CN114436557B - 使用锂浸出渣制备微晶发泡陶瓷的方法和微晶发泡陶瓷 - Google Patents

使用锂浸出渣制备微晶发泡陶瓷的方法和微晶发泡陶瓷 Download PDF

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Abstract

本申请提供一种使用锂浸出渣制备微晶发泡陶瓷的方法和微晶发泡陶瓷。使用锂浸出渣制备微晶发泡陶瓷的方法，包括：将锂浸出渣进行浮选脱除含硫酸盐矿物得到物料A；将所述物料A、调质剂和发泡剂混合球磨，然后干燥得到物料B，然后将所述物料B烧制得到微晶发泡陶瓷。微晶发泡陶瓷，使用所述的使用锂浸出渣制备微晶发泡陶瓷的方法制得。本申请提供的使用锂浸出渣制备微晶发泡陶瓷的方法，在解决锂浸出危废渣处理难题的同时为多孔陶瓷行业提供一种低成本高效助熔原料，大幅度降低发泡陶瓷的能耗成本，助力碳中和碳达峰目标的实现。

Description

使用锂浸出渣制备微晶发泡陶瓷的方法和微晶发泡陶瓷
技术领域
本申请涉及新材料领域，尤其涉及一种使用锂浸出渣制备微晶发泡陶瓷的方法和微晶发泡陶瓷。
背景技术
碳酸锂是当前最为火爆的清洁能源锂电池的主要原料，随着锂电池行业的高速发展，碳酸锂的产能也将逐年增加。锂浸出渣是锂云母制备碳酸锂过程中的副产物，随着碳酸锂生产企业产能的扩大，锂浸出渣的产生量也将进一步增加。目前锂浸出渣主要采用堆存、填埋等方式处理，但锂浸出渣中含复杂重金属元素，长期堆存会对周围生态环境造成严重破坏，开发锂浸出渣高值化利用技术，实现锂浸出渣中的有价元素（氟、钾、钠、铷、铯及硅酸盐等）的再利用，并消除其堆放带来的二次污染难题是碳酸锂生产企业亟需解决的重要难题，具有重要的经济、环境和社会效益。
发泡陶瓷是以陶土、废陶瓷等为主要原料采用先进的生产工艺和发泡技术经高温焙烧而成的高气孔率的闭孔陶瓷材料。相比于传统的有机保温材料，发泡陶瓷具有轻质、不燃、保温、隔热、防水防潮的特性，但发泡陶瓷的烧成温度需1200℃左右，高温的燃气能耗导致其生产成本大约在1000元/m3，严重限制了该类型优质保温材料的推广和使用，开发新的烧成原料体系、改良生产工艺降低生产成本是目前整个发泡陶瓷产业的重要发展方向。
针对上述锂浸出渣目前尚无有效资源化利用手段的难题，针对性开发锂浸出危废渣高温无害化制备多孔轻质发泡陶瓷保温材料技术，成为研究的热点。
发明内容
本申请的目的在于提供一种使用锂浸出渣制备微晶发泡陶瓷的方法和微晶发泡陶瓷，以解决上述问题。
为实现以上目的，本申请采用以下技术方案：
一种使用锂浸出渣制备微晶发泡陶瓷的方法，包括：
将锂浸出渣进行浮选脱除含硫酸盐矿物得到物料A；
将所述物料A、调质剂和发泡剂混合球磨，然后干燥得到物料B，然后将所述物料B烧制得到微晶发泡陶瓷。
优选地，所述浮选包括粗选和扫选；
所述粗选和所述扫选各自独立的加入调整剂、捕收剂和起泡剂。
优选地，所述调整剂包括硅酸钠、硫酸铜和草酸中的一种或多种；
优选地，所述调整剂为硅酸钠；
优选地，所述捕收剂包括十二胺、油酸钠或水杨羟肟酸中的一种或多种；
优选地，所述捕收剂为油酸钠；
优选地，所述起泡剂包括松醇油、丁醚醇或苯乙酯油中的一种或多种；
优选地，所述起泡剂为松醇油；
优选地，所述粗选作业中硅酸钠的加入量为800-1000g/t，油酸钠的加入量为200-300g/t，松醇油的加入量为80-100g/t；
优选地，所述扫选作业中硅酸钠的加入量为400-500g/t，油酸钠的加入量为100-150g/t，松醇油的加入量为40-50g/t。
优选地，所述物料A的含水率为70%-80%。
优选地，所述调质剂为玻璃粉、钠长石、钾长石和硼酸的混合物；
优选地，以质量百分比计算，所述调质剂中玻璃粉的含量为20%-25%，钠长石的含量为40%-45%，钾长石的含量为30%-35%，硼酸的含量为5%-10%；
优选地，所述调质剂的用量为所述物料A的质量的20%-30%。
优选地，所述发泡剂包括碳酸钠、方解石和碳化硅中的一种或多种；
优选地，所述发泡剂的用量为所述物料A和所述调质剂的总质量的0.1%-5%；
优选地，所述发泡剂为碳化硅；
优选地，所述碳化硅的用量为所述物料A和所述调质剂的总质量的0.1%-0.5%。
优选地，所述干燥包括喷雾干燥；
优选地，所述喷雾干燥的内部热风温度为150℃-200℃。
优选地，所述烧制包括：
先升温至700℃-800℃，保温1h-2h，然后降温至400℃-500℃，保温1h-2h，再升温至950℃-1050℃，保温1-2h。
优选地，所述锂浸出渣的初始含水率为15%-20%。
本申请还提供一种微晶发泡陶瓷，使用所述的使用锂浸出渣制备微晶发泡陶瓷的方法制得。
与现有技术相比，本申请的有益效果包括：
本申请提供的使用锂浸出渣制备微晶发泡陶瓷的方法，将锂浸出渣进行浮选脱除含硫酸盐矿物得到物料A，解决硫酸盐矿物会对发泡陶瓷的烧成效果造成严重影响的问题；脱除的硫酸盐矿物可作为水泥缓凝剂或石膏建材的主要原料；浮选后的物料A无需脱水即可与调质剂和发泡剂混合球磨，得到制备多孔发泡陶瓷的基础料物料B，然后将物料B烧制得到微晶发泡陶瓷；锂浸出渣中含有大量的萤石，是一种强助熔剂和形核剂，在降低发泡陶瓷体系烧成温度的同时可在高温时提供晶体成核的支点，促进晶体的生长；锂渣中的含钾、钠等碱金属矿物作为强助溶剂可大幅度降低发泡陶瓷的烧成温度，促进低温液相的生成，锂浸出渣中的其它重金属等有害组分会作为成矿组分形成结晶相或固溶体被固化在晶体网络结构中，实现尾矿中有害组分的玻璃-微晶化固化，制备的多孔轻质发泡陶瓷保温材料具有优异的理化性能，可作为隧道、管网等的室外保温材料。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本申请的某些实施例，因此不应被看作是对本申请范围的限定。
图1为实施例所用锂浸出渣的XRD图。
具体实施方式
如本文所用之术语：
“由……制备”与“包含”同义。本文中所用的术语“包含”、“包括”、“具有”、“含有”或其任何其它变形，意在覆盖非排它性的包括。例如，包含所列要素的组合物、步骤、方法、制品或装置不必仅限于那些要素，而是可以包括未明确列出的其它要素或此种组合物、步骤、方法、制品或装置所固有的要素。
连接词“由……组成”排除任何未指出的要素、步骤或组分。如果用于权利要求中，此短语将使权利要求为封闭式，使其不包含除那些描述的材料以外的材料，但与其相关的常规杂质除外。当短语“由……组成”出现在权利要求主体的子句中而不是紧接在主题之后时，其仅限定在该子句中描述的要素；其它要素并不被排除在作为整体的所述权利要求之外。
当量、浓度、或者其它值或参数以范围、优选范围、或一系列上限优选值和下限优选值限定的范围表示时，这应当被理解为具体公开了由任何范围上限或优选值与任何范围下限或优选值的任一配对所形成的所有范围，而不论该范围是否单独公开了。例如，当公开了范围“1～5”时，所描述的范围应被解释为包括范围“1～4”、“1～3”、“1～2”、“1～2和4～5”、“1～3和5”等。当数值范围在本文中被描述时，除非另外说明，否则该范围意图包括其端值和在该范围内的所有整数和分数。
在这些实施例中，除非另有指明，所述的份和百分比均按质量计。
“质量份”指表示多个组分的质量比例关系的基本计量单位，1份可表示任意的单位质量，如可以表示为1g，也可表示2.689g等。假如我们说A组分的质量份为a份，B组分的质量份为b份，则表示A组分的质量和B组分的质量之比a：b。或者，表示A组分的质量为aK，B组分的质量为bK（K为任意数，表示倍数因子）。不可误解的是，与质量份数不同的是，所有组分的质量份之和并不受限于100份之限制。
“和/或”用于表示所说明的情况的一者或两者均可能发生，例如，A和/或B包括(A和B)和(A或B)。
一种使用锂浸出渣制备微晶发泡陶瓷的方法，包括：
将锂浸出渣进行浮选脱除含硫酸盐矿物得到物料A；
将所述物料A、调质剂和发泡剂混合球磨，然后干燥得到物料B，然后将所述物料B烧制得到微晶发泡陶瓷。
在一个可选的实施方式中，所述浮选包括粗选和扫选；
所述粗选和所述扫选各自独立的加入调整剂、捕收剂和起泡剂。
在一个可选的实施方式中，所述调整剂包括硅酸钠、硫酸铜和草酸中的一种或多种；
在一个可选的实施方式中，所述调整剂为硅酸钠；
在一个可选的实施方式中，所述捕收剂包括十二胺、油酸钠或水杨羟肟酸中的一种或多种；
在一个可选的实施方式中，所述捕收剂为油酸钠；
在一个可选的实施方式中，所述起泡剂包括松醇油、丁醚醇或苯乙酯油中的一种或多种；
在一个可选的实施方式中，所述起泡剂为松醇油；
在一个可选的实施方式中，所述粗选作业中硅酸钠的加入量为800-1000g/t，油酸钠的加入量为200-300g/t，松醇油的加入量为80-100g/t；
在一个可选的实施方式中，所述扫选作业中硅酸钠的加入量为400-500g/t，油酸钠的加入量为100-150g/t，松醇油的加入量为40-50g/t。
可选的，所述粗选作业中硅酸钠的加入量可以为800g/t、900g/t、1000g/t或者800-1000g/t之间的任一值，油酸钠的加入量可以为200g/t、250g/t、300g/t或者200-300g/t之间的任一值，松醇油的加入量可以为80g/t、90g/t、100g/t或者80-100g/t之间的任一值；所述扫选作业中硅酸钠的加入量可以为400g/t、450g/t、500g/t或者400-500g/t之间的任一值，油酸钠的加入量可以为100g/t、110g/t、120g/t、130g/t、140g/t、150g/t或者100-150g/t之间的任一值，松醇油的加入量可以为40g/t、45g/t、50g/t或者40-50g/t之间的任一值。
在一个可选的实施方式中，所述物料A的含水率为70%-80%。
可选的，所述物料A的含水率可以为70%、71%、72%、73%、74%、75%、76%、77%、78%、79%、80%或者70%-80%之间的任一值。
在一个可选的实施方式中，所述调质剂为玻璃粉、钠长石、钾长石和硼酸的混合物；
在一个可选的实施方式中，以质量百分比计算，所述调质剂中玻璃粉的含量为20%-25%，钠长石的含量为40%-45%，钾长石的含量为30%-35%，硼酸的含量为5%-10%；
可选的，以质量百分比计算，所述调质剂中玻璃粉的含量可以为20%、21%、22%、23%、24%、25%或者20%-25%之间的任一值，钠长石的含量可以为40%、41%、42%、43%、44%、45%或者40%-45%之间的任一值，钾长石的含量可以为30%、31%、32%、33%、34%、35%或者30%-35%之间的任一值，硼酸的含量可以为5%、6%、7%、8%、9%、10%或者5%-10%之间的任一值。
在一个可选的实施方式中，所述调质剂的用量为所述物料A的质量的20%-30%。
可选的，所述调质剂的用量可以为所述物料A的质量的20%、25%、30%或者20%-30%之间的任一值。
在一个可选的实施方式中，所述发泡剂包括碳酸钠、方解石和碳化硅中的一种或多种；
在一个可选的实施方式中，所述发泡剂的用量为所述物料A和所述调质剂的总质量的0.1%-5%；
在一个可选的实施方式中，所述发泡剂为碳化硅；
在一个可选的实施方式中，所述碳化硅的用量为所述物料A和所述调质剂的总质量的0.1%-0.5%。
可选的，所述发泡剂的用量可以为所述物料A和所述调质剂的总质量的0.1%、0.5%、1%、2%、3%、4%、5%或者0.1%-5%之间的任一值；所述碳化硅的用量可以为所述物料A和所述调质剂的总质量的0.1%、0.2%、0.3%、0.4%、0.5%或者0.1%-0.5%之间的任一值。
在一个可选的实施方式中，所述干燥包括喷雾干燥；
在一个可选的实施方式中，所述喷雾干燥的内部热风温度为150℃-200℃。
可选的，所述喷雾干燥的内部热风温度可以为150℃、160℃、170℃、180℃、190℃、200℃或者150℃-200℃之间的任一值。
在一个可选的实施方式中，所述烧制包括：
先升温至700℃-800℃，保温1h-2h，然后降温至400℃-500℃，保温1h-2h，再升温至950℃-1050℃，保温1-2h。
首先升温至距离目标温度200-350℃，使得材料内部软化并处于半熔融状态，此时发泡剂不发泡；然后降温发生晶化反应，将锂浸出渣中的重金属等有害组分充分固化结晶，形成稳定晶相，提升强度；然后升温发泡烧成。
在一个可选的实施方式中，所述锂浸出渣的初始含水率为15%-20%。
可选的，所述锂浸出渣的初始含水率可以为15%、16%、17%、18%、19%、20%或者15%-20%之间的任一值。
本申请还提供一种微晶发泡陶瓷，使用所述的使用锂浸出渣制备微晶发泡陶瓷的方法制得。
下面将结合具体实施例对本申请的实施方案进行详细描述，但是本领域技术人员将会理解，下列实施例仅用于说明本申请，而不应视为限制本申请的范围。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
本申请实施例使用的锂浸出渣的主要矿物组成为石英、白云石、云母、萤石、蓝方石，其主要元素成分如下表1所示：
表1 锂浸出渣成分
SiO<sub>2</sub> Al<sub>2</sub>O<sub>3</sub> K<sub>2</sub>O F CaO Na<sub>2</sub>O SO<sub>3</sub> Fe<sub>2</sub>O<sub>3</sub> MgO P<sub>2</sub>O<sub>5</sub> MnO Rb<sub>2</sub>O Cl
42.2 23.15 12.24 5.03 4.61 4.47 4.42 1.15 1.14 0.57 0.37 0.35 0.15
锂浸出渣的XRD图如图1所示。
实施例1
本实施例提供一种使用锂浸出渣制备微晶发泡陶瓷的方法，具体步骤如下：
（1）、提供待处理锂浸出渣，锂浸出渣的初始含水率为20%，三氧化硫含量为4.42%，随后对锂浸出渣进行擦洗粗磨处理；
（2）、将擦洗后的锂浸出渣进行浮选脱除含硫酸盐矿物预处理，浮选流程包括一次粗选和一次扫选且第一次粗选和扫选分别独立加入调整剂、捕收剂和起泡剂。粗选和扫选中加入的调整剂均为Na2SiO3，粗选中调整剂的添加量为1000g/t，扫选中的添加量为500g/t，捕收剂均为油酸钠，粗选中捕收剂的添加量为300g/t，扫选中捕收剂的添加量为150g/t，起泡剂均为松醇油，粗选中起泡剂的添加量为100g/t，扫选中捕收剂的添加量为50g/t，得到物料A，含水率为70%，三氧化硫含量为0.8%；
（3）、将物料A直接与调质剂，发泡剂按比例配置进入球磨进行湿磨，其中调质剂的添加量为物料A干基质量的30%，调质剂为玻璃粉、钠长石、钾长石、硼酸等按复配混合物，复配混合物中玻璃粉的质量分数为20%，钠长石的质量分数为40%，钾长石的质量分数为30%，硼酸的质量分数为10%，发泡剂为SiC，添加量为物料A和调质剂总量的0.5%；湿磨后的物料进入喷雾干燥器干燥造粒，喷雾干燥的热风温度为200℃，得到粉状颗粒物料B；
（4）、将物料B放入窑具中均匀布料，将窑具放入窑炉进行高温烧成，快速升温至800℃，保温1h，随后降温至500℃，保温1h，使物料B在高温段熔融后充分晶化，将锂浸出渣中的重金属等有害组分充分固化结晶，形成稳定晶相；随后快速升温至1000℃，保温1h，在半熔融状态下物料B中的发泡剂释放大量气体，烧成锂浸出渣微晶发泡陶瓷，烧制的微晶发泡陶瓷孔径均匀，均为闭合孔，发泡陶瓷的孔隙率为70%，密度为450g/cm3，抗压强度为5Mpa。
实施例2
本实施例提供一种使用锂浸出渣制备微晶发泡陶瓷的方法，具体步骤如下：
（1）、提供待处理锂浸出渣，锂浸出渣的初始含水率为20%，三氧化硫含量为4.42%，随后对锂浸出渣进行擦洗粗磨处理；
（2）、将擦洗后的锂浸出渣进行浮选脱除含硫酸盐矿物预处理，浮选流程包括一次粗选和一次扫选且第一次粗选和扫选分别独立加入调整剂、捕收剂和起泡剂。粗选和扫选中加入的调整剂均为Na2SiO3，粗选中调整剂的添加量为800g/t，扫选中的添加量为400g/t，捕收剂均为油酸钠，粗选中捕收剂的添加量为200g/t，扫选中捕收剂的添加量为100g/t，起泡剂均为松醇油，粗选中起泡剂的添加量为80g/t，扫选中捕收剂的添加量为40g/t，得到物料A，含水率为70%，三氧化硫含量为1.1%；
（3）、将物料A直接与调质剂，发泡剂按比例配置进入球磨进行湿磨，其中调质剂的添加量为物料A干基质量的30%，调质剂为玻璃粉、钠长石、钾长石、硼酸等按复配混合物，复配混合物中玻璃粉的质量分数为20%，钠长石的质量分数为40%，钾长石的质量分数为30%，硼酸的质量分数为10%，发泡剂为SiC，添加量为物料A和调质剂总量的0.5%；湿磨后的物料进入喷雾干燥器干燥造粒，喷雾干燥的热风温度为200℃，得到粉状颗粒物料B；
（4）、将物料B放入窑具中均匀布料，将窑具放入窑炉进行高温烧成，快速升温至800℃，保温1h，随后降温至500℃，保温1h，使物料B在高温段熔融后充分晶化，将锂浸出渣中的重金属等有害组分充分固化结晶，形成稳定晶相；随后快速升温至1000℃，保温1h，在半熔融状态下物料B中的发泡剂释放大量气体，烧成锂浸出渣微晶发泡陶瓷，烧制的微晶发泡陶瓷孔径均匀，均为闭合孔，发泡陶瓷的孔隙率为72%，密度为420g/cm3，抗压强度为4.1Mpa。
实施例3
本实施例提供一种使用锂浸出渣制备微晶发泡陶瓷的方法，具体步骤如下：
（1）、提供待处理锂浸出渣，锂浸出渣的初始含水率为20%，三氧化硫含量为4.42%，随后对锂浸出渣进行擦洗粗磨处理；
（2）、将擦洗后的锂浸出渣进行浮选脱除含硫酸盐矿物预处理，浮选流程包括一次粗选和一次扫选且第一次粗选和扫选分别独立加入调整剂、捕收剂和起泡剂。粗选和扫选中加入的调整剂均为Na2SiO3，粗选中调整剂的添加量为1000g/t，扫选中的添加量为500g/t，捕收剂均为油酸钠，粗选中捕收剂的添加量为300g/t，扫选中捕收剂的添加量为150g/t，起泡剂均为松醇油，粗选中起泡剂的添加量为100g/t，扫选中捕收剂的添加量为50g/t，得到物料A，含水率为70%，三氧化硫含量为0.8%；
（3）、将物料A直接与调质剂，发泡剂按比例配置进入球磨进行湿磨，其中调质剂的添加量为物料A干基质量的20%，调质剂为玻璃粉、钠长石、钾长石、硼酸等按复配混合物，复配混合物中玻璃粉的质量分数为25%，钠长石的质量分数为40%，钾长石的质量分数为30%，硼酸的质量分数为5%，发泡剂为SiC，添加量为物料A和调质剂总量的0.5%；湿磨后的物料进入喷雾干燥器干燥造粒，喷雾干燥的热风温度为200℃，得到粉状颗粒物料B；
（4）、将物料B放入窑具中均匀布料，将窑具放入窑炉进行高温烧成，快速升温至800℃，保温1h，随后降温至500℃，保温1h，使物料B在高温段熔融后充分晶化，将锂浸出渣中的重金属等有害组分充分固化结晶，形成稳定晶相；随后快速升温至1000℃，保温1h，在半熔融状态下物料B中的发泡剂释放大量气体，烧成锂浸出渣微晶发泡陶瓷，烧制的微晶发泡陶瓷孔径均匀，均为闭合孔，发泡陶瓷的孔隙率为68%，密度为470g/cm3，抗压强度为4.3Mpa。
实施例4
本实施例提供一种使用锂浸出渣制备微晶发泡陶瓷的方法，具体步骤如下：
（1）、提供待处理锂浸出渣，锂浸出渣的初始含水率为20%，三氧化硫含量为4.42%，随后对锂浸出渣进行擦洗粗磨处理；
（2）、将擦洗后的锂浸出渣进行浮选脱除含硫酸盐矿物预处理，浮选流程包括一次粗选和一次扫选且第一次粗选和扫选分别独立加入调整剂、捕收剂和起泡剂。粗选和扫选中加入的调整剂均为Na2SiO3，粗选中调整剂的添加量为1000g/t，扫选中的添加量为500g/t，捕收剂均为油酸钠，粗选中捕收剂的添加量为300g/t，扫选中捕收剂的添加量为150g/t，起泡剂均为松醇油，粗选中起泡剂的添加量为100g/t，扫选中捕收剂的添加量为50g/t，得到物料A，含水率为70%，三氧化硫含量为0.8%；
（3）、将物料A直接与调质剂，发泡剂按比例配置进入球磨进行湿磨，其中调质剂的添加量为物料A干基质量的30%，调质剂为玻璃粉、钠长石、钾长石、硼酸等按复配混合物，复配混合物中玻璃粉的质量分数为20%，钠长石的质量分数为40%，钾长石的质量分数为30%，硼酸的质量分数为10%，发泡剂为SiC，添加量为物料A和调质剂总量的0.5%；湿磨后的物料进入喷雾干燥器干燥造粒，喷雾干燥的热风温度为200℃，得到粉状颗粒物料B；
（4）、将物料B放入窑具中均匀布料，将窑具放入窑炉进行高温烧成，快速升温至700℃，保温2h，随后降温至400℃，保温1h，使物料B在高温段熔融后充分晶化，将锂浸出渣中的重金属等有害组分充分固化结晶，形成稳定晶相；随后快速升温至950℃，保温2h，在半熔融状态下物料B中的发泡剂释放大量气体，烧成锂浸出渣微晶发泡陶瓷，烧制的微晶发泡陶瓷孔径均匀，均为闭合孔，发泡陶瓷的孔隙率为65%，密度为500g/cm3，抗压强度为4.9Mpa。
对比例1
（1）、提供待处理锂浸出渣，锂浸出渣的初始含水率为20%，三氧化硫含量为4.42%；
（2）、将物料直接与调质剂，发泡剂按比例配置进入球磨进行湿磨，其中物料与调质剂的比例为8:2，调质剂为玻璃粉、钠长石、钾长石、硼酸等按复配混合物，复配混合物中玻璃粉的质量分数为20%，钠长石的质量分数为40%，钾长石的质量分数为30%，硼酸的质量分数为10%，发泡剂为SiC，添加量为物料A和调质剂总量的0.5%；湿磨后的物料进入喷雾干燥器干燥造粒，喷雾干燥的热风温度为200℃，得到粉状颗粒物料B；
（3）、将物料B放入窑具中均匀布料，将窑具放入窑炉进行高温烧成，快速升温至800℃，保温1h，随后降温至500℃，保温1h，使物料B在高温段熔融后充分晶化，将锂浸出渣中的重金属等有害组分充分固化结晶，形成稳定晶相；随后快速升温至1000℃，保温1h，在半熔融状态下物料B中的发泡剂释放大量气体，烧成锂浸出渣微晶发泡陶瓷，烧制的微晶发泡陶瓷孔径大小不一，出现大孔及连通孔，发泡陶瓷的孔隙率为70%，密度为600g/cm3，抗压强度为0.5Mpa。
对比例2
（1）、提供待处理锂浸出渣，锂浸出渣的初始含水率为20%，三氧化硫含量为4.42%，随后对锂浸出渣进行擦洗粗磨处理；
（2）、将擦洗后的锂浸出渣进行浮选脱除含硫酸盐矿物预处理，浮选流程包括一次粗选和一次扫选且第一次粗选和扫选分别独立加入调整剂、捕收剂和起泡剂。粗选和扫选中加入的调整剂均为Na2SiO3，粗选中调整剂的添加量为1000g/t，扫选中的添加量为500g/t，捕收剂均为油酸钠，粗选中捕收剂的添加量为300g/t，扫选中捕收剂的添加量为150g/t，起泡剂均为松醇油，粗选中起泡剂的添加量为100g/t，扫选中捕收剂的添加量为50g/t，得到物料A，含水率约为70%，三氧化硫含量为0.8%；
（3）、将物料A直接与发泡剂按比例配置进入球磨进行湿磨，发泡剂为SiC，添加量为物料A和调质剂总量的0.5%；湿磨后的物料进入喷雾干燥器干燥造粒，喷雾干燥的热风温度为200℃，得到粉状颗粒物料B；
（4）、将物料B放入窑具中均匀布料，将窑具放入窑炉进行高温烧成，快速升温至800℃，保温1h，随后降温至500℃，保温1h，随后快速升温至1000℃，保温1h，物料B收缩为实心固体，未发生熔融发泡，孔隙率为0%。
对比例3
（1）、提供待处理锂浸出渣，锂浸出渣的初始含水率为20%，三氧化硫含量为4.42%，随后对锂浸出渣进行擦洗粗磨处理；
（2）、将擦洗后的锂浸出渣进行浮选脱除含硫酸盐矿物预处理，浮选流程包括一次粗选和一次扫选且第一次粗选和扫选分别独立加入调整剂、捕收剂和起泡剂。粗选和扫选中加入的调整剂均为Na2SiO3，粗选中调整剂的添加量为1000g/t，扫选中的添加量为500g/t，捕收剂均为油酸钠，粗选中捕收剂的添加量为300g/t，扫选中捕收剂的添加量为150g/t，起泡剂均为松醇油，粗选中起泡剂的添加量为100g/t，扫选中捕收剂的添加量为50g/t，得到物料A，含水率约为70%，三氧化硫含量为0.8%；
（3）、将物料A直接与调质剂，发泡剂按比例配置进入球磨进行湿磨，其中物料A与调质剂的比例为8:2，调质剂为玻璃粉、钠长石、钾长石、硼酸等按复配混合物，复配混合物中玻璃粉的质量分数为20%，钠长石的质量分数为40%，钾长石的质量分数为30%，硼酸的质量分数为10%，发泡剂为SiC，添加量为物料A和调质剂总量的0.5%；湿磨后的物料进入喷雾干燥器干燥造粒，喷雾干燥的热风温度为200℃，得到粉状颗粒物料B；
（4）、将物料B放入窑具中均匀布料，将窑具放入窑炉进行高温烧成，快速升温至1000℃，保温1h，在半熔融状态下物料B中的发泡剂释放大量气体，烧成锂浸出渣微晶发泡陶瓷，烧制的微晶发泡陶瓷孔径均匀，发泡陶瓷的孔隙率为70%，密度为450g/cm3，抗压强度为1Mpa。
本申请创新点之一是针对当前锂浸出渣直接作为烧制发泡陶瓷的原料其中存在的硫酸盐矿物会对发泡陶瓷的烧成效果造成严重影响的问题，从锂浸出渣自身的含硫矿物属性出发，厘清锂浸出渣中的高硫矿物类别及嵌布特征，从而针对性利用成本较低的浮选手段进行脱除，使其成为烧制发泡陶瓷材料的合格原料。
本申请的创新点之二是发泡陶瓷行业采用湿磨配料，而锂浸出渣经浮选脱除不利组分后的浆体可直接进入湿磨系统，无需进行脱水处理。
本申请的创新点之三是经脱除不利组分后的锂浸出渣中含有大量萤石、Na、K等助熔组分，经与调质剂和发泡剂混合球磨后，可大幅度降低体系的烧成温度。同时基础配合料会在烧成过程中的低温段形成熔体，锂浸出渣中的重金属等有害组分会作为成矿组分形成结晶相或形成固溶体被固化在晶体网络结构中，在实现尾矿中有害组分的玻璃-微晶化固化后，随着温度升高发泡剂发生氧化作用释放出大量气体，最终成功制备出发泡陶瓷多孔保温材料。
锂浸出渣经除杂预处理作为多孔轻质保温材料的原料，可充分利用其萤石、钾、钠等熔剂组分含量高的特点大幅度降低多孔材料烧成温度，在解决锂浸出危废渣处理难题的同时为多孔陶瓷行业提供一种低成本高效助熔原料，大幅度降低发泡陶瓷的能耗成本，助力碳中和碳达峰目标的实现。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本申请的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本申请进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例技术方案的范围。
此外，本领域的技术人员能够理解，尽管在此的一些实施例包括其它实施例中所包括的某些特征而不是其它特征，但是不同实施例的特征的组合意味着处于本申请的范围之内并且形成不同的实施例。例如，在上面的权利要求书中，所要求保护的实施例的任意之一都可以以任意的组合方式来使用。公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在加深对本申请的总体背景技术的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域技术人员所公知的现有技术。

Claims (9)

1.一种使用锂浸出渣制备微晶发泡陶瓷的方法，其特征在于，包括：
将锂浸出渣进行浮选脱除含硫酸盐矿物得到物料A；
将所述物料A、调质剂和发泡剂混合球磨，然后干燥得到物料B，然后将所述物料B烧制得到微晶发泡陶瓷；
所述烧制包括：先升温至700℃-800℃，保温1h-2h，然后降温至400℃-500℃，保温1h-2h，再升温至950℃-1050℃，保温1-2h。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述浮选包括粗选和扫选；
所述粗选和所述扫选各自独立的加入调整剂、捕收剂和起泡剂。
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述调整剂包括硅酸钠、硫酸铜和草酸中的一种或多种；
所述捕收剂包括十二胺、油酸钠或水杨羟肟酸中的一种或多种；
所述起泡剂包括松醇油、丁醚醇或苯乙酯油中的一种或多种。
4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述物料A的含水率为70%-80%；
所述粗选作业中硅酸钠的加入量为800-1000g/t，油酸钠的加入量为200-300g/t，松醇油的加入量为80-100g/t。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述调质剂为玻璃粉、钠长石、钾长石和硼酸的混合物；
以质量百分比计算，所述调质剂中玻璃粉的含量为20%-25%，钠长石的含量为40%-45%，钾长石的含量为30%-35%，硼酸的含量为5%-10%；
所述调质剂的用量为所述物料A的质量的20%-30%。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述发泡剂包括碳酸钠、方解石和碳化硅中的一种或多种；
所述发泡剂的用量为所述物料A和所述调质剂的总质量的0.1%-5%。
7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述干燥包括喷雾干燥；
所述喷雾干燥的内部热风温度为150℃-200℃。
8.根据权利要求1-7任一项所述的方法，其特征在于，所述锂浸出渣的初始含水率为15%-20%。
9.一种微晶发泡陶瓷，其特征在于，使用权利要求1-8任一项所述的使用锂浸出渣制备微晶发泡陶瓷的方法制得。
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