CN209872689U - 一种锂电池废水处理一体化装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了锂电池废水处理一体化装置，包括依次连通设置的酸化电解单元、高级氧化单元、絮凝沉淀单元、水解酸化单元、接触氧化单元、二级沉淀单元。有益效果：本实用新型采用的微电解+Fenton催化氧化技术是成熟的、自动化程度高工艺技术，具有容积小、能实现自动控制等优点，能将复杂的、环状结构的有机物变为简单的、链式结构的小分子有机物，提高废水的可生化性，运行费用适中，达标排放更有保障；厌氧处理单元由复杂的UASB/IC工艺变为简单的水解酸化工艺，减小了设备高度，便于加工及运输；本实用新型中污水处理各处理单元集成一个处理装置内，一体化设备可工业化生产，降低建设成本、节省占地面积、缩短建设周期。
Description
技术领域
本实用新型涉及废水处理技术领域，尤其涉及一种锂电池废水处理一体化装置。
背景技术
锂电池被广泛应用于水力、火力、风力和太阳能电站等储能电源系统，邮电通讯的不间断电源，以及电动工具、电动自行车、电动摩托车、电动汽车、军事装备、航空航天等多个领域。锂离子电池以其特有的性能优势已在便携式电器如手提电脑、、移动通讯中得到普遍应用。目前开发的大容量锂离子电池已在电动汽车中开始试用，预计将成为21世纪电动汽车的主要动力电源之一，并将在目前开发的大容量锂离子电池已在电动汽车中开始试用，预计将成为21世纪电动汽车的主要动力电源之一，并将在人造、航空航天和储能方面得到应用。随着能源的紧缺和世界的环保方面的压力。锂电现在被广泛应用于电动车行业，特别是磷酸铁锂材料电池的出现，更推动了锂电池产业的发展和应用。随着能源的紧缺和世界的环保方面的压力。锂电现在被广泛应用于电动车行业，特别是磷酸铁锂材料电池的出现，更推动了锂电池产业的发展和应用。锂电池是电子消耗品，使用寿命约2年。随着国家对新能源汽车的大力扶持，动力锂电池产能将以10％以上的增速扩张，预计到时将形成超过高达50亿Ah的产能。
1)锂电池生产废水的特征：
锂电池生产废水的来源，主要由生产废水和冲洗废水构成。锂电池正极材料的主导生产工艺为向KOH(氢氧化钾)溶液中滴加锂盐生成锂沉淀物作为正极材料。反应结束后剩余的盐溶液及生产过程中产生的废水，污水中污染因子主要以重金属离子，包括锰、镍、钴等，以及氨氮、氯、硫酸根和钠离子，污水中含有高浓度的无机盐，污水含有25g/L左右的硫酸钾(K2SO4)，废水中含有甲基吡咯烷酮，CODcr8000～12000mg/L，BOD5/CODcr＜0.2。锂电池废水属高盐、高CODcr废水，可生化差，采取常规工艺处理，工艺复杂，根据环保部GB25467-2010《铜、镍、钴工业污染物排放标准》，达标难度高。
2)锂电池生产污水的危害性：
锂电池制造生产过程中产生的酸性重金属工业废水，如果未经处理任意排放，必然给环境与社会带来极大的危害。废水中的铅、镉为一类污染物，在车间或者车间处理设施排放口必须达到排放要求，因此锂电池工业废水的治理与综合利用是环境保护的一项重要任务。
3)锂电池废水的处理方法：
目前对重金属废水的处理方法主要包括化学沉淀法、离子交换树脂法、电解法、活性炭吸附法、反渗透法、电渗析法、蒸发浓缩法和生物法等，其中化学沉淀法简单易行，应用广泛，通过投加NaOH、石灰或Na2CO3调节废水的pH，使重金属离子形成沉淀，然后采用沉淀或过滤等后续工艺将沉淀物与废水分离，从而达到净化废水的目的。
目前对生化性较差的有机废水处理方法是采用预处理+生物法。
预处理主要包括微电解、Fenton催化氧化、O3高级氧化、电解气浮等通过破环将变为支链结构；通过断链将大分子变成变成小分子结构；通过氧化将不饱和基团氧化成饱和基团等，以此种种方式提高废水的可生化性、降低生物毒性。
生物法处理有机废水的方法主要为厌氧+好氧工艺，具体分为水解酸化+接触氧化工艺、UASB/IC+好氧工艺。
总之，目前处理锂电池生产废水的主要工艺是采用物化预处理(沉淀、电解、高级氧化等)+生物法处理的多个处理单元的组合。锂电池生产废水处理方式有：
1、不同废水分别预处理+A/O+深度处理工艺
如图1所示，该工艺分别收集阴极、阳极废水，分别进行沉淀后与其他废水混合再进行PH调节，经生化处理(A/O)后进行深度氧化(O3氧化)后排放或回用。主要不足：工艺复杂、构建物多、占地大，操作管理要求高，运行费用高。
2、混凝沉淀+UASB/IC+接触氧化工艺
如图2所示，该工艺将所有的生产废水收集一处，生产废水经沉淀去除重金属后进入UASB或IC反应器，经厌氧(UASB或IC)处理后进入后段好氧处理(接触氧化或MBR)。主要不足：厌氧处理单元停留时间长，占地面积大，处理水质不稳定。
3、浓缩汽化工艺
如图3所示，该工艺将所有的生产废水收集一处，生产废水经反渗透设备后，70％的纯水回用，金属离子、有机物进入30％的浓水中，浓水经蒸发器蒸发，水及沸点≤100℃的有机物以气态进入大气中，蒸发器内仅留下含重金属的混合物，混合物交有资质的单位回收处理。主要不足：运行费用高，蒸发一吨废水需耗用蒸汽0.7m3。
现有锂电池废水处理一体化装置工艺图如图4所示。
结构说明
1)设备采用碳钢采用碳钢材质，防腐采用多层防腐漆防腐；
2)水解酸化单元、接触氧化单元内设有弹性填料；
3)沉淀单元内设有斜管填料，以便泥水分离，上清液自集水槽排出。
现有锂电池废水处理一体化装置工艺简要说明
1)锂电池生产废排入综合废水调节池，由调节池内提升泵提升进入一体化设备的气浮单元。
2)在气浮单元中加入碱液、PAC、PAM，废水中的重金属离子与碱液反应生产氢氧化物沉淀，在PAC、PAM共同作用下形成颗粒物，颗粒物被溶气水释放的微小气泡带至表面形成浮渣，浮渣由刮泥机挂至排渣管排入污泥浓缩池，上清液自流进入水解酸化单元。
3)水解酸化单元内设有生物填料，厌氧微生物附着在生物填料上。进入水解酸化单元的废水，在厌氧微生物的作用下，废水中的大分子有机物部分被水解成小分子有机物、部分氨氮被还原成氮气(N2),水解酸化单元出水进入接触氧化单元。
4)接触氧化单元内设有生物填料，好氧微生物附着在生物填料上；接触氧化单元内同时设有曝气系统，曝气系统提供好氧微生物所需氧气。进入接触氧化单元的废水，在好氧微生物的作用下，废水中的绝大有机物转化成CO2,小部分被合成生物体；部分氨氮被氧化成硝酸盐，小部分以氨基酸的形式被合成生物体。生物填料上老化的微生物及废水中的SS等随出水进入沉淀单元。
5)进入沉淀单元的废水，在沉淀单元进行泥水分离，上清液自集水槽排出，底部沉淀的污泥通过污泥泵分别回流至水解酸化单元、接触氧化单元，剩余污泥排至污泥浓缩池。
现有的锂电池废水处理一体化装置存在以下缺陷：
1)生化处理前仅采用气浮作为预处理，对难生物降解的有机物(甲基吡咯烷酮)去除率不高，废水生化性差的状况没有得到较大的改善，CODcr很难达标；
2)因上述缺陷，要使CODcr达标，厌氧处理单元需要很长的停留时间，将导致设备体积较大。
实用新型内容
针对上述现有技术的不足之处，本实用新型提供了一种锂电池废水处理一体化装置，以解决现有技术中处理效果不稳定且占用空间大的问题。
本实用新型公开了一种锂电池废水处理一体化装置，包括依次连通设置的酸化电解单元、高级氧化单元、絮凝沉淀单元、水解酸化单元、接触氧化单元、二级沉淀单元。
进一步的，所述酸化电解单元包括酸化电解室、设置于所述酸化电解室内中部的微电解填料、设置于所述酸化电解室下部的废水入口、设置于所述酸化电解室内下部的高压气体导入管、设置于所述酸化电解室底部的第一排泥阀、设置于所述酸化电解室内的第一PH在线监测仪、设置于所述酸化电解室上部的第一出水管，所述第一出水管的前端与所述高级氧化单元内的第一导流筒连通。
进一步的，所述高压气体导入管上设置有若干通气孔，所述高压气体导入管迂回排布于所述酸化电解室内的下部。
进一步的，所述酸化电解室位于所述微电解填料的下方的侧壁上设置有人孔。
进一步的，所述高级氧化单元包括高级氧化室、竖直设置于所述高级氧化室中部的第一导流筒、设置于所述高级氧化室内的ORP在线监测仪、设置于所述高级氧化室底部的第二排泥阀、设置于所述高级氧化室上部的的第二出水管，所述第二出水管的前端与所述絮凝沉淀单元内的第二导流筒连通，所述第一导流筒由上向下延伸，且其下端与所述高级氧化室底部隔开。
进一步的，所述絮凝沉淀单元包括絮凝沉淀室、竖直设置于所述絮凝沉淀室中部的第二导流筒、设置于所述絮凝沉淀室内的第二PH在线监测仪、设置于所述絮凝沉淀室底部的第三排泥阀、设置于所述絮凝沉淀室上部的的第一出水口，所述第一出水口与所述水解酸化单元连通，所述第二导流筒由上向下延伸，且其下端与所述絮凝沉淀室底部隔开。
进一步的，所述水解氧化单元包括水解酸化室、设置于所述水解酸化室内的第一生物填料、设置于所述水解酸化室底部的第四排泥阀，所述水解酸化室位于所述第一生物填料下方的侧壁上开设有第二出水口，所述第二出水口与所述接触氧化单元的下部连通。
进一步的，所述接触氧化单元包括接触氧化室、设置于所述接触氧化室内的第二生物填料、设置于所述第二生物填料下方的微孔曝气器，所述微孔曝气器与压缩空气管道连通，所述接触氧化室位于所述第二生物填料下方通过第二出水口与所述水解氧化单元连通，所述接触氧化室位于所述第二生物填料上方的侧壁上设置有第三出水管，所述第三出水管的前端与所述二级沉淀单元内的第三导流管连通。
进一步的，所述二级沉淀单元包括二级沉淀室、竖直设置于所述二级沉淀室中部的第三导流筒、设置于所述二级沉淀室内且位于底部的污泥泵，所述污泥泵的出口与排污管连通，所述二级沉淀室上侧壁设置有第三出水口，所述第三导流筒由上向下延伸，且其下端与所述二级沉淀室底部隔开。
进一步的，所述排污管通过四通管分别与外部的污泥浓缩池及所述水解酸化单元、接触氧化单元连通，所述四通管的每个之路管道上均设置有止流阀。
术语解释：
锂电池废水：锂电池废水是指锂电池生产过程中清洗浆料、调配浆料中洒漏的药剂废水以及清洗生产地面的废水。电池生产中的废水含有大量的Zn2+，Mn2+，Hg2+等重金属离子以及难生物降解的有机物(甲基吡咯烷酮)。具有水量小、危害性大(含重金属、甲基吡咯烷酮具有中等毒性)、难生物降解(B/C＜0.2)。
微电解：微电解法是利用金属腐蚀原理，形成原电池对废水进行处理的良好工艺，又称内电解法。它是在不通电的情况下,利用填充在废水中的微电解材料自身产生高低电位差对废水进行电解处理，以达到破坏有机污染物分子结构的目的。
高级氧化：利用双氧水和Fe2+生产出氢氧自由基(-OH)，其氧化能力在所有氧化剂中排第二，仅次于氟；利用Fe2+为过氧化氢的催化剂，使产生上述高氧化能力的自由基来氧化废水中的有机物，一般称之为Fenton化学氧化法。
工作过程：收集的废水从废水入口进入酸化电解单元，经酸化电解单元处理后的废水经第一出水管进入高级氧化单元，酸化电解单元内的污泥排入污泥浓缩池，废水经高级氧化单元处理后，废水经第二出水管进入絮凝沉淀单元，高级氧化单元内的污泥排入污泥浓缩池，废水经絮凝沉淀单元处理后，废水经第一出水口进入水解酸化单元，絮凝沉淀单元内的污泥排入污泥浓缩池，废水经水解酸化单元处理后，废水经第二出水口进入接触氧化单元，水解酸化单元内的污泥排入污泥浓缩池，废水经接触氧化单元处理后，废水经第三出水管进入二级沉淀单元，废水经二级沉淀单元处理后排出，二级沉淀单元内的污泥经污泥泵输送至水解酸化单元或接触氧化单元进行再处理，最后二级沉淀单元内的污泥经污泥泵输送至污泥浓缩池。
与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果：
(1)综合对比目前对难生物降解有机物(如甲基吡咯烷酮)的预处理技术，本实用新型采用的微电解+Fenton催化氧化技术是成熟的、自动化程度高工艺技术，具有容积小、能实现自动控制等优点，能将复杂的、环状结构的有机物变为简单的、链式结构的小分子有机物，提高废水的可生化性，运行费用适中，达标排放更有保障；
(2)将生物处理部分厌氧处理单元由复杂的UASB/IC工艺变为简单的水解酸化工艺，减小了设备高度(UASB/IC反应器一般高度在7m以上，本设备水解酸化单元仅3m高)，便于加工及运输；
(3)除废水收集池、污泥浓缩池外，本实用新型中污水处理各处理单元集成一个处理装置内，一体化设备可以工业化生产，降低建设成本、节省占地面积、缩短污水处理系统建设周期。
附图说明
图1是不同废水分别预处理+A/O+深度处理工艺流程图；
图2是混凝沉淀+UASB/IC+接触氧化工艺流程图；
图3是浓缩汽化工艺流程图；
图4是现有锂电池废水处理一体化装置工艺图；
图5是本实用新型提供的一体化装置结构示意图；
图6是本实用新型提供的一体化装置工艺流程图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。
如图5、图6所示，本实用新型公开了一种锂电池废水处理一体化装置，包括依次连通设置的酸化电解单元、高级氧化单元、絮凝沉淀单元、水解酸化单元、接触氧化单元、二级沉淀单元。
具体的，所述酸化电解单元包括酸化电解室、设置于所述酸化电解室内中部的微电解填料4、设置于所述酸化电解室下部的废水入口7、设置于所述酸化电解室内下部的高压气体导入管1、设置于所述酸化电解室底部的第一排泥阀8、设置于所述酸化电解室内的第一PH在线监测仪6、设置于所述酸化电解室上部的第一出水管9，所述第一出水管9的入口与设置于所述酸化电解室内的集水槽5连通，所述第一出水管9的前端与所述高级氧化单元内的第一导流筒11连通，微电解填料4通过支撑架3进行支撑固定(可否补充一种微电解填料所用材料)。所述高压气体导入管1上设置有若干通气孔，所述高压气体导入管1迂回排布于所述酸化电解室内的下部。所述酸化电解室位于所述微电解填料4的下方的侧壁上设置有人孔2。
所述高级氧化单元包括高级氧化室、竖直设置于所述高级氧化室中部的第一导流筒11、设置于所述高级氧化室内的ORP在线监测仪10、设置于所述高级氧化室底部的第二排泥阀12、设置于所述高级氧化室上部的的第二出水管13，所述第二出水管13的入口与设置于所述高级氧化室内的集水槽连通，所述第二出水管13的前端与所述絮凝沉淀单元内的第二导流筒14连通，所述第一导流筒11由上向下延伸，且其下端与所述高级氧化室底部隔开。
所述絮凝沉淀单元包括絮凝沉淀室、竖直设置于所述絮凝沉淀室中部的第二导流筒14、设置于所述絮凝沉淀室内的第二PH在线监测仪15、设置于所述絮凝沉淀室底部的第三排泥阀16、设置于所述絮凝沉淀室上部的的第一出水口17，所述第一出水口17与设置于所述絮凝沉淀室内的集水槽连通，所述第一出水口17与所述水解酸化单元连通，所述第二导流筒14由上向下延伸，且其下端与所述絮凝沉淀室底部隔开。
所述水解氧化单元包括水解酸化室、设置于所述水解酸化室内的第一生物填料19、设置于所述水解酸化室底部的第四排泥阀21，所述水解酸化室位于所述第一生物填料19下方的侧壁上开设有第二出水口22，所述第二出水口22与所述接触氧化单元的下部连通，具体实施时，第一生物填料19通过上层填料架18及下层填料架20固定。
所述接触氧化单元包括接触氧化室、设置于所述接触氧化室内的第二生物填料30、设置于所述第二生物填料30下方的微孔曝气器24，所述微孔曝气器24与压缩空气管道23连通，所述接触氧化室位于所述第二生物填料30下方通过第二出水口22与所述水解氧化单元连通，所述接触氧化室位于所述第二生物填料30上方的侧壁上设置有第三出水管25，所述第三出水管25的入口与设置于所述接触氧化室内的集水槽连通，所述第三出水管25的前端与所述二级沉淀单元内的第三导流管27连通，具体实施时，第二生物填料30通过上层填料架及下层填料架固定。
所述二级沉淀单元包括二级沉淀室、竖直设置于所述二级沉淀室中部的第三导流筒27、设置于所述二级沉淀室内且位于底部的污泥泵28，所述污泥泵28的出口与排污管26连通，所述二级沉淀室上侧壁设置有第三出水口29，所述第三出水口29与设置于所述二级沉淀室内的集水槽连通，所述第三导流筒27由上向下延伸，且其下端与所述二级沉淀室底部隔开。
进一步的，所述排污管26通过四通管分别与外部的污泥浓缩池及所述水解酸化单元、接触氧化单元连通，所述四通管的每个之路管道上均设置有止流阀。
各单元的工作过程及原理如下：
酸化电解单元：本单元内设微电解填料4，废水通过加入硫酸(硫酸加入量由第一PH在线监测仪6监控进而进行控制)由废水入口7进入，同时向压缩气体导入管1内导入压缩空气(压缩空气主要起到搅拌和松动微电解填料作用)，废水通过微电解填料4时，甲基吡咯烷酮在微电解填料4的电解作用下，环状结构被打开、断链，变为直链分子结构(如甲胺、丙酮、丁内酯等)。经过微电解填料4的废水经上部集水槽5及第一出水管9进入高级氧化单元，破碎的微电解填料及产生的污泥由第一排泥阀8排入污泥浓缩池。
高级氧化单元：经微电解的废水自流进入本单元的第一导流筒11，因废水中上有一部分甲基吡咯烷酮未被电解，需采用高级氧化破坏其分子结构，提高废水的可生化性。本单元中加入双氧水(双氧水添加量由ORP在线监测仪10监测进而控制)，在酸性条件下双氧水可以释放原子态的氧，其有很强的氧化性，能将甲基吡咯烷酮氧化为甲酰胺。丙酸等易生物降解的小分子。经过高级氧化的废水经上部集水槽及第二出水管13进入絮凝沉淀单元，产生的污泥由第二排泥阀12排入污泥浓缩池。
絮凝沉淀单元：经高级氧化处理的废水自流进入本单元的第二导流筒14，因废水中含有钴、锂、铁等金属离子，同时废水呈酸性(PH值在3左右)，需要沉淀金属离子及硫酸根离子。在本单元中加入石灰乳(石灰乳添加量由第二PH在线监测仪15进行监测从而控制)、DTCR(重金属离子捕集剂，将微量的钴、锂等以络合物的形式由离子态转化为分子态，以便絮凝沉淀)、絮凝剂PAM。废水中含有钴、锂、铁等金属离子在石灰乳、DTCR、PAM等的共同作用下以氢氧化物、络合物等形式沉淀，沉淀物由第三排泥阀16排入污泥浓缩池，上清液经上部集水槽及第一出水口17进入水解酸化单元。
水解酸化单元:水解酸化单元内设置有第一生物填料19，其作为厌氧微生物附着载体，填料上附着的反硝化细菌在缺氧条件下，利用NO2-和NO3-为呼吸作用的最终电子受体，利用水中COD物质作为电子供体，把硝酸还原成氮气，称为反硝化作用或脱氨作用，其生化过程可用下式表示：C6H12O6+12NO3-→6H2O+6CO2+12NO2-，CH3COOH+8NO3-→6H2O+10CO2+4N2+8OH-+能量。经过厌氧菌的吸附、吸收、降解，废水中的氨氮、总氮、COD均有部分去除，水解酸化单元出水自第二出水口22进入接触氧化单元，剩余污泥由第四一排泥阀21排入污泥浓缩池。
接触氧化单元：接触氧化单元内设置第二生物填料30作为微生物的载体，使接触氧化室内保持一个相对高的保持量，进而可提高处理效率，其接触氧化室反应器可设计得相对较为紧凑，可大幅度减小池容，减小占地面积。其反应原理为反应器内附着填料生长的生物膜的吸附、氧化等作用，将废水中有机污染物逐步氧化成二氧化碳、水和细胞物质，废水得到净化。同时控制氧化池内溶氧水平，保证废水中氨态氮由硝化细菌转化为硝态氮。自压缩空气管道23接入压缩空气，压缩空气通过微孔曝气器24变成微小气泡提高氧化的利用率。接触氧化单元处理后的废水及脱落的生物膜经上部集水槽及第三出水管25进入二级沉淀单元。
二级沉淀单元：经过接触氧化处理后的废水及脱落的生物膜自流进入本单元的第三导流筒27，混合液中的生物膜及其他悬浮物在重力作用下沉淀，沉淀的污泥由污泥泵28回流至水解酸化单元或接触氧化单元，剩余污泥排入污泥池。上清液经上部集水槽及第三出水口29达标排放或回用。
具体实施时，该一体化装置材质为碳钢，采用预处理部分采用玻璃钢防腐，生物处理部分采用防锈漆防腐节省成本。第一导流筒、第二导流筒、第三导流筒均通过支撑架固定，且三者结构相同，其下端开口均向外延伸。
以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本实用新型的保护范围。
Claims (10)
1.一种锂电池废水处理一体化装置，其特征在于：包括依次连通设置的酸化电解单元、高级氧化单元、絮凝沉淀单元、水解酸化单元、接触氧化单元、二级沉淀单元。
2.根据权利要求1所述的锂电池废水处理一体化装置，其特征在于：所述酸化电解单元包括酸化电解室、设置于所述酸化电解室内中部的微电解填料、设置于所述酸化电解室下部的废水入口、设置于所述酸化电解室内下部的高压气体导入管、设置于所述酸化电解室底部的第一排泥阀、设置于所述酸化电解室内的第一PH在线监测仪、设置于所述酸化电解室上部的第一出水管，所述第一出水管的前端与所述高级氧化单元内的第一导流筒连通。
3.根据权利要求2所述的锂电池废水处理一体化装置，其特征在于：所述高压气体导入管上设置有若干通气孔，所述高压气体导入管迂回排布于所述酸化电解室内的下部。
4.根据权利要求2所述的锂电池废水处理一体化装置，其特征在于：所述酸化电解室位于所述微电解填料的下方的侧壁上设置有人孔。
5.根据权利要求1所述的锂电池废水处理一体化装置，其特征在于：所述高级氧化单元包括高级氧化室、竖直设置于所述高级氧化室中部的第一导流筒、设置于所述高级氧化室内的ORP在线监测仪、设置于所述高级氧化室底部的第二排泥阀、设置于所述高级氧化室上部的的第二出水管，所述第二出水管的前端与所述絮凝沉淀单元内的第二导流筒连通，所述第一导流筒由上向下延伸，且其下端与所述高级氧化室底部隔开。
6.根据权利要求1所述的锂电池废水处理一体化装置，其特征在于：所述絮凝沉淀单元包括絮凝沉淀室、竖直设置于所述絮凝沉淀室中部的第二导流筒、设置于所述絮凝沉淀室内的第二PH在线监测仪、设置于所述絮凝沉淀室底部的第三排泥阀、设置于所述絮凝沉淀室上部的的第一出水口，所述第一出水口与所述水解酸化单元连通，所述第二导流筒由上向下延伸，且其下端与所述絮凝沉淀室底部隔开。
7.根据权利要求1所述的锂电池废水处理一体化装置，其特征在于：所述水解氧化单元包括水解酸化室、设置于所述水解酸化室内的第一生物填料、设置于所述水解酸化室底部的第四排泥阀，所述水解酸化室位于所述第一生物填料下方的侧壁上开设有第二出水口，所述第二出水口与所述接触氧化单元的下部连通。
8.根据权利要求1所述的锂电池废水处理一体化装置，其特征在于：所述接触氧化单元包括接触氧化室、设置于所述接触氧化室内的第二生物填料、设置于所述第二生物填料下方的微孔曝气器，所述微孔曝气器与压缩空气管道连通，所述接触氧化室位于所述第二生物填料下方通过第二出水口与所述水解氧化单元连通，所述接触氧化室位于所述第二生物填料上方的侧壁上设置有第三出水管，所述第三出水管的前端与所述二级沉淀单元内的第三导流管连通。
9.根据权利要求1所述的锂电池废水处理一体化装置，其特征在于：所述二级沉淀单元包括二级沉淀室、竖直设置于所述二级沉淀室中部的第三导流筒、设置于所述二级沉淀室内且位于底部的污泥泵，所述污泥泵的出口与排污管连通，所述二级沉淀室上侧壁设置有第三出水口，所述第三导流筒由上向下延伸，且其下端与所述二级沉淀室底部隔开。
10.根据权利要求9所述的锂电池废水处理一体化装置，其特征在于：所述排污管通过四通管分别与外部的污泥浓缩池及所述水解酸化单元、接触氧化单元连通，所述四通管的每个之路管道上均设置有止流阀。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant |