CN114450492A - 气缸 - Google Patents

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Abstract

在气缸(10A～10C)的缓冲机构中，在第一压力室的气体的压力为规定压力以下的情况下，阀芯(84)由于弹簧部件(86)的作用力而切断排出流路(82)的上游侧与下游侧的连通。另外，在气体的压力超过规定压力的情况下，阀芯(84)克服作用力而向排出流路(82)的下游侧位移，由此使排出流路(82)的上游侧与下游侧连通。

Description

气缸
技术领域
本发明涉及一种气缸，该气缸具备在活塞停止在行程端时对该活塞的动作进行制动的缓冲机构。
背景技术
以往，例如在日本实开昭61-141804号公报、日本实开昭63-8405号公报、日本特开平6-341411号公报以及日本专利第3466121号公报中公开如下技术：在气缸中，为了缓和活塞在行程端处的冲击而设置缓冲机构。在这些文献中公开了：通过在气缸的罩中内置节流阀，并与活塞的速度(缸速度)等气缸的使用条件相匹配地手动调整节流阀的开度，由此调整从行程端与活塞之间的压力室(缓冲室)经由节流阀排出的气体的排出量。
然而，在对设置有多台相同的构造的气缸的生产设备进行处理的情况下，需要对各个气缸进行节流阀的手动调整，因此负责人的负担变大。
另外，对节流阀的手动调整依赖于负责人的手感。并且，由于通过螺纹式的调整机构来手动调整节流阀的开度，因此需要进行对由生产设备的振动等引起的螺钉的松动的有无的确认等每天的维护。其结果为，需要重复进行手动调整。
并且，由于需要在罩内的有限的空间内置节流阀，因此无法增大气体的流路截面积。
另外，在缸速度为高速规格的情况下，通过手动调整节流阀的开度来缩小气体的排出量，能够使行程端侧处的缸速度减速。由此，缓冲室的压力比加压室侧的压力高，产生活塞被向与行进方向相反的方向推回的弹跳现象。其结果为，生产节拍时间变长，产生生产设备的损失。
发明内容
本发明是考虑这样的技术问题而完成的，目的在于，提供一种气缸，不需要手动调整，并且能够抑制弹跳现象的产生，且能够实现活塞朝向行程端的的顺畅的到达以及针对活塞的冲击的缓和。
本发明的方式涉及气缸，具备：缸筒，该缸筒在内部形成有缸室；第一盖，该第一盖将所述缸筒的一端封堵；第二盖，该第二盖将所述缸筒的另一端封堵；活塞，该活塞将所述缸室划分为所述第一盖侧的第一压力室和所述第二盖侧的第二压力室，该活塞在所述缸室中滑动；活塞杆，该活塞杆与所述活塞连结；第一端口，该第一端口向所述第一压力室供给气体和从所述第一压力室排出气体；第二端口，该第二端口向所述第二压力室供给气体和从所述第二压力室排出气体；以及缓冲机构，该缓冲机构至少在所述活塞停止在所述第一盖侧的行程端时对该活塞的移动进行制动。
所述缓冲机构具有：连通切断部，在所述活塞接近所述行程端时，该连通切断部切断所述第一压力室与所述第一端口的连通状态；节流孔部，该节流孔部设置于所述第一盖，并排出所述第一压力室的气体；以及排出流量调整部，该排出流量调整部设置于所述第一盖，在所述第一压力室的压力超过规定压力的情况下，该排出流量调整部与所述节流孔部共同作用而从所述第一压力室排出气体。
所述排出流量调整部形成在所述第一盖内，并具有：排出流路，该排出流路用于排出所述第一压力室的气体；滑阀式的阀芯，该阀芯配置在所述排出流路的中途；以及弹性体，该弹性体对所述阀芯向所述排出流路的上游侧施力。
而且，在所述压力为所述规定压力以下的情况下，所述阀芯由于所述弹性体的作用力而切断所述排出流路的上游侧与下游侧的连通状态。另外，在所述压力超过所述规定压力的情况下，所述阀芯由于所述压力而克服所述作用力从而向所述排出流路的下游侧位移，由此使所述排出流路的上游侧与下游侧连通。
根据本发明，在第一压力室(缓冲室)的压力为规定压力以下的情况下，阀芯由于来自弹性体的作用力而切断排出流路的上游侧与下游侧的连通状态，因此缓冲室的气体仅经由节流孔部排出。另外，在第一压力室的压力超过规定压力的情况下，阀芯由于该压力而克服作用力从而位移，使排出流路的上游侧与下游侧连通，因此第一压力室的气体经由节流孔部排出，并且经由排出流路排出。
这样，在压力超过规定压力的情况下，利用两个路径来排出第一压力室的气体。由此，第一压力室的气体在短时间内被排出，因此能够使活塞迅速且顺畅地到达行程端。其结果为，能够避免弹跳现象的产生，并且提高气缸的响应性。
另外，通过利用弹性体的作用力与第一压力室的压力的平衡来使阀芯位移，从而将排出流路的上游侧与下游侧切换为连通状态或者切断状态。由此，不需要对阀芯进行手动调整。即，由于是滑阀式的阀芯，因此在排出流路的上游侧与下游侧处于连通状态的情况下，能够根据第一压力室的压力的大小而使阀芯的开度逐渐变化。
因此，在本发明中，不需要对阀芯进行手动调整，并且能够抑制弹跳现象的产生，且能够实现活塞朝向行程端的顺畅的到达以及针对活塞的冲击的缓和。
附图说明
图1是第一实施方式的气缸的立体图。
图2是沿着图1的II-II线的截面图。
图3A是图1的气缸的杆罩周边的局部俯视图，图3B是沿着图3A的IIIB-IIIB线的主要部分截面图。
图4A是阀芯的侧视图，图4B是阀芯的俯视图。
图5A和图5B是表示图1的气缸的动作的主要部分截面图。
图6是表示图1的气缸的动作的主要部分截面图。
图7是表示图1的气缸的动作的时序图。
图8是第二实施方式的气缸的立体图。
图9A是图8的气缸的杆罩周边的局部俯视图，图9B是沿着图9A的IXB-IXB线的主要部分截面图。
图10是表示图8的气缸的动作的主要部分截面图。
图11A是第三实施方式的气缸的盖部的俯视图，图11B是表示该气缸的动作的主要部分截面图。
具体实施方式
以下，关于本发明的气缸例示优选的实施方式，参照附图进行说明。
[1.第一实施方式]
＜1.1第一实施方式的结构＞
如图1所示，第一实施方式的气缸10A具备：圆筒的缸筒12、将缸筒12的一端密封(封堵)的头罩14以及将缸筒12的另一端密封(封堵)的杆罩16。缸筒12、头罩14和杆罩16通过多个连结杆18和连结螺栓20而在气缸10A的轴向上连结。在头罩14的上表面(一面)形成有头侧端口22。在杆罩16的上表面(另一面)形成有杆侧端口24。活塞杆26从杆罩16突出而延伸出来。此外，气缸10A的轴向是指活塞杆26延伸出来方向。
如图2所示，在缸筒12的内部形成有缸室28。在缸室28配置有活塞30，该活塞30在头罩14侧的行程始端(行程端)与杆罩16侧的行程终端(行程端)之间沿轴向滑动。活塞30将缸室28划分为头罩14侧的头侧压力室32和杆罩16侧的杆侧压力室34(参照图2和图5A)。
活塞杆26与活塞30连结。活塞杆26的一端与活塞30连结。活塞杆26的另一端贯通杆罩16而突出到外部。头侧缓冲销36与活塞30的头罩14侧连结。在活塞30的杆罩16侧，杆侧缓冲销38安装于活塞杆26的外周面。
在头罩14形成有在活塞30接近行程始端时供头侧缓冲销36插入的凹部状的头罩室40。在头罩室40的里侧形成有向上方贯通于头罩14内的贯通孔42。通过贯通孔42形成头侧端口22。因此，头侧端口22经由头罩室40进行向头侧压力室32供给气体和从头侧压力室32排出气体。在头罩室40的活塞30侧设置有与插入于头罩室40的头侧缓冲销36滑动接触的O型环等缓冲衬垫44。
在杆罩16形成有在活塞30接近行程终端时供杆侧缓冲销38插入的凹部状的杆罩室46。在杆罩室46的里侧形成有向上方贯通于杆罩16内的贯通孔48。通过贯通孔48形成杆侧端口24。因此，杆侧端口24经由杆罩室46进行向杆侧压力室34供给气体和从杆侧压力室34排出气体。在杆罩室46的活塞30侧设置有与插入于杆罩室46的杆侧缓冲销38滑动接触的O型环等缓冲衬垫50。
此外，向头侧压力室32和杆侧压力室34供给的气体和从头侧压力室32和杆侧压力室34排出的气体是例如空气。因此，第一实施方式的气缸10A适用于例如空气缸。
在气缸10A的头罩14侧设置有头侧缓冲机构52，该头侧缓冲机构52在活塞30停止在行程始端时对该活塞30的动作进行制动。另外，在气缸10A的杆罩16侧设置有杆侧缓冲机构54，该杆侧缓冲机构54在活塞30停止在行程终端时对该活塞30的动作进行制动。
此外，在气缸10A中，缓冲机构只要设置于头罩14侧和杆罩16侧中的至少一方即可。另外，在活塞30停止在行程端(行程始端或者行程终端)时，该活塞30与行程端之间的空间(头侧压力室32或者杆侧压力室34)成为缓冲室。
头侧缓冲机构52具有：连通切断部56，在活塞30接近行程始端时，该连通切断部56切断头侧压力室32与头侧端口22的连通状态；节流孔部58，该节流孔部58设置于头罩14，并排出头侧压力室32的气体；以及排出流量调整部60，该排出流量调整部60设置于头罩14，在头侧压力室32的压力超过规定压力的情况下，该排出流量调整部60与节流孔部58共同作用而从头侧压力室32排出气体(参照图1、图3A和图3B)。如图1～图3B所示，节流孔部58和排出流量调整部60在头罩14内相对于活塞杆26设置在上侧(一方的侧部)，并且在俯视时在与轴向正交的方向上排列设置。
在头侧缓冲机构52中，连通切断部56是头侧缓冲销36和缓冲衬垫44。通过头侧缓冲销36与缓冲衬垫44滑动接触，而切断头侧压力室32与头侧端口22的连通状态。另外，在头侧缓冲机构52中，节流孔部58具有：上游侧的流路62，该流路62与头侧压力室32连通，且在头罩14内沿轴向延伸；下游侧的流路64，该流路64与该流路62的下游侧连结，且在头罩14内沿上下方向延伸；以及直径比流路小的节流孔66，该节流孔使该流路64的下侧与头罩室40连通。沿上下方向延伸的流路64的上端被钢球68密封。因此，在切断头侧压力室32与头侧端口22的连通状态的情况下，头侧压力室32的气体从各流路62、64和节流孔66经由头罩室40和头侧端口22排出。
杆侧缓冲机构54具有：连通切断部70，在活塞30接近行程终端时，该连通切断部70切断杆侧压力室34与杆侧端口24的连通状态；节流孔部72，该节流孔部72设置于杆罩16，并排出杆侧压力室34的气体；以及排出流量调整部74，该排出流量调整部74设置于杆罩16，在杆侧压力室34的压力超过规定压力的情况下，该排出流量调整部74与节流孔部72共同作用而从杆侧压力室34排出气体(参照图1、图3A和图3B)。如图1～图3B所示，节流孔部72和排出流量调整部74在杆罩16内相对于活塞杆26设置在上侧(一方的侧部)，并且在俯视时在与轴向正交的方向上排列设置。
在杆侧缓冲机构54中，连通切断部70是杆侧缓冲销38和缓冲衬垫50。通过杆侧缓冲销38与缓冲衬垫50滑动接触，而切断杆侧压力室34与杆侧端口24的连通状态。另外，在杆侧缓冲机构54中，节流孔部72具有：上游侧的流路76，该流路76与杆侧压力室34连通，且在杆罩16内沿轴向延伸；下游侧的流路78，该流路78与该流路76的下游侧连结，且在杆罩16内沿上下方向延伸；以及直径比流路78小的节流孔80，该节流孔80使该流路78的下侧与杆罩室46连通。沿上下方向延伸的流路78的上端被钢球81密封。因此，在切断杆侧压力室34与杆侧端口24的连通状态的情况下，杆侧压力室34的气体从各流路76、78和节流孔80经由杆罩室46和杆侧端口24排出到外部。
在头侧缓冲机构52和杆侧缓冲机构54中，排出流量调整部60、74的结构是大致相同的结构。因此，在以下的说明中，主要参照图3A～图4B对杆侧缓冲机构54的排出流量调整部74进行说明。
排出流量调整部74形成在杆罩16内，具有：排出流路82，该排出流路82用于将杆侧压力室34的气体排出到外部；滑阀式的阀芯84，该阀芯84配置在排出流路82的中途；以及弹簧部件86(弹性体)，该弹簧部件86对阀芯84向排出流路82的上游侧施力。
排出流路82具有：第一流路82a，该第一流路82a与杆侧压力室34连通，且在杆罩16内沿轴向延伸；第二流路82b，该第二流路82b从第一流路82a的下游侧向上方向延伸；直径比第二流路82b大的第三流路82c，该第三流路82c从第二流路82b的下游侧向上方向延伸；以及第四流路82d，该第四流路82d与第三流路82c连接，且沿轴向延伸。因此，第二流路82b与第三流路82c的连结部分形成为台阶状。
此外，在杆罩16内，与第四流路82d大致同轴地形成有从杆侧压力室34朝向第三流路82c延伸的通路83。通路83是用于利用钻头等形成第四流路82d的废弃孔，由钢球85密封。
在杆罩16的内周面中的第二流路82b与第三流路82c的连结部分的部位形成有锥部88，该锥部88从第三流路82c朝向第二流路82b缩径。
第三流路82c被盖部90密封。盖部90被防脱夹92固定于杆罩16。此外，也可以在盖部90的外周面形成有外螺纹部94。在该情况下，在杆罩16的内周面中的第三流路82c的部位形成有与外螺纹部94螺合的内螺纹部96。
阀芯84在从第二流路82b到第三流路82c的范围内配置，是具有台阶的圆柱状的滑阀。阀芯84具有：小径部84a，该小径部84a能够插入于第二流路82b；以及直径比小径部84a大的大径部84b，该大径部84b与小径部84a连接，且配置于第三流路82c。在小径部84a的外周面设置有O型环等密封部件84c，该封部件84c与杆罩16的内周面中的形成第二流路82b的部位滑动接触。另外，大径部84b与杆罩16的内周面中的形成第三流路82c的部位滑动接触。在大径部84b的外周面，沿着作为阀芯84的位移方向的上下方向形成有狭缝84d。在图3B、图4A和图4B中，作为一例，图示了设置两个狭缝84d的情况。此外，小径部84a的顶端部分可以像图3B和图4A那样为平坦的形状，或者也可以形成为针状。
弹簧部件86在第三流路82c中插入于盖部90与阀芯84之间。弹簧部件86对大径部84b向下方向(第二流路82b侧)施力。
第四流路82d从第三流路82c的大径部84b侧沿轴向延伸，与从杆罩室46向上方延伸的流路98(参照图2和图3B)连通。流路98的上端被钢球100密封。第四流路82d经由流路98和杆罩室46而与杆侧端口24连通。
以上，对杆侧缓冲机构54的排出流量调整部74进行了说明。关于头侧缓冲机构52的排出流量调整部60，通过将“杆”的语句变更为“头”，而成为针对该排出流量调整部60的说明。
＜1.2第一实施方式的动作＞
对以上那样构成的第一实施方式的气缸10A的动作进行说明。这里，对活塞30到达杆罩16(第一盖)侧的行程终端(行程端)的情况下的杆侧缓冲机构54(缓冲机构)的动作进行说明。
首先，在图7的时刻t1，开始从头侧端口22(第二端口)经由头罩室40向头侧压力室32(第二压力室)供给气体，并且开始从杆侧压力室34(第一压力室)经由杆罩室46和杆侧端口24(第一端口)排出气体。此外，在图7中，Ph是从头侧端口22向头侧压力室32供给的气体的压力(头侧压力)。Pr是从杆侧端口24排出的气体的压力(杆侧压力)。Pc是杆侧压力室34的压力(缓冲压力)。
在该情况下，从时刻t1起随着时间经过，Ph上升，另一方面，Pr减少。另一方面，Pc暂时减少，但大致维持规定的压力。由此，活塞30朝向杆罩16侧沿轴向位移，活塞杆26从杆罩16沿轴向突出。
接下来，当杆侧缓冲销38进入杆罩室46，从而杆侧缓冲销38与杆罩室46的缓冲衬垫50滑动接触时，杆侧端口24与杆侧压力室34的经由杆罩室46的连通状态被切断。由此，杆侧压力室34的压力上升。在该情况下，杆侧压力室34的气体像图5A那样，经由节流孔部72(两个流路76、78和节流孔80)和杆罩室46而从杆侧端口24排出。如果杆侧压力室34的压力为规定压力(在图7中为0.5MPa)以下，则阀芯84通过弹簧部件86的作用力向第二流路82b侧位移，大径部84b将第二流路82b与第三流路82c的连结部分封堵，而切断第二流路82b与第三流路82c的连通状态。
接下来，在时刻t2，在杆侧压力室34的压力超过规定压力的情况下，阀芯84由于该压力而克服弹簧部件86的作用力从而向上方向(第三流路82c侧)位移。在该情况下，由于在大径部84b形成有狭缝84d，因此在阀芯84向上方向位移时，存在于盖部90与阀芯84之间的空间的气体经由狭缝84d向第四流路82d侧排出。由此，能够容易地使阀芯84向上方向位移。
另外，阀芯84是滑阀式的阀芯，根据杆侧压力室34的压力的大小而向上方向位移。在该情况下，如图5B所示，大径部84b从第二流路82b与第三流路82c的连结部分分离，在阀芯84(小径部84a)与锥部88之间形成微小的间隙。由此，第二流路82b与第三流路82c连通，杆侧压力室34的气体像图5A那样经由节流孔部72和杆罩室46而从杆侧端口24排出到外部，并且像图5B那样经由第一流路82a、第二流路82b、微小的间隙、第三流路82c、第四流路82d、流路98以及杆罩室46而从杆侧端口24排出。即，在杆侧压力室34的压力超过规定压的力情况下，经由两个路径排出杆侧压力室34的气体。此外，通过阀芯84向上方向位移，从而弹簧部件86收缩。
而且，当杆侧压力室34的压力进一步上升时，阀芯84进一步向上方向位移，阀芯84与锥部88的间隙变大。即，阀芯84的开度变大。其结果为，杆侧压力室34的气体像图5A那样经由节流孔部72和杆罩室46而从杆侧端口24排出到外部，并且像图6那样经由第一流路82a、第二流路82b、更大的间隙、第三流路82c、第四流路82d、流路98以及杆罩室46而从杆侧端口24排出。在该情况下也是经由上述的两个路径排出杆侧压力室34的气体。此外，通过阀芯84进一步向上方向位移，从而弹簧部件86进一步收缩。
这样，在从时刻t2到时刻t3为止的时间段中，阀芯84的开度根据杆侧压力室34的压力的大小而变化，由此能够将该压力抑制在规定压力以下，并且使活塞30接近行程终端侧。其结果为，在时刻t3，在活塞30到达行程终端时，能够降低作用于活塞30的冲击力。
＜1.3第一实施方式的效果＞
这样，第一实施方式的气缸10A具备：缸筒12，该缸筒12在内部形成有缸室28；第一盖(头罩14和杆罩16中的一方的罩)，该第一盖将缸筒12的一端封堵；第二盖(头罩14和杆罩16中的另一方的罩)，该第二盖将缸筒12的另一端封堵；活塞30，该活塞30将缸室28划分为第一盖侧的第一压力室(头侧压力室32和杆侧压力室34中的一方的压力室)和第二盖侧的第二压力室(头侧压力室32和杆侧压力室34中的另一方的压力室)，该活塞30在缸室28中滑动；活塞杆26，该活塞杆26与活塞30连结；第一端口(头侧端口22和杆侧端口24中的一方的端口)，该第一端口向第一压力室供给气体和从第一压力室排出气体；第二端口(头侧端口22和杆侧端口24的中的另一方的端口)，该第二端口向第二压力室供给气体和从第二压力室排出气体；以及缓冲机构(头侧缓冲机构52、杆侧缓冲机构54)，该缓冲机构至少在活塞30停止在第一盖侧的行程端(行程始端或者行程终端)时对该活塞30的动作进行制动。
缓冲机构具有：连通切断部56、70，在活塞30接近行程端时，该连通切断部56、70切断第一压力室与第一端口的连通状态；节流孔部58、72，该节流孔部设置于第一盖，并排出第一压力室的气体；以及排出流量调整部60、74，该排出流量调整部60、74设置于第一盖，在第一压力室的压力超过规定压力的情况下，该排出流量调整部60、74与节流孔部58、72共同作用而从第一压力室排出气体。
排出流量调整部60、74形成在第一盖内，并具有：排出流路82，该排出流路用于排出第一压力室的气体；滑阀式的阀芯84，该阀芯84配置在排出流路82的中途；以及弹簧部件86(弹性体)，该弹簧部件86对阀芯84向排出流路82的上游侧施力。
而且，在压力为规定压力以下的情况下，阀芯84由于弹簧部件86的作用力而切断排出流路82的上游侧(第二流路82b)与下游侧(第三流路82c)的连通状态。另一方面，在压力超过规定压力的情况下，阀芯84由于压力而克服作用力从而向排出流路82的下游侧位移，由此使排出流路82的上游侧与下游侧连通。
在第一压力室(缓冲室)的压力为规定压力以下的情况下，阀芯84由于来自弹簧部件86的作用力而切断排出流路82的上游侧与下游侧的连通状态，因此第一压力室的气体仅经由节流孔部58、72排出。另外，在第一压力室的压力超过规定压力的情况下，阀芯84由于该压力而克服作用力从而位移，从而使排出流路82的上游侧与下游侧连通，因此第一压力室的气体经由节流孔部58、72排出，并且经由排出流路82排出。
这样，在压力超过规定压的情况下，利用两个路径来排出第一压力室的气体。由此，第一压力室的气体在短时间内被排出，因此能够使活塞30迅速且顺畅地到达行程端。其结果为，能够避免弹跳现象的产生，并且提高气缸10A的响应性。
另外，通过利用弹簧部件86的作用力与第一压力室的压力的平衡来使阀芯84位移，从而将排出流路82的上游侧与下游侧切换为连通状态或者切断状态。由此，不需要对阀芯84进行手动调整。即，由于是滑阀式的阀芯，因此在排出流路82的上游侧与下游侧处于连通状态的情况下，能够根据第一压力室的压力的大小而使阀芯84的开度逐渐变化。
因此，在气缸10A中，不需要对阀芯84进行手动调整，并且能够抑制弹跳现象的产生，并且能够实现活塞30朝向行程端的顺畅的到达以及针对活塞30的冲击的缓和。
这里，排出流路82具有：第一流路82a，该第一流路82a与第一压力室连通；第二流路82b，该第二流路82b与第一流路82a的下游侧连接；直径比第二流路82b大的第三流路82c，该第三流路82c与第二流路82b的下游侧连接；以及第四流路82d，该第四流路82d与第三流路82c的下游侧连接，且与外部连通。阀芯84具有：小径部84a，该小径部84a能够插入到第二流路82b；以及直径比小径部84a大的大径部84b，该大径部84b与小径部84a连接，且配置于第三流路82c。弹簧部件86配置于第三流路82c，对大径部84b向第二流路82b侧施力。
而且，在压力为规定压力以下的情况下，阀芯84由于弹簧部件86的作用力向第二流路82b侧位移，大径部84b将第二流路82b与第三流路82c的连结部分封堵，由此切断第二流路82b与第三流路82c的连通状态。另外，在压力超过规定压力的情况下，阀芯84由于压力而克服作用力从而向第三流路82c侧位移，由此大径部84b从连结部分分离，从而第二流路82b与第三流路82c连通。
由此，能够有效地抑制弹跳现象的产生，并且能够容易地实现活塞30朝向行程端的顺畅的到达。另外，利用小径部84a承受来自第一压力室的气体的压力，并利用大径部84b承受来自弹簧部件86的作用力，因此能够确保克服气体的压力的作用力(弹簧力)。即，由于在小径部84a处气体的受压面积变小，因此从该气体作用于阀芯84的推力降低。由此，即使将弹簧部件86小型化，也能够确保弹簧力。
另外，在小径部84a的外周面设置有密封部件84c，该密封部件84c与第一盖的内周面中的第二流路82b的部位滑动接触。在该第一盖的内周面中的连结部分的部位形成有锥部88，该锥部88从第三流路82c朝向第二流路82b缩径。由此，在阀芯84沿位移方向移动时，避免由于与连结部分的接触引起的密封部件84c的磨损、损伤等的产生，因此能够实现包含阀芯84的气缸10A的长寿命化。另外，通过形成锥部88，从而在阀芯84根据气体的压力而位移时，能够使阀芯84的开度逐渐变化。
另外，在大径部84b的外周面沿着阀芯84的位移方向形成有狭缝84d。由此，在阀芯84向第三流路82c侧位移时(在打开阀芯84时)，存在于盖部90与阀芯84之间的空间的气体经由狭缝84d排出，因此能够容易地使该阀芯84向第三流路82c侧位移。
另外，通过设置狭缝84d，从而大径部84b对于第一压力室的气体的受压面积变小。由此，在阀芯84向第二流路82b侧位移时(在关闭阀芯84时)，大径部84b从该气体受到的力(阻力)变小，因此能够使阀芯84顺畅地向第二流路82b侧滑动。
并且，通过设置狭缝84d，从而即使大径部84b或者形成第三流路82c的第一盖的内周面存在晃动，也能够减小该晃动对阀芯84的移动的影响。
另外，第三流路82c与外部连通，并且被盖部90封堵，在盖部90与大径部84b之间插入有弹簧部件86。由此，弹簧部件86的更换变得容易。
在该情况下，在盖部90的外周面形成有外螺纹部94，在形成第三流路82c的第一盖的内周面上的盖部90的部位形成有内螺纹部96，该内螺纹部96与外螺纹部94螺合。由此，通过转动盖部90，能够容易地调整弹簧部件86的作用力(弹簧力)。
另外，节流孔部58、72和排出流量调整部60、74在第一盖内集中配置在相对于活塞杆26的一方的侧部，因此能够将第一盖的四个面中的三个面作为气缸10A的安装面。其结果为，能够在有限的空间集中配置多台气缸10A。另外，气缸10A的制造变得容易。并且，能够实现在与现有制品之间，保持外观尺寸的互换性的气缸10A。
[2.第二实施方式]
接下来，参照图8～图10，对第二实施方式的气缸10B进行说明。此外，对于与第一实施方式的气缸10A(参照图1～图7)相同的构成要素，标注相同的附图标记而省略详细的说明，以下相同。
第二实施方式的气缸10B在如下的方面与第一实施方式的气缸10A不同：节流孔66、80与第二流路82b大致同轴地连通，第四流路82d与第一端口(头侧端口22或者杆侧端口24)连通。因此，在第二实施方式的气缸10B中，节流孔66、80、第二流路82b以及第三流路82c形成为大致同轴，并且将第一流路82a和第二流路82b用作节流孔部58、72的流路。由此，与气缸10A进行比较，第一盖(头罩14或者杆罩16)内的流路的数量变少，该第一盖的加工变得容易。
第二实施方式的气缸10B的动作基本上与第一实施方式的气缸10A的动作大致相同，但在活塞30接近行程端(行程始端或者行程终端)时，在第一压力室(头侧压力室32或者杆侧压力室34)的压力为规定压力以下的情况下，经由第一流路82a、第二流路82b、节流孔66、80、第一盖室(头罩室40或者杆罩室46)以及第一端口排出该第一压力室的气体。另一方面，在第一压力室的压力超过规定压力的情况下，阀芯84向上方位移，第二流路82b与第三流路82c成为连通状态，因此除了上述的路径之外，经由第一流路82a～第四流路82d及第一端口将第一压力室的气体排出到外部。
因此，在第二实施方式的气缸10B中，也能得到与第一实施方式的气缸10A相同的效果。另外，在第二实施方式的情况下，与第一实施方式进行比较，第一盖内的流路的数量变少，因此削减了针对第一盖的孔加工的工时，从而气缸10B的制造变得容易。并且，在第二实施方式中，第四流路82d与第一端口连通，因此能够迅速地排出第一压力室的气体而降低第一压力室的压力。其结果为，能够提高气缸10B的响应性。
[3.第三实施方式]
接下来，参照图11A和图11B，对第三实施方式的气缸10C进行说明。
第三实施方式的气缸10C在外观上与第二实施方式的气缸10B(参照图8～图10)大致相同。但是，在第三实施方式的气缸10C中，在盖部90形成有与外部连通的流路102。该流路形成为使第三流路82c与外部连通的第四流路82d。即，在第三实施方式中，在第三流路82c与第一端口(头侧端口22或者杆侧端口24)之间未形成用于排出气体的流路。此外，在图11A和图11B中，图示了两个第四流路82d形成于盖部90的情况。
第三实施方式的气缸10C的动作基本上与第二实施方式的气缸10B的动作大致相同，但在第一压力室的压力超过规定压力的情况下，阀芯84向上方位移，从而第二流路82b与第三流路82c成为连通状态。在该情况下，在盖部90形成有第四流路82d，因此流入到第三流路82c的气体经由狭缝84d和第四流路82d排出到外部(大气)。
因此，在第三实施方式的气缸10C中，也能得到与第一和第二实施方式的气缸10A、10B相同的效果。另外，由于是经由狭缝84d和第四流路82d将流入到第三流路82c的气体排出到外部(大气)的结构，因此以更低的压力使阀芯84向第三流路82c侧位移，并且顺畅地排出第一压力室的气体而使第一压力室的压力迅速地降低。其结果为，气缸10C的响应性提高。另外，由于不需要在第三流路82c与第一端口之间形成用于排出气体的流路，因此削减了针对第一盖的孔加工的工时，从而气缸10C的制造变得容易。
此外，本发明并不局限于上述的实施方式，当然能够基于该说明书的记载内容而采用各种结构。

Claims (9)

1.一种气缸，具备：
缸筒(12)，该缸筒在内部形成有缸室(28)；
第一盖(14、16)，该第一盖将所述缸筒的一端封堵；
第二盖(14、16)，该第二盖将所述缸筒的另一端封堵；
活塞(30)，该活塞将所述缸室划分为所述第一盖侧的第一压力室(32、34)和所述第二盖侧的第二压力室(32、34)，该活塞在所述缸室中滑动；
活塞杆(26)，该活塞杆与所述活塞连结；
第一端口(22、24)，该第一端口向所述第一压力室供给气体和从所述第一压力室排出气体；
第二端口(22、24)，该第二端口向所述第二压力室供给气体和从所述第二压力室排出气体；以及
缓冲机构(52、54)，该缓冲机构至少在所述活塞停止在所述第一盖侧的行程端时对该活塞的移动进行制动，所述气缸(10A～10C)的特征在于，
所述缓冲机构具有：
连通切断部(56、70)，在所述活塞接近所述行程端时，该连通切断部切断所述第一压力室与所述第一端口的连通状态；
节流孔部(58、72)，该节流孔部设置于所述第一盖，并排出所述第一压力室的气体；以及
排出流量调整部(60、74)，该排出流量调整部设置于所述第一盖，在所述第一压力室的压力超过规定压力的情况下，该排出流量调整部与所述节流孔部共同作用而从所述第一压力室排出气体，
所述排出流量调整部形成在所述第一盖内，并具有：排出流路(82)，该排出流路用于排出所述第一压力室的气体；滑阀式的阀芯(84)，该阀芯配置在所述排出流路的中途；以及弹性体(86)，该弹性体对所述阀芯向所述排出流路的上游侧施力，
所述排出流路具有：第一流路(82a)，该第一流路与所述第一压力室连通；第二流路(82b)，该第二流路与所述第一流路的下游侧连接；直径比所述第二流路大的第三流路(82c)，该第三流路与所述第二流路的下游侧连接；以及第四流路(82d)，该第四流路与所述第三流路连接，且与外部连通，
所述阀芯具有：小径部(84a)，该小径部能够插入到所述第二流路；以及直径比所述小径部大的大径部(84b)，该大径部与所述小径部连接，且配置于所述第三流路，
所述弹性体是配置于所述第三流路并对所述大径部向所述第二流路侧施力的弹簧部件，
在所述压力为所述规定压力以下的情况下，所述阀芯由于所述弹簧部件的作用力而向所述第二流路侧位移，所述大径部将所述第二流路与所述第三流路的连结部分封堵，由此切断所述第二流路与所述第三流路的连通状态，
在所述压力超过所述规定压力的情况下，所述阀芯由于所述压力而克服所述作用力从而向所述第三流路侧位移，由此所述大径部从所述连结部分分离，从而所述第二流路与所述第三流路连通。
2.根据权利要求1所述的气缸，其中，
在所述小径部的外周面设置有密封部件(84c)，该密封部件与所述第一盖的内周面中的所述第二流路的部位滑动接触，
在所述内周面中的所述连结部分的部位形成有锥部(88)，该锥部从所述第三流路朝向所述第二流路缩径。
3.根据权利要求1或2所述的气缸，其中，
在所述大径部的外周面沿着所述阀芯的位移方向形成有狭缝(84d)。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的气缸，其中，
所述第三流路与外部连通，并且被盖部(90)封堵，
在所述盖部与所述大径部之间插入有所述弹簧部件。
5.根据权利要求4所述的气缸，其中，
在所述盖部的外周面形成有外螺纹部(94)，
在所述第一盖的内周面中的所述盖部的部位形成有内螺纹部(96)，该内螺纹部与所述外螺纹部螺合。
6.根据权利要求4或5所述的气缸，其中，
所述第一端口形成于所述第一盖，
所述第二端口形成于所述第二盖，
所述节流孔部具有节流孔(66、80)，该节流孔使从所述第一压力室经由所述第一流路和所述第二流路流动的气体向所述第一端口排出。
7.根据权利要求6所述的气缸，其中，
所述第四流路将所述第三流路和所述第一端口连接。
8.根据权利要求6所述的气缸，其中，
所述第四流路形成于所述盖部，并使所述第三流路与外部连通。
9.根据权利要求1至8中任一项所述的气缸，其中，
所述节流孔部和所述排出流量调整部在所述第一盖内集中配置在相对于所述活塞杆的一方的侧部。
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