CN114434833A - 一种多腔体预制芯模拉挤成型方法 - Google Patents

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梁钒
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孙云龙
李牧
邹红阳
苏亚玎
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    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
    • B29C70/28—Shaping operations therefor
    • B29C70/40—Shaping or impregnating by compression not applied
    • B29C70/50—Shaping or impregnating by compression not applied for producing articles of indefinite length, e.g. prepregs, sheet moulding compounds [SMC] or cross moulding compounds [XMC]
    • B29C70/52—Pultrusion, i.e. forming and compressing by continuously pulling through a die
    • B29C70/525—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C70/526—Pultrusion dies, e.g. dies with moving or rotating parts

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Abstract

本发明提出了一种多腔体预制芯模拉挤成型方法，属于拉挤成型工艺领域。解决了现有拉挤工艺成型难度大，所需拉挤工装尺寸过长的问题。它包括分别通过拉挤预制成型出多个腔体，通过整体模具将多个腔体进行组合拉挤形成组合腔体，对组合腔体外层包覆织物，之后进入拉挤成型模具形成产品。它主要用于拉挤成型。

Description

一种多腔体预制芯模拉挤成型方法
技术领域
本发明属于拉挤成型工艺领域，特别是涉及一种多腔体预制芯模拉挤成型方法。
背景技术
现阶段拉挤工艺发展较为迅速，在多腔体全织物拉挤中，尤其是对于全织物或多织物拉挤，拉挤工艺仍存在拉挤阻力过大，影响产品质量，提高拉挤工艺难度，所需穿纱板过多导致工装架过长，严重提高了生产风险。
发明内容
有鉴于此，本发明旨在提出一种多腔体预制芯模拉挤成型方法，以解决现有拉挤工艺成型难度大，所需拉挤工装尺寸过长的问题。
为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：一种多腔体预制芯模拉挤成型方法，分别通过拉挤预制成型出多个腔体，通过整体模具将多个腔体进行组合拉挤形成组合腔体，对组合腔体外层包覆织物，之后进入拉挤成型模具形成产品。
更进一步的，所述腔体数量为三个。
更进一步的，所述腔体横截面为矩形结构。
更进一步的，所述组合腔体外层包覆4mm厚的织物。
更进一步的，所述腔体壁厚为3mm。
更进一步的，所述组合腔体宽度为210mm，高度为90mm。
更进一步的，所述腔体通过泡沫、石棉或型材制成。
更进一步的，所述泡沫为聚氨酯泡沫或PMI泡沫。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明针对多腔体结构拉挤工艺，改变原有金属芯模，闭合外腔体工艺模式，采用相同材料预制芯模拉挤工艺，即预先生产出内腔体，再将生产的内腔体以组合形式对外形进行包毡拉挤。分别生产腔体的形式难度较低，对产品直线度等控制也较为容易。预制成型腔体型材随着拉挤不断行进，阻力下降，拉挤难度降低。此方法降低了多腔体结构拉挤难度，并降低了产品拉挤过程中的拉挤阻力，提高产品内部质量。其整体实现过程对人员的使用率也大幅降低。
附图说明
构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1为本发明所述的组合腔体结构示意图；
图2为本发明所述的拉挤成型模具结构示意图；
图3为本发明所述的传统工艺所需工装结构示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地阐述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
参见图1-3说明本实施方式，一种多腔体预制芯模拉挤成型方法，分别通过拉挤预制成型出多个腔体，通过整体模具将多个腔体进行组合拉挤形成组合腔体，对组合腔体外层包覆织物，之后进入拉挤成型模具形成产品。
本实施例通过拉挤工艺预先分别生产出单个腔体型材，形成腔体型材后，将腔体型材作为整体产品芯模，并采用芯模随动方式，在进行外层包毡过程中，预制体芯模随拉挤过程织物(纤维)运动共同进入拉挤成型模具模腔固化形成整体产品。
采用传统拉挤工艺方式时，所需工装如图3所示。以图1所示组合腔体结构为例，如采用传统拉挤工艺，需预制三个芯模，并需通过一个工装，同时固定三个芯模，此种工艺所需工装架长度较大，以图1结构为例，预计工装架长度需在15米左右，此种工艺方式会导致芯模长度较长，使其直线度较差，芯模在模腔中位置定位较为困难，影响产品尺寸。并且工装尾端所需设立的纱架较多，不易布置，且随着整体拉挤工装的长度增加，碳纤维织物在预成型工装中的行进也导致整体拉挤阻力的增加，主要原因为随着工装长度的增加，碳纤维织物与芯模及工装的接触面增加，导致阻力的增加。
使用本发明所述拉挤成型方法，分别通过拉挤预制成型出三个腔体，腔体横截面为矩形结构，腔体壁厚为3mm，腔体通过泡沫、石棉或型材制成，泡沫优选为聚氨酯泡沫或PMI泡沫，通过整体模具将多个腔体进行组合拉挤形成组合腔体，组合腔体宽度为210mm，高度为90mm，对组合腔体外层包覆4mm厚的织物，之后进入拉挤成型模具形成产品。所需拉挤成型模具如图2所示，可以看出模具工装长度明显减小。
相比于传统工艺，采用本发明所述方法，可分别将三个型腔分别生产出，而分别生产内腔难度较低，对产品直线度等控制也较为容易，然后将三个型腔组合进行整体拉挤生产的过程中，不需要芯模，且该方法与传统拉挤工艺不同的是，传统拉挤工艺芯模为固定方式，织物在芯模上摩擦，尤其对于成型模具内树脂固化过程中，织物与芯模之间摩擦阻力过大，而该工艺方式预制成型腔体型材则为随着拉挤不断行进，阻力下降，拉挤难度降低。
以上公开的本发明实施例只是用于帮助阐述本发明。实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为所述的具体实施方式。根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。

Claims (8)

1.一种多腔体预制芯模拉挤成型方法，其特征在于：分别通过拉挤预制成型出多个腔体，通过整体模具将多个腔体进行组合拉挤形成组合腔体，对组合腔体外层包覆织物，之后进入拉挤成型模具形成产品。
2.根据权利要求1所述的一种多腔体预制芯模拉挤成型方法，其特征在于：所述腔体数量为三个。
3.根据权利要求1所述的一种多腔体预制芯模拉挤成型方法，其特征在于：所述腔体横截面为矩形结构。
4.根据权利要求1所述的一种多腔体预制芯模拉挤成型方法，其特征在于：所述组合腔体外层包覆4mm厚的织物。
5.根据权利要求1所述的一种多腔体预制芯模拉挤成型方法，其特征在于：所述腔体壁厚为3mm。
6.根据权利要求1所述的一种多腔体预制芯模拉挤成型方法，其特征在于：所述组合腔体宽度为210mm，高度为90mm。
7.根据权利要求1所述的一种多腔体预制芯模拉挤成型方法，其特征在于：所述腔体通过泡沫、石棉或型材制成。
8.根据权利要求7所述的一种多腔体预制芯模拉挤成型方法，其特征在于：所述泡沫为聚氨酯泡沫或PMI泡沫。
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