CN110526719A - 一种低导热发泡陶瓷及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种低导热发泡陶瓷，其主要由以下重量份的原料制成：罗源红尾矿50～65份，钢厂水渣30～35份，粘土3～10份，发泡剂0～5份；各原料组分重量份之和为100份；其中，所述钢厂水渣主要由以下重量百分比的组分组成：SiO2 25～30％，Al2O3 26～30％，Fe2O3 0.5～1.5％，TiO2 0.1～0.7％，CaO 22～25％，MgO 8～9％，K2O 0.1～0.5％，Na2O 0.2～1％，MnO2 2～4％，SO3 1～2，Cr2O3 1.5～3％所述低导热发泡陶瓷的导热系数≤0.07W/m·K，抗压强度≥8MPa。本发明通过在配方之中添加了钢厂水渣，其成分中含有一定的MnO2，在高温分解，有利于促进发泡，降低发泡陶瓷的导热系数。

Description

一种低导热发泡陶瓷及其制备方法
技术领域
本发明涉及无机非金属材料领域，尤其涉及一种低导热发泡陶瓷及其制备方法。
背景技术
发泡陶瓷是一种新型建筑材料，其内部具有大量的封闭气孔，因此具有轻质隔热保温的优点；同时，现有的建筑用发泡陶瓷多采用瓷砖厂抛光废料或其他废弃物(如花岗岩废料、粉煤灰等)作为基料，有利于解决固废污染问题。因此，发泡陶瓷具有极其广阔的应用前景。但是，现有的建筑用发泡陶瓷抗压强度低(一般在0.5～2MPa)、导热系数较高(一般在0.1W/m·K左右)，限制了其应用。
中国专利CN108840710A公开了一种利用锂尾矿及钢渣尾矿生产发泡陶瓷建筑保温材料的方法，其采用锂尾矿50～60份、钢渣尾矿12～30份、粘土原料20～30份、发泡材料A2～4份、水40～50份为原料，制备得到了导热系数为0.05～0.062W/m·K的发泡陶瓷，但是其抗压强度仅为0.55～1.0MPa。
根据本领域技术人员的一般常识，当发泡陶瓷中气泡相增多时，会降低其导热系数，但是也会造成抗压强度的下降和吸水率的上升。因此导热系数与抗压强度、吸水率的调节通常是相互矛盾的。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于，提供一种低导热发泡陶瓷，其导热系数低、抗压强度高、吸水率低。
本发明还要解决的技术问题在于，提供一种上述低导热发泡陶瓷的制备方法。
为了解决上述技术问题，本发明提供了一种低导热发泡陶瓷，其主要由以下重量份的原料制成：
罗源红尾矿50～65份，钢厂水渣30～35份，粘土3～10份，发泡剂0～5份；
各原料组分重量份之和为100份；
其中，所述钢厂水渣主要由以下重量百分比的组分组成：SiO2 25～30％，Al2O326～30％，Fe2O3 0.5～1.5％，TiO2 0.1～0.7％，CaO 22～25％，MgO 8～9％，K2O0.1～0.5％，Na2O 0.2～1％，MnO2 2～4％，SO3 1～2，Cr2O3 1.5～3％
所述低导热发泡陶瓷的导热系数≤0.07W/m·K，抗压强度≥8MPa。
作为上述技术方案的改进，所述罗源红尾矿主要由以下重量百分比的组分组成：SiO2 68～73％，Al2O3 12～15％，Fe2O3 1.2～2％，CaO 0.5～1.5％，MgO0.2～0.5％，K2O 4～5.5％，Na2O 3～5％，LOI 0.5～3％。
作为上述技术方案的改进，所述粘土选用罗源沙包土、水洗泥或黑泥的一种或多种。
作为上述技术方案的改进，所述罗源沙包土主要由以下重量百分比的组分组成：SiO2 70～75％，Al2O3 12～16％，Fe2O3 0.5～1.5％，CaO 0.3～0.5％，MgO0.01～0.1％，K2O4～6％，Na2O 3～5％，LOI 1～5％；
所述水洗泥主要由以下重量百分比的组分组成：SiO2 45～50％，Al2O332～36％，Fe2O3 2～3％，CaO 0.01～0.1％，MgO 0.3～0.5％，K2O 2～3％，Na2O0.3～0.8％，LOI 8～12％；
所述黑泥主要由以下重量百分比的组分组成：SiO2 61～65％，Al2O3 20～24％，Fe2O3 1.5～3％，CaO 0.3～1％，MgO 0.3～0.5％，K2O 1～2％，Na2O 0.2～0.6％，LOI5～10％；
作为上述技术方案的改进，其由以下重量份的原料制成：
罗源红尾矿59～65份，钢厂水渣30～35份，粘土4～10份，发泡剂0.5～3份；
各原料组分重量份之和为100份。
作为上述技术方案的改进，所述发泡剂选用碳化硅、碳粉或陶瓷磨块回收料中的一种或多种；所述稳定剂选用二氧化锰。
作为上述技术方案的改进，所述低导热发泡陶瓷的抗压强度≥10MPa，体积密度为150～200kg/m3，吸水率≤0.5％，IRa≤1.0，Ir≤1.0。
相应的，本发明还公开了一种上述的的低导热发泡陶瓷的制备方法，其包括：
(1)按照配方将各种原料混合均匀，得到混合料；
(2)将所述混合料进行球磨，得到浆料；
(3)将所述浆料进行喷雾造粒，得到粉料；
(4)将所述粉料布料到高温匣钵之中；
(5)将所述高温匣钵置于窑炉，按照预设烧成曲线烧成，得到低导热发泡陶瓷成品。
作为上述技术方案的改进，所述烧成曲线为：
从室温到1000℃，采用600～800℃/h的升温速率；
从1000℃到烧成温度，采用400～550℃/h的升温速率；
在烧成温度保温1～1.5h；
从烧成温度到600℃，采用500～800℃/h的降温速率；
从600℃到室温，采用300～500℃/h的降温速率；
所述烧成温度为1140～1160℃，烧成周期为5～8h。
实施本发明，具有如下有益效果：
1.本发明在配方之中添加了钢厂水渣，其成分中含有一定的MnO2，在高温分解，有利于促进发泡，降低发泡陶瓷的导热系数。
2.本发明通过提高配方之中的Al、Ca成分，提高了高温烧成后铝酸钙的含量，提升了发泡陶瓷的抗压强度。
3.本发明通过对于烧成曲线的控制，保障了泡沫陶瓷具有相对较低的导热系数(≤0.07W/m·K)和相对较高的抗压强度(≥8MPa)。
附图说明
图1是本发明一种低导热发泡陶瓷的制备方法流程图。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作进一步地详细描述。仅此声明，本发明在文中出现或即将出现的上、下、左、右、前、后、内、外等方位用词，仅以本发明的附图为基准，其并不是对本发明的具体限定。
本发明提供了一种低导热发泡陶瓷砖，其主要由以下重量份的原料制成：
罗源红尾矿50～65份，钢厂水渣30～35份，粘土3～10份，发泡剂0～5份；各原料组分重量份之和为100份。
其中，钢厂水渣是指炼铁高炉矿渣在高温熔融状态下，经过用水急速冷却而成为的粒化泡沫形状渣料；其呈乳白色，质轻而松脆、多孔、易磨成细粉。其主要由以下重量百分比的组分组成：SiO2 25～30％，Al2O3 26～30％，Fe2O30.5～1.5％，TiO2 0.1～0.7％，CaO22～25％，MgO 8～9％，K2O 0.1～0.5％，Na2O0.2～1％，MnO2 2～4％，SO3 1～2，Cr2O3 1.5～3％。本发明的钢厂水渣中，含有26～30％的氧化铝，其在高温下可电离成为离子晶体，并与水渣中CaO(含量为22～25％)结合，形成铝酸钙晶体，其质地极硬，有助于提升发泡陶瓷的抗压强度，使得抗压强度达到8MPa以上。同时，钢厂水渣本身为多孔状熟料，且含有2～5％的MnO2，两者综合可降低发泡陶瓷的导热系数，使得导热系数≤0.07W/m·K。此外，水渣中碱土金属含量较高，有助于降低本发明中发泡陶瓷的烧成温度。
其中，罗源红尾矿是罗源红加工过程中剩余的边角料以及一些锯末等等，其主要由以下重量百分比的组分组成：SiO2 68～73％，Al2O3 12～15％，Fe2O31.2～2％，CaO 0.5～1.5％，MgO 0.2～0.5％，K2O 4～5.5％，Na2O 3～5％，LOI 0.5～3％。本发明中的罗源红尾矿中Al2O3占比为12～15wt％，Al2O3主要来源于长石和云母；云母在高温烧成过程之中会逐步转化为莫来石，为低导热发泡陶瓷提供强度；长石矿物能够促进莫来石的析晶转化，提升强度。此外，由于罗源红尾矿存量丰富，化学成分稳定，提升了罗源红尾矿在低导热发泡陶瓷中的掺加量；同时罗源红尾矿无需像传统陶瓷厂商一样经过大量时间的堆积均化，一定程度上提升了生产效率。
本发明在配方之中添加了30～35份的钢厂水渣，一方面，其本身疏松多孔，含有MnO2，能够降低发泡陶瓷的导热系数；而另一方面，其成分中含有较高量的CaO(22～25％)，CaO在950～1000℃之间会熔化，且其熔体粘度很低，容易使得发泡剂产生的气体穿过熔体逸出，使得导热系数变大。因此，为了确保钢厂水渣降低导热系数的作用，本发明还在配方之中引入了3～10份粘土，其可有效降低熔体粘度，与钢厂水渣协同，降低发泡陶瓷导热系数。同时，其在高温下可析出莫来石晶体，提升发泡陶瓷的抗压强度。优选的，粘土的加入重量份为5～10份。
进一步优选的，控制钢厂水渣：粘土＝(3～5)：1，此比例范围的粘土和钢厂水渣具有较佳的协同作用。
具体的，所述粘土选用罗源沙包土、水洗泥或黑泥中的一种或多种。
其中，罗源沙包土指罗源红矿山表层的沙土，其主要由以下重量百分比的组分组成：SiO2 70～75％，Al2O3 12～16％，Fe2O3 0.5～1.5％，CaO 0.3～0.5％，MgO0.01～0.1％，K2O 4～6％，Na2O 3～5％，LOI 1～5％；罗源沙包土中含有较高量的SiO2，一部分SiO2以石英晶体赋存，可有效稠化高温熔体；还有一部分SiO2以粘土矿物形式赋存，在高温下也可分解形成一次莫来石晶体，稠化高温熔体。
其中，水洗泥为罗源沙包土水洗得到的废泥。所述水洗泥主要由以下重量百分比的组分组成：SiO2 45～50％，Al2O3 32～36％，Fe2O3 2～3％，CaO 0.01～0.1％，MgO 0.3～0.5％，K2O 2～3％，Na2O 0.3～0.8％，LOI 8～12％；水洗泥中氧化铝含量高达32～36％，其主要以粘土矿物形式赋存，在高温下能够分解形成一次莫来石，稠化高温熔体，并且提升发泡陶瓷的抗压强度。此外，水洗泥中碱土金属、碱金属含量较低，也不会进一步降低熔体粘度。
其中，所述黑泥主要由以下重量百分比的组分组成：SiO2 61～65％，Al2O320～24％，Fe2O3 1.5～3％，CaO 0.3～1％，MgO 0.3～0.5％，K2O 1～2％，Na2O 0.2～0.6％，LOI5～10％。
优选的，在本发明中，所述粘土选用罗源沙包土和/或水洗泥。其均为罗源红尾料，可有效提升罗源红尾料的综合利用效率。
进一步的，为了降低本发明中发泡陶瓷的导热系数，本发明的配方中还含有发泡剂0～5份；所述发泡剂选用碳化硅、碳粉、或陶瓷磨块回收料(主要成分为碳化硅和树脂)中的一种或多种；优选的，选用碳化硅。发泡剂在高温烧成过程之中会分解产生气体，与钢厂水渣相配合，大幅度降低发泡陶瓷的导热系数。优选的，发泡剂的加入重量份为0.5～3份。
为了提升本发明中低导热发泡陶瓷的各项性质，还需要配合特定的制备方法，具体的，参考图1，本发明中的低导热发泡陶瓷的制备方法包括以下步骤：
S1：按照配方将各种原料混合均匀，得到混合料；
S2：将所述混合料进行球磨，得到浆料；
其中，所述浆料的细度为250目筛筛余＜0.5％。
S3：将所述浆料进行喷雾造粒，得到粉料；
具体的，将浆料在浆池中陈腐24～48h后，泵送至喷雾塔喷雾干燥、造粒；造粒得到的粉料中40目以上的颗粒占比≥20wt％，此颗粒级配的粉料具有较好的流动性，有利于后续布料工艺。
S4：将所述粉料布料到高温匣钵之中；
S5：将所述高温匣钵置于窑炉，按照预设烧成曲线烧成，得到高耐火强度低导热发泡陶瓷成品
其中，所述烧成曲线为：
从室温到1000℃，采用600～800℃/h的升温速率；从1000℃到烧成温度，采用400～550℃/h的升温速率；在烧成温度保温1～1.5h；从烧成温度到600℃，采用500～800℃/h的降温速率；从600℃到室温，采用300～500℃/h的降温速率；所述烧成温度为1140～1160℃，烧成周期为6～10h。
本发明在1000℃以下，采用较快的升温速率，使得高温液相中气压释放快，形成泡核密度大，孔径减小，开口孔隙率(吸水率)降低，且孔壁上的空隙数量减少，大幅度提升发泡陶瓷的抗压强度。根据实验，当采用200℃/h的升温速率时，发泡陶瓷的抗压强度仅5～8MPa，而将升温速率提升至600℃/h，即可使得抗压强度提高至9～12.4MPa。当升温速率大于800℃/h，矿物中的有机物无法及时分解，会造成各种缺陷。优选的，在1000℃以下，采用600～700℃/h的升温速率。
当温度＞1000℃后，适当降低升温速率，可有效促进发泡剂(SiC)和MnO2的充分分解，降低发泡陶瓷的导热系数。优选的，从1000℃到烧成温度，采用400～500℃的升温速率。进一步的，在烧成温度保温1～1.5h，适当延长保温时间，可促进坯体内粘土矿相的充分分解，析出莫来石晶体，提升发泡陶瓷的抗压强度。
降温过程中，从烧成温度到600℃，采用500～800℃/h的降温速率，此降温速率可确保高温熔体中的晶体充分析出，强化发泡陶瓷。从600℃到室温，采用300～500℃的降温速率。
优选的，所述烧成温度为1140～1160℃，烧成周期为5～8h。
在上述配方以及制备方法的协同作用下，本发明得到的发泡陶瓷，其抗压强度≥10MPa，体积密度为150～200kg/m3，吸水率≤0.5％，IRa≤1.0，Ir≤1.0。
下面以具体实施例对本发明进行进一步说明：
实施例1
本实施例提供一种低导热发泡陶瓷，其配方为：
罗源红尾矿65份，钢厂水渣30份，粘土3份，发泡剂2份；
其中，粘土选用黑泥，发泡剂选用陶瓷磨块回收料。
其中，罗源红尾矿由以下组分组成：SiO2 72.4％，Al2O3 13.1％，Fe2O3 1.3％，CaO1.2％，MgO 0.5％，K2O 5.2％，Na2O 4.3％，LOI 2.1％；
钢厂水渣由以下组分组成：SiO2 28.9％，Al2O3 28.9％，Fe2O3 1.3％，TiO2 0.6％，CaO 24.4％，MgO 8.5％，K2O 0.3％，Na2O 0.6％，MnO2 2.7％，SO3 1.8％，Cr2O32％。
其制备方法为：
(1)按照配方将各种原料混合均匀，得到混合料；
(2)将所述混合料进行球磨，得到浆料；
其中，所述浆料的细度为250目筛筛余为0.5％。
(3)将所述浆料进行喷雾造粒，得到粉料；
(4)将所述粉料布料到高温匣钵之中；
(5)将所述高温匣钵置于窑炉中烧成，得到低导热发泡陶瓷成品。
其中，采用辊道窑进行烧成时，其烧成温度为1140℃，烧成周期为7.5h。
实施例2
本实施例提供一种低导热发泡陶瓷，其配方为：
罗源红尾矿63份，钢厂水渣32份，粘土4.5份，发泡剂0.5份；
其中，粘土选用罗源沙包土，发泡剂选用碳化硅。
其中，罗源红尾矿由以下组分组成：SiO2 70.7％，Al2O3 13.6％，Fe2O3 1.2％，CaO1.4％，MgO 0.4％，K2O 5.2％，Na2O 4.5％，LOI 3％；
钢厂水渣由以下组分组成：SiO2 26.6％，Al2O3 29.4％，Fe2O3 1.4％，TiO2 0.7％，CaO 23.8％，MgO 8.6％，K2O 0.3％，Na2O 0.8％，MnO2 3.9％，SO3 1.7％，Cr2O32.8％；
罗源沙包土由以下组分组成：SiO2 74.1％，Al2O3 12.4％，Fe2O3 1.2％，CaO0.4％，MgO 0.08％，K2O 4.52％，Na2O 4.3％，LOI 3％；
其制备方法为：
(1)按照配方将各种原料混合均匀，得到混合料；
(2)将所述混合料进行球磨，得到浆料；
其中，所述浆料的细度为250目筛筛余为0.5％。
(3)将所述浆料进行喷雾造粒，得到粉料；
(4)将所述粉料布料到高温匣钵之中；
(5)将所述高温匣钵置于窑炉中烧成，得到低导热发泡陶瓷成品。
其中，采用辊道窑进行烧成时，其烧成温度为1145℃，烧成周期为6h。
实施例3
本实施例提供一种低导热发泡陶瓷，其配方为：
罗源红尾矿63份，钢厂水渣32份，水洗泥3份，碳化硅2份；
其中，罗源红尾矿由以下组分组成：SiO2 72.4％，Al2O3 13.1％，Fe2O3 1.3％，CaO1.2％，MgO 0.5％，K2O 5.2％，Na2O 4.3％，LOI 2.1％；
钢厂水渣由以下组分组成：SiO2 28.9％，Al2O3 28.9％，Fe2O3 1.3％，TiO2 0.6％，CaO 24.4％，MgO 8.5％，K2O 0.3％，Na2O 0.6％，MnO2 2.7％，SO3 1.8％，Cr2O32％。
水洗泥由以下组分组成：SiO2 49.8％，Al2O3 34.3％，Fe2O3 2.8％，CaO 0.08％，MgO 0.42％，K2O 2.8％，Na2O 0.7％，LOI 9.1％。
其制备方法与实施例2相同。
实施例4
本实施例提供一种低导热发泡陶瓷，其配方为：
罗源红尾矿60份，钢厂水渣32份，水洗泥6份，碳化硅2份；
其中，罗源红尾矿由以下组分组成：SiO2 72.4％，Al2O3 13.1％，Fe2O3 1.3％，CaO1.2％，MgO 0.5％，K2O 5.2％，Na2O 4.3％，LOI 2.1％；
钢厂水渣由以下组分组成：SiO2 28.9％，Al2O3 28.9％，Fe2O3 1.3％，TiO2 0.6％，CaO 24.4％，MgO 8.5％，K2O 0.3％，Na2O 0.6％，MnO2 2.7％，SO3 1.8％，Cr2O32％；
水洗泥由以下组分组成：SiO2 48.1％，Al2O3 35.9％，Fe2O3 2.4％，CaO 0.02％，MgO 0.42％，K2O 2.46％，Na2O 0.6％，LOI 10.1％。
其制备方法与实施例2相同。
实施例5
本实施例提供一种低导热发泡陶瓷，其配方为：
罗源红尾矿57份，钢厂水渣33份，水洗泥8份，碳化硅2份；
其中，罗源红尾矿由以下组分组成：SiO2 72.4％，Al2O3 13.1％，Fe2O3 1.3％，CaO1.2％，MgO 0.5％，K2O 5.2％，Na2O 4.3％，LOI 2.1％；
钢厂水渣由以下组分组成：SiO2 28.9％，Al2O3 28.9％，Fe2O3 1.3％，TiO2 0.6％，CaO 24.4％，MgO 8.5％，K2O 0.3％，Na2O 0.6％，MnO2 2.7％，SO3 1.8％，Cr2O32％；
水洗泥由以下组分组成：SiO2 48.1％，Al2O3 35.9％，Fe2O3 2.4％，CaO 0.02％，MgO 0.42％，K2O 2.46％，Na2O 0.6％，LOI 10.1％。
其制备方法与实施例2相同。
实施例6
本实施例提供一种低导热发泡陶瓷，其配方以及各原料组分均与实施例5相同。
其制备方法与实施例2除烧成曲线以外，其他均相同。
其烧成曲线为：从室温到1000℃，采用620℃/h的升温速率；
从1000℃到1145℃，采用450℃/h的升温速率；
在烧成温度保温1.5h；
从烧成温度到600℃，采用560℃/h的降温速率；
从600℃到室温，采用400℃/h的降温速率；
将实施例1-6中的发泡陶瓷做检测，其中，采用JGT 511-2017中所规定的方法进行测试各项性能；测试结果如下表所示：
以上所述是发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种低导热发泡陶瓷，其特征在于，其主要由以下重量份的原料制成：
罗源红尾矿50～65份，钢厂水渣30～35份，粘土3～10份，发泡剂0～5份；
各原料组分重量份之和为100份；
其中，所述钢厂水渣主要由以下重量百分比的组分组成：SiO2 25～30％，Al2O3 26～30％，Fe2O3 0.5～1.5％，TiO2 0.1～0.7％，CaO 22～25％，MgO 8～9％，K2O 0.1～0.5％，Na2O 0.2～1％，MnO2 2～4％，SO3 1～2，Cr2O3 1.5～3％
所述低导热发泡陶瓷的导热系数≤0.07W/m·K，抗压强度≥8MPa。
2.如权利要求1所述的低导热发泡陶瓷，其特征在于，所述罗源红尾矿主要由以下重量百分比的组分组成：SiO2 68～73％，Al2O3 12～15％，Fe2O3 1.2～2％，CaO 0.5～1.5％，MgO0.2～0.5％，K2O 4～5.5％，Na2O 3～5％，LOI 0.5～3％。
3.如权利要求2所述的低导热发泡陶瓷，其特征在于，所述粘土选用罗源沙包土、水洗泥或黑泥的一种或多种。
4.如权利要求3所述的低导热发泡陶瓷，其特征在于，所述罗源沙包土主要由以下重量百分比的组分组成：SiO2 70～75％，Al2O3 12～16％，Fe2O3 0.5～1.5％，CaO 0.3～0.5％，MgO 0.01～0.1％，K2O 4～6％，Na2O 3～5％，LOI 1～5％；
所述水洗泥主要由以下重量百分比的组分组成：SiO2 45～50％，Al2O3 32～36％，Fe2O32～3％，CaO 0.01～0.1％，MgO 0.3～0.5％，K2O 2～3％，Na2O 0.3～0.8％，LOI 8～12％；
所述黑泥主要由以下重量百分比的组分组成：SiO2 61～65％，Al2O3 20～24％，Fe2O31.5～3％，CaO 0.3～1％，MgO 0.3～0.5％，K2O 1～2％，Na2O 0.2～0.6％，LOI 5～10％。
5.如权利要求4所述的低导热发泡陶瓷，其特征在于，其由以下重量份的原料制成：
罗源红尾矿59～65份，钢厂水渣30～35份，粘土4～10份，发泡剂0.5～3份；
各原料组分重量份之和为100份。
6.如权利要求1所述的低导热发泡陶瓷，其特征在于，所述发泡剂选用碳化硅、碳粉或陶瓷磨块回收料中的一种或多种；所述稳定剂选用二氧化锰。
7.如权利要求1-6任一项所述的低导热发泡陶瓷，其特征在于，所述低导热发泡陶瓷的抗压强度≥10MPa，体积密度为150～200kg/m3，吸水率≤0.5％，IRa≤1.0，Ir≤1.0。
8.一种如权利要求1-7任一项所述的低导热发泡陶瓷的制备方法，其特征在于，包括：
(1)按照配方将各种原料混合均匀，得到混合料；
(2)将所述混合料进行球磨，得到浆料；
(3)将所述浆料进行喷雾造粒，得到粉料；
(4)将所述粉料布料到高温匣钵之中；
(5)将所述高温匣钵置于窑炉，按照预设烧成曲线烧成，得到低导热发泡陶瓷成品。
9.如权利要求8所述的低导热发泡陶瓷的制备方法，其特征在于，所述烧成曲线为：
从室温到1000℃，采用600～800℃/h的升温速率；
从1000℃到烧成温度，采用400～550℃/h的升温速率；
在烧成温度保温1～1.5h；
从烧成温度到600℃，采用500～800℃/h的降温速率；
从600℃到室温，采用300～500℃/h的降温速率；
所述烧成温度为1140～1160℃，烧成周期为5～8h。
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