锈钢冷轧酸洗废水的处理方法
CN102659274A (zh) * 2012-05-09 2012-09-12 南京大学 一种不锈钢酸洗废水资源化无害化处理方法
CN103359890A (zh) * 2013-08-01 2013-10-23 宝钢工程技术集团有限公司 一种中和沉淀处理后钢铁酸洗废水的净化方法
CN104592240A (zh) * 2015-01-05 2015-05-06 贵州大学 一种七元瓜环桥联丙烯酸萘酚酯及其制备方法和应用
CN108946957A (zh) * 2018-07-13 2018-12-07 太原理工大学 一种将聚氨酯与水滑石复合提取短链脂肪酸制备缓释碳源的方法

Family Cites Families (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2575886B2 (ja) * 1989-08-31 1997-01-29 三菱重工業株式会社 化学洗浄廃液の処理方法
JPH09206790A (ja) * 1996-02-06 1997-08-12 Nippon Steel Corp 硝酸性窒素を含有する鋼材酸洗排水の処理方法
JP3709156B2 (ja) * 2001-10-12 2005-10-19 新日本製鐵株式会社 フッ素含有排水の処理方法
JP4363494B2 (ja) * 2007-04-18 2009-11-11 滋 木谷 酸洗用水溶液およびその製造方法ならびに資源回収方法
CN102616979B (zh) * 2011-12-26 2013-06-12 上海集惠环保科技发展有限公司 一种金属加工表面处理液废水的处理方法
WO2014012090A1 (en) * 2012-07-13 2014-01-16 The Broad Institute, Inc. Molecular sleds comprising a positively-charged amino acid sequence and a molecular cargo and uses thereof
CN102757142A (zh) * 2012-08-06 2012-10-31 浙江海拓环境技术有限公司 一种不锈钢酸洗废酸中镍的回收处理方法
JP6061024B2 (ja) * 2014-02-27 2017-01-18 三菱レイヨン株式会社 重金属含有排水の処理方法及び処理装置
CN111153557A (zh) * 2020-01-20 2020-05-15 上海泓济环保科技股份有限公司 酸洗磷化生产废水集成处理装置及其处理工艺
AU2020103389A4 (en) * 2020-11-11 2021-01-28 Harbin Institute Of Technology Novel Filler Magic Cube-XQ (Magic Cube-XQ) for Sewage Treatment and Preparation Method

Patent Citations (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4657680A (en) * 1985-11-12 1987-04-14 Amax Inc. Wastewater treatment
JPH01180294A (ja) * 1988-01-11 1989-07-18 Kawasaki Steel Corp 重金属含有廃液処理装置の制御方法
KR20000013354A (ko) * 1998-08-07 2000-03-06 이구택 스테인레스강 산세폐액중의 유가금속 회수방법
JP2001334275A (ja) * 2000-05-26 2001-12-04 Shin Etsu Handotai Co Ltd ウェーハ加工工程排水の処理方法
WO2009097439A1 (en) * 2008-01-29 2009-08-06 The Regents Of The University Of California Nano-devices having valves for controlled release of molecules
CN101993158A (zh) * 2009-08-28 2011-03-30 宁波宝新不锈钢有限公司 一种不锈钢冷轧酸洗废水的处理方法
CN102659274A (zh) * 2012-05-09 2012-09-12 南京大学 一种不锈钢酸洗废水资源化无害化处理方法
CN103359890A (zh) * 2013-08-01 2013-10-23 宝钢工程技术集团有限公司 一种中和沉淀处理后钢铁酸洗废水的净化方法
CN104592240A (zh) * 2015-01-05 2015-05-06 贵州大学 一种七元瓜环桥联丙烯酸萘酚酯及其制备方法和应用
CN108946957A (zh) * 2018-07-13 2018-12-07 太原理工大学 一种将聚氨酯与水滑石复合提取短链脂肪酸制备缓释碳源的方法

Non-Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
瓜环的固载化过程及其对甲基橙的吸附动力学;张泽华等;《应用化工》;20140220;第43卷(第02期);第195-199页 *
锅炉酸洗废水一体化处理工艺应用研究;岳增刚;《化学工程》;20180115;第46卷(第01期);第12-14页 *

Also Published As

Publication number Publication date
CN114455776A (zh) 2022-05-10

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN103130379B (zh) 一种焦化蒸氨废水的处理方法
CN108996821B (zh) 一种垃圾渗滤液的处理系统及处理方法
CN111592194A (zh) 一种硫酸新霉素生产废水处理方法
CN111573970A (zh) 一种物化生化联合处理焦化废水的方法
CN112960866A (zh) 一种复杂农药综合废水的处理工艺
CN109231715A (zh) 一种处理化工蒸氨废水的方法
CN110894125A (zh) N-甲基吡咯烷酮回收的污水处理工艺
CN101700949B (zh) 垃圾渗滤液净化工艺方法
CN107986551B (zh) 一种垃圾中转站渗滤液的处理方法
CN112479478A (zh) 一种利用二效蒸发-微电解催化氧化预处理-生化处理原料药废水的系统及方法
CN209872689U (zh) 一种锂电池废水处理一体化装置
CN109626562A (zh) 一种包含生化复合单元的焦化废水处理系统与方法
CN113582439A (zh) 酸性高盐高浓度有机废水的铁碳芬顿预处理方法
CN117023919A (zh) 一种气田采出水多级处理系统及工艺
CN106810017B (zh) 一种难降解工业有机废水深度处理装置及工艺
CN114455776B (zh) 一种基于生物脱氮的不锈钢酸洗废水处理方法
CN116119888A (zh) 一种垃圾渗滤液膜后浓缩液组合处理系统及处理方法
CN112110601A (zh) 一种垃圾渗滤液的处理方法及其装置
CN106673370B (zh) 一种焦化污水的处理方法
CN214735172U (zh) 废水处理装置及废水处理系统
CN212246699U (zh) 一种硫酸新霉素生产废水处理设备
CN110921986B (zh) 一种中老龄垃圾渗滤液的处理方法及其处理系统
CN216890523U (zh) 一种不锈钢酸洗废水去除重金属和总氮的处理线
CN110713318B (zh) 一种污泥厌氧消化后的脱水滤液的处理系统和处理方法
CN111960607A (zh) 一种电镀废水的处理工艺

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant