CN114436776B

CN114436776B - 一种醇溶剂的回收纯化方法和系统

Info

Publication number: CN114436776B
Application number: CN202011191850.6A
Authority: CN
Inventors: 徐润; 顾畅; 侯朝鹏; 夏国富; 孙霞; 吴玉; 李想
Original assignee: Sinopec Research Institute of Petroleum Processing; China Petroleum and Chemical Corp
Current assignee: Sinopec Research Institute of Petroleum Processing; China Petroleum and Chemical Corp
Filing date: 2020-10-30
Publication date: 2024-07-09
Anticipated expiration: 2040-10-30

Abstract

本发明涉及一种醇溶剂的回收纯化方法和系统，设置脱氧反应区和加氢反应区，醇溶剂与脱氧催化剂接触，在脱氧反应条件下进行反应，主要脱除醇溶剂中氧化剂；脱氧反应区的液相反应流出物在氢气存在下，与加氢催化剂接触，在加氢反应条件下进行反应，其反应流出物经分离后得到纯化后醇溶剂。本发明提高了醇溶剂的回收纯化过程的安全性，同时显著改善了整体反应性能，具有活性高、选择性好，稳定性强的特点。

Description

一种醇溶剂的回收纯化方法和系统

技术领域

本发明涉及溶剂回收技术领域，具体涉及一种醇溶剂的回收纯化方法和系统。

背景技术

含氧有机化合物特别是环氧类化合物已经成为非常重要的化工原料。以环氧丙烷为例，在丙烯的衍生物中仅次于聚丙烯和丙烯腈，居化工原料用量第三位。环氧丙烷工业生产有氯醇法、共氧化法和直接氧化法三种工业生产工艺。国内环氧丙烷生产以氯醇法为主，存在易腐蚀、废水、废渣量大等缺点，随着新环保法的正式实施，氯醇法生产很难持续。

直接氧化法工艺用过氧化氢使丙烯环氧化生产环氧丙烷，为了改进丙烯在系统中的溶解度，反应一般在溶剂中进行，例如甲醇、叔丁醇、辛醇、异辛醇、乙腈等。环氧化过程中生成的部分副产品以及循环溶剂会与过氧化氢生成一些化合物，例如甲醛、乙醛、丙二醇、羟基丙酮、甲酸、乙酸、甲酸甲酯、乙酸甲酯、缩醛类等，这些化合物会积累在循环溶剂中，通过蒸馏很难分离，会直接影响环氧丙烷产品的纯度。采用催化加氢的方法可以将这些羰基化合物转化为醇，再通过精馏回收溶剂。

CN109456147A公开了一种甲醇废液通过催化加氢实现精制的方法，其特点在于以甲醇废液(混合物)为原料，经汽化、通过装有不同的活化的甲醇精制催化剂的一段或两段催化反应器(均采用列管换热式反应器)后即为目的产物，或经精馏分离得到高纯目的产物。所用催化剂可为镍系催化剂、铜系催化剂、钯系催化剂等，在反应温度80～200℃、原料空速0.1～2.0h、氢气和原料废甲醇摩尔比0.1～5.0、反应压力0.1～3.0MPa条件下，杂质去除率≥99.0％，醇类选择性≥98.0％。

用于环氧化反应的醇溶剂中含有的影响产品纯度的杂质，例如醛类、酯类等含羰基化合物，较易通过催化加氢的办法除去，但是纯度仍然不能满足要求。而且，在现有的体系中，除去羰基化合物后得到的环氧化反应的醇溶剂仍然影响加氢催化剂性能，需要进一步精制。

发明内容

本发明的目的是为了克服现有技术存在的醇溶剂纯度仍然不能满足要求且除去羰基化合物后得到的醇溶剂仍然影响加氢催化剂性能的缺陷，提供一种醇溶剂回收纯化方法和系统，该方法和系统能够有效去除醇溶剂中的氧化剂、加氢过程中含羰基化合物分解而产生的CO、CO₂、O₂以及含羰基化合物，而且能够显著降低对加氢催化剂的影响，使加氢催化剂具有活性高、选择性好和稳定性强的特点。

本发明的发明人研究发现，本领域中，通常认为醇溶剂中能够显著影响加氢催化剂性能的杂质为含羰基化合物，但是发明人进一步发现，醇溶剂中除了含羰基化合物，还含有会显著的影响加氢催化剂性能的其他杂质，会造成加氢催化剂的失活，从而影响加氢催化剂运转周期，例如，环氧化反应后残留的氧化剂，氧化剂会使还原态的加氢催化剂被氧化而失活，还有在加氢过程中含羰基化合物分解而产生的CO、CO₂、O₂会在循环氢气中积累，造成加氢催化剂的失活。因此，发明人进一步进行研究去除醇溶剂中氧化剂、含羰基化合物以及在加氢过程中含羰基化合物分解而产生的CO、CO₂、O₂的方法。

为了实现上述目的，本发明的第一方面提供一种醇溶剂的回收纯化方法，包括以下步骤：

(1)脱氧反应区，醇溶剂与脱氧催化剂接触，在脱氧反应条件下进行反应，主要脱除醇溶剂中氧化剂；

所述醇溶剂含有醇、氧化剂、水和含羰基化合物；

(2)加氢反应区，脱氧反应区的液相反应流出物在氢气存在下，与加氢催化剂接触，在加氢反应条件下进行反应，其反应流出物经分离后得到纯化后醇溶剂。

优选地，以醇溶剂的总量为基准，所述醇溶剂中，醇的含量为72-87.98重量％，氧化剂的含量为0.01-3重量％，水的含量为12-20重量％，含羰基化合物的含量为0.01-5重量％。

在本发明的一个实施方式中，所述醇选自甲醇、乙醇、叔丁醇、乙二醇、丁醇、异丁醇、辛醇、异辛醇和2-丙基庚醇中的至少一种。

在本发明的一个实施方式中，所述氧化剂选自过氧化氢和/或有机过氧化物。本发明对所述有机过氧化物没有限制，优选地，所述有机过氧化物可以为二烷基过氧化物，所述二烷基过氧化物具体例如二乙烷过氧化物和/或二丙烷过氧化物。

在本发明的一个实施方式中，所述含羰基化合物选自含有羰基的醛、酮、羧酸和酯中的至少一种，所述含羰基化合物的碳原子数≤5。

优选地，所述含羰基化合物选自甲醛、乙醛、丙醛、丁醛、戊醛、甲缩醛、乙缩醛、丙二醛和丙酮中的至少一种。

在本发明的一个实施方式中，所述醇溶剂中还可以含有含酸根的化合物以及任选地含氮化合物。该方案下，在本发明步骤(1)的脱氧反应区内，在脱除氧化剂的同时，还脱除了所述含酸根的化合物。当所述醇溶剂中含有含氮化合物时，在本发明步骤(2)的加氢反应区内，在加氢脱除含羰基化合物的同时，还可以加氢脱除含氮化合物。

在本发明的一个实施方式中，所述含酸根的化合物以及任选地含氮化合物的总含量占所述醇溶剂总量的0.001-0.1重量％。优选地，所述酸根选自磷酸根、硫酸根和硝酸根中的至少一种。优选地，所述含氮化合物选自氨、硝基烷烃和亚硝基烷烃中的至少一种。本发明中，对所述硝基烷烃和亚硝基烷烃没有限制，优选地，所述硝基烷烃和亚硝基烷烃中的碳原子数各自独立地为1-3，例如，所述硝基烷烃优选选自硝基甲烷、硝基乙烷和硝基丙烷中的至少一种，亚硝基烷烃优选选自亚硝基甲烷、亚硝基乙烷和亚硝基丙烷中的至少一种。

本发明对所述醇溶剂的来源没有特别的限定，具有上述组成的醇溶剂均适用于本发明提供的纯化方法。本发明的发明人发现，本发明提供的方法特别适用于烯烃环氧化过程得到的醇溶剂的纯化过程。在本发明的一种优选实施方式中，所述醇溶剂是在烯烃环氧化过程中获得的。本发明中，所述烯烃环氧化过程是指在溶剂存在的条件下，在催化剂存在条件下，氧化剂和烯烃进行环氧化反应得到环氧化合物的过程。所述溶剂是指所述醇溶剂中的醇，例如当所述醇溶剂中的醇为甲醇时，所述溶剂即为甲醇。

在本发明的一个实施方式中，所述醇溶剂中还含有烯烃，烯烃的含量占所述醇溶剂总量的0.001-0.2重量％。本发明对所述烯烃没有任何限制，可以为碳原子数为2-5的烯烃；例如可以为丙烯、乙烯和正丁烯中的至少一种。

在本发明脱氧反应区中，脱氧氧化剂的主要作用是分解醇溶剂中含有的过氧化氢或/或有机过氧化物等氧化剂，还可以吸附醇溶剂中的杂质。所述脱氧催化剂可以为单一催化剂，也可以采用任意具有杂质吸附功能和过氧化氢或/或有机过氧化物分解功能的催化剂组合。

在本发明的一个实施方式中，所述脱氧催化剂包括载体以及负载载体上的活性组分；所述载体选自氧化铝、氧化硅、氧化钛、氧化锆、活性炭和分子筛中的至少一种；所述活性组分选自氧化钒、氧化铬、氧化锰、氧化铁、氧化钴、氧化镍、氧化铌、氧化钼、氧化钨、氧化镧、氧化铈、氧化钙和氧化镁中的至少一种；

以所述脱氧催化剂的总量为基准，所述活性组分的含量为0.1-20重量％，优选为5-20重量％。

在本发明的脱氧反应区内不含有氢气，既不存在氢气气氛，也不存在任何的溶解了氢气的液相物流。

在优选的情况下，所述脱氧反应条件包括：反应温度为50-200℃，优选为60-150℃；反应压力为0.1-8.0MPa，优选为0.5-8.0MPa；液时体积空速为2.0-50.0h^-1，优选为5.0-30.0h^-1。

在优选的情况下，脱氧反应区的反应流出物进行气液分离，脱除反应生成的包括氧气的气相物料，得到脱氧反应区的液相反应流出物。

在本发明的一个实施方式中，脱氧反应区的脱氧反应过程和反应流出物的气液分离过程在同一个反应器内进行，即在脱氧催化剂床层和反应器顶部之间设置气液分离区。醇溶剂从脱氧催化剂床层的下部进料，液相反应流出物在脱氧催化剂床层上方具有一定的液面，分离出的气相物料通过反应器顶部的出口排出。脱氧反应区的液相反应流出物通过液相溢流管进入加氢反应区。

在本发明的一个实施方式中，脱氧反应区的反应流出物在单独设置的气液分离器中进行分离，得到脱除了包括氧气等气体的脱氧反应区的液相反应流出物。

在本发明的一个实施方式中，所述加氢催化剂为镍基加氢催化剂。

在优选的情况下，所述加氢催化剂包含活性组分、任选的金属类助剂组分、氧化物类助剂组分；所述活性组分为镍，所述金属类助剂组分选自钴、铜、钌、铂、钯中的一种或几种，所述氧化物类助剂组分选自氧化铝、氧化硅、氧化锆、氧化钛中的一种或几种；

优选地，以加氢催化剂的总量为基准，活性组分以氧化物计为40-70重量％，金属类助剂组分以金属计为0-5重量％，氧化物类助剂组分以氧化物计为25-45重量％。

本发明对所述加氢催化剂的制备方法没有任何限制，只要能制备得到上述组成的加氢催化剂即可；例如，所述加氢催化剂的制备方法可以包括：将氧化物类助剂组分前驱体、活性组分的前驱体以及任选地金属类助剂的溶液，与沉淀剂进行共沉淀反应，然后进行任选地洗涤、任选地干燥，再进行焙烧。

在本发明的一个实施方式中，所述加氢催化剂的制备方法可以包括：先将氧化物类助剂组分的前驱体(例如含铝化合物，优选为硝酸铝)、活性组分的前驱体(例如含镍化合物，优选为硝酸镍)以及任选地金属类助剂和水混合，再与含硅化合物的溶液混合，然后与沉淀剂(例如碳酸钠，优选以溶液形式引入)进行沉淀反应；将沉淀反应得到的沉淀物洗涤(优选用蒸馏水洗涤)，再进行干燥、焙烧，得到加氢催化剂。优选地，所述沉淀反应的条件包括：沉淀温度为30-80℃，pH值为6.8-9.6，所述沉淀剂的用量只要使得pH满足所需范围即可。本发明对所述制备方法中干燥和焙烧的条件没有限制，本领域技术人员可以根据需求自由选择，优选地，所述干燥的条件包括：干燥温度为50-350℃，干燥时间为1-12小时；优选地，所述焙烧的条件包括：温度为400-800℃，时间为1-10小时。本发明中，优选地，所述加氢催化剂在使用前在氢气气氛下进行还原预处理，还原预处理条件为本领域常规选择。

在本发明的一个实施方式中，所述加氢反应条件包括：反应温度为50-200℃，反应压力为0.5-8.0MPa，液时体积空速为4-10h^-1，氢气与加氢反应区液相进料的体积比为50-500：1。

在本发明的一个实施方式中，加氢反应区反应流出物的分离包括气液分离和液相精馏。先对加氢反应区的反应流出物进行气液分离，得到气相物流和液相物流。所得气相物流为富氢气体，可循环使用。所得液相物料进行精馏，以利用沸点的差别对物料进行分馏提纯，从而达到溶剂纯化回收的目的。本发明对所述精馏的条件和设备没有任何限制，只要利于将纯化物料以得到较纯的醇产物即可；例如所述精馏的设备可以为精馏塔，所述精馏塔所采用的条件可以为现有的能实现上述纯化目的的常规工艺。

在本发明的一个实施方式中，脱氧反应区和加氢反应区设置在同一个反应器内，反应器上部设置脱氧反应区，反应器下部设置加氢反应区。

在本发明的一个实施方式中，脱氧反应区和加氢反应区设置在不同的反应器内，分别为脱氧反应器和加氢反应器，在脱氧反应器和加氢反应器之间设置气液分离设备。

采用本发明提供的方法，显著改善了整体反应性能，大幅减少加氢催化剂失活速率，具有活性高、选择性好，稳定性强的特点。

本发明第二方面提供一种上述醇溶剂回收纯化方法的系统，包括脱氧反应区和加氢反应区；

脱氧反应区中具有脱氧催化剂，脱氧反应区设置醇溶剂入口，液相反应流出物出口；

加氢反应区中具有加氢催化剂，加氢反应区设置液相进料入口、氢气入口和反应流出物出口，加氢反应区的液相进料入口与脱氧反应区的液相反应流出物出口连通。

在本发明的一个实施方式中，脱氧反应区和加氢反应区设置在不同的反应器内，分别为脱氧反应器和加氢反应器，在脱氧反应器和加氢反应器之间设置气液分离设备；

脱氧反应器的反应流出物出口与气液分离设备入口连通，气液分离设备的液相出口与脱氧反应器的液相进料入口连通。

本发明采用两个反应区组合工艺，将脱氧反应区的氧化气氛和加氢反应区的还原气氛分开处理，提高了安全性同时显著改善了整体反应性能，实现较好的醇溶剂纯化效果。此外，本发明大幅减少加氢催化剂失活速率，具有活性高、选择性好，稳定性强的特点，延长了醇溶剂回收纯化系统的操作周期。

附图说明

图1是本发明提供的醇溶剂回收纯化方法在一个反应器内进行时，其中一种实施方式的示意图。

图2是本发明提供的醇溶剂回收纯化方法在两个反应器中进行时，其中一种实施方式的示意图。

图3是本发明提供的醇溶剂回收纯化方法在两个反应器中进行时，其中一种实施方式的示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明进行进一步的说明，但并不因此而限制本发明。

图1是本发明提供的醇溶剂回收纯化方法在一个反应器内进行时，其中一种实施方式的示意图。如图1所示，醇溶剂原料1从反应器中部的液相进料口进入反应器，至下而上通过脱氧反应区2与脱氧催化剂接触进行反应，在脱氧反应区2的上方和反应器顶部之间进行反应流出物的气液分离，分离出的含氧气体从反应器顶部4排出，分离出气相的液相反应流出物在脱氧反应区2的上方形成一定的液面，脱氧反应区的液相反应流出物由液体下降管3进入反应器下段，与氢气5混合后进入加氢反应区6，与加氢催化剂接触进行反应，其反应流出物从反应器底部7导出。

图2是本发明提供的醇溶剂回收纯化方法在两个反应器中进行时，其中一种实施方式的示意图。如图2所示，醇溶剂原料1，从第一反应器顶部进料口进入，至上而下通过脱氧反应区2，与脱氧催化剂接触进行反应，脱氧反应区的反应流出物从反应器底部引出后，进入分离器8，分离出的含氧气体从分离器顶部4排出，分离出的液相物料与氢气5混合后进入第二反应器顶部进料口，至上而下通过加氢反应区6，与加氢催化剂接触进行反应，其反应流出物从第二反应器底部7导出。

图3是本发明提供的醇溶剂回收纯化方法在两个反应器中进行时，其中一种实施方式的示意图。如图3所示，醇溶剂原料1，从第一反应器底部进料口进入，至下而上通过脱氧反应区2，与脱氧催化剂接触进行反应，脱氧反应区的反应流出物从反应器顶部引出后，进入分离器8，分离出的含氧气体从分离器顶部4排出，分离出的液相物料与氢气5混合后进入第二反应器底部进料口，至下而上通过加氢反应区6，与加氢催化剂接触进行反应，其反应流出物从第二反应器底部7导出。

下面结合实施例对本发明作进一步的说明，但并不因此而使本发明受到任何限制。

实施例1

将300克氢氧化铝粉和9克田菁粉混合均匀后加入4.5克硝酸(硝酸含量65％)的260mL溶液，充分碾混，挤成直径2.0毫米三叶草型条，于120℃干燥10小时，再与管式炉中通空气焙烧4小时，得到载体Z-1。取硝酸锰溶液(50重量％)6.0克，配成浸渍液16毫升，用此溶液浸渍20克载体Z-1 4小时后，于120℃干燥10小时，400℃焙烧4小时，得到催化剂MG-1，其氧化锰含量为20重量％。

实施例2

取硝酸铁15.1克，配成浸渍液15毫升，用此溶液浸渍25克二氧化硅颗粒(2mm颗粒)4小时，于120℃干燥10小时，400℃焙烧4小时，得到催化剂MG-2，其氧化铁含量20重量％。

实施例3

取硝酸锰溶液(50重量％)2.0克，硝酸铈12克，配成浸渍液20毫升，用此溶液浸渍15克活性炭(2mm颗粒)4小时，于120℃干燥10小时，氮气保护下400℃焙烧4小时，得到催化剂MG-3，其氧化锰和氧化铈的总含量20重量％。

实施例4

将硝酸镍、硝酸铜、硝酸铝、硝酸锆依次溶解到水溶液中，然后加入硅溶胶，制备得到混合溶液；利用碳酸钠溶液对混合溶液进行并流共沉淀，PH值为9，沉淀温度60℃，在沉淀完全后，所得沉淀物用蒸馏水洗涤，然后再在烘箱中120℃进行干燥，干燥物在马弗炉中400℃进行焙烧，得到氧化物固溶体粉末，成型后获得加氢催化剂RH-1。该催化剂组成为氧化镍含量55重量％、氧化铜含量1重量％、氧化铝25重量％、氧化硅15重量％、氧化锆4重量％。催化剂在使用前在氢气气氛下400℃进行预处理。

实施例5

将硝酸镍、硝酸钴、硝酸铝依次溶解到水溶液中，然后加入硅溶胶，制备得到混合溶液；利用氨水溶液对混合溶液进行并流共沉淀，PH值为9，沉淀温度60℃，在沉淀完全后，所得沉淀物用蒸馏水洗涤，然后再在烘箱中120℃进行干燥，干燥物在马弗炉中400℃进行焙烧，得到氧化物固溶体粉末，成型后获得加氢催化剂RH-2。该催化剂组成为氧化镍含量60重量％、氧化钴含量5重量％、氧化铝15重量％、氧化硅20重量％。催化剂在使用前在氢气气氛下400℃进行预处理。

实施例6

将硝酸镍、硝酸钌、硝酸铝、硝酸镁依次溶解到水溶液中，制备得到混合溶液；利用碳酸钠溶液对混合溶液进行并流共沉淀，pH值为9，沉淀温度60℃，在沉淀完全后，所得沉淀物用蒸馏水洗涤，然后再在烘箱中120℃进行干燥，干燥物在马弗炉中400℃进行焙烧，得到氧化物固溶体粉末，成型后获得加氢催化剂RH-3。该催化剂组成为氧化镍含量60重量％、氧化钌含量0.5重量％、氧化铝25重量％、氧化镁15重量％。催化剂在使用前在氢气气氛下400℃进行预处理。

实施例7

本实施例采用的醇溶剂为丙烷环氧化使用后的甲醇溶剂。甲醇溶剂原料中甲醇含量85重量％、水含量14重量％、过氧化氢含量0.5重量％、总醛(甲醛+乙醛+丙醛+丙酮)含量0.5重量％。

采用附图1的技术方案，在反应器上部的脱氧反应区内装填MG-1催化剂，在反应器下部的加氢反应区内装填RH-1催化剂，MG-1催化剂与RH-1催化剂的装填体积比为45:55。

脱氧反应区的反应条件为：温度90℃、压力2.5MPa、液时体积空速10h^-1。加氢反应区的反应条件为：温度90℃、压力2.5MPa、液时体积空速8h^-1，氢醇体积比100：1。其反应结果列于表1。

实施例8

采用附图2的技术方案，在第一反应器的脱氧反应区中装填MG-2催化剂，在第二反应器的加氢反应区中装填RH-2催化剂。

第一反应器反应条件为：温度90℃、压力2.5MPa、液时体积空速15h^-1。第二反应器反应条件为：温度85℃、压力2.5MPa、液时体积空速6h^-1，氢醇体积比100：1。其反应结果列于表1。

实施例9

采用附图2的技术方案，在第一反应器的脱氧反应区中装填MG-3催化剂，在第二反应器的加氢反应区中装填RH-3催化剂。

第一反应器反应条件为：温度90℃、压力2.5MPa、液时体积空速18h^-1。第二反应器反应条件为：温度85℃、压力2.5MPa、液时体积空速6h^-1，氢醇比50：1。其反应结果列于表1。

表1

由表1可以看出，采用本发明提供的方法，在用于丙烷环氧化的甲醇溶剂回收纯化效果方法，具有很好的活性和稳定性。

需说明的是，以上所述仅为本发明的任意实施例，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来讲，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims

1.一种醇溶剂的回收纯化方法，包括以下步骤：

(1)脱氧反应区，醇溶剂与脱氧催化剂接触，在脱氧反应条件下进行反应，主要脱除醇溶剂中氧化剂，所述脱氧反应条件包括：反应温度为50-200℃，反应压力为0.1-8.0MPa，液时体积空速为2.0-50.0h^-1，在脱氧反应区内，不存在氢气气氛，或者不存在溶解了氢气的液相物流；

所述醇溶剂含有醇、氧化剂、水和含羰基化合物，以醇溶剂的总量为基准，所述醇溶剂中，醇的含量为72-87.98重量％，氧化剂的含量为0.01-3重量％，水的含量为12-20重量％，含羰基化合物的含量为0.01-5重量％；

所述脱氧催化剂包括载体以及负载载体上的活性组分；所述载体选自氧化铝、氧化硅、氧化钛、氧化锆、活性炭和分子筛中的至少一种；所述活性组分选自氧化钒、氧化铬、氧化锰、氧化铁、氧化钴、氧化镍、氧化铌、氧化钼、氧化钨、氧化镧、氧化铈、氧化钙和氧化镁中的至少一种，以所述脱氧催化剂的总量为基准，所述活性组分的含量为0.1-20重量％；

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述醇选自甲醇、乙醇、叔丁醇、乙二醇、丁醇、异丁醇、辛醇、异辛醇和2-丙基庚醇中的至少一种；

所述氧化剂选自过氧化氢和/或有机过氧化物；

所述含羰基化合物选自含有羰基的醛、酮、羧酸和酯中的至少一种，所述含羰基化合物的碳原子数≤5。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述含羰基化合物选自甲醛、乙醛、丙醛、丁醛、戊醛、丙二醛和丙酮中的至少一种。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述醇溶剂中还含有含酸根的化合物以及任选地含氮化合物；

所述含酸根的化合物以及任选地含氮化合物的总含量占所述醇溶剂总量的0.001-0.1重量％。

5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述酸根选自磷酸根、硫酸根和硝酸根中的至少一种；

所述含氮化合物选自氨、硝基烷烃和亚硝基烷烃中的至少一种。

6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述醇溶剂是在烯烃环氧化过程中获得的。

7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述醇溶剂中还含有烯烃，烯烃的含量占所述醇溶剂总量的0.001-0.2重量％。

8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，以所述脱氧催化剂的总量为基准，所述活性组分的含量为5-20重量％。

9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述脱氧反应条件包括：反应温度为60-150℃；反应压力为0.5-8.0MPa；液时体积空速为5.0-30.0h^-1。

10.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，脱氧反应区的反应流出物进行气液分离，脱除反应生成的包括氧气的气相物料，得到脱氧反应区的液相反应流出物。

11.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述加氢催化剂为镍基加氢催化剂。

12.根据权利要求1或11所述的方法，其特征在于，所述加氢催化剂包含活性组分、任选的金属类助剂组分、氧化物类助剂组分；所述活性组分为镍，所述金属类助剂组分选自钴、铜、钌、铂、钯中的一种或几种，所述氧化物类助剂组分选自氧化铝、氧化硅、氧化锆、氧化钛中的一种或几种。

13.根据权利要求12所述的方法，其特征在于，以加氢催化剂的总量为基准，活性组分以氧化物计为40-70重量％，金属类助剂组分以金属计为0-5重量％，氧化物类助剂组分以氧化物计为25-45重量％。

14.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述加氢反应条件包括：反应温度为50-200℃，反应压力为0.5-8.0MPa，液时体积空速为4-10h^-1，氢气与加氢反应区液相进料的体积比为50-500：1。

15.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，加氢反应区反应流出物的分离包括气液分离和液相精馏。

16.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，脱氧反应区和加氢反应区设置在同一个反应器内，反应器上部设置脱氧反应区，反应器下部设置加氢反应区。

17.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，脱氧反应区和加氢反应区设置在不同的反应器内，分别为脱氧反应器和加氢反应器，在脱氧反应器和加氢反应器之间设置气液分离设备。