CN114433642A - 一种铝热轧带材厚差质量评价装置及方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种铝热轧带材厚差质量评价装置及方法。所述装置包括凸度仪、控制器、上位机和输送辊道；凸度仪安装在热轧出口，轧制的带材由输送辊道输送经过凸度仪，凸度仪检测带材厚度并发送信号给控制器，控制器根据接收的信号依据设定算法计算出带材的厚差超标点数，再通过上位机显示和存档。控制器厚差超标点数算法：正常生产过程厚差是在目标值上下浮动，根据轧制带材的最终厚度设置不同的厚差上下限值，当厚差大于上限值（或小于下限值）计数1次，厚差值先回到上下限范围内之后当再次超出上下限后再计数1次。当这卷带材生产结束后记录最后的厚差超标点数，作为评价厚差质量的一个重要依据。这样就可以解决厚差质量评价的量化问题。
Description
技术领域
本发明涉及一种铝热轧带材厚差质量评价装置及方法。
背景技术
厚差和凸度是铝热轧带材板型两大关键指标，直接影响下游产品的质量。长期以来厚差指标难以量化，都是通过查看厚差曲线，根据经验来定性判断。虽然设置有厚差上下限，但有时候判断结果会因人而异，没有统一的标准，严重影响带材厚差质量评价以及相应的调整措施。
发明内容
本发明的目的在于解决现有技术存在问题，提供一种铝热轧带材厚差质量评价装置及方法，以解决厚差质量评价的量化问题。
为实现上述目的，本发明的技术方案是：一种铝热轧带材厚差质量评价装置，包括凸度仪、控制器、上位机和输送辊道；凸度仪安装在热轧出口，轧制的带材由输送辊道输送经过凸度仪，凸度仪检测带材厚度并发送信号给控制器，控制器根据接收的信号计算出带材的厚差超标点数，再通过上位机显示和存档。
在本发明一实施例中，所述凸度仪由凸度仪C型架及设于该凸度仪C型架上的凸度仪射线源和凸度仪探头组成，由输送辊道输送的带材经过凸度仪C型架并由凸度仪射线源照射并配合凸度仪探头计算带材厚度。
在本发明一实施例中，控制器计算带材的厚差超标点数的算法为：根据轧制的带材的最终厚度设置不同的厚差上下限值，当厚差超出上下限值范围计数1次，厚差回到上下限值范围内之后当再次超出上下限值后再计数1次；当带材生产结束后记录最后的厚差超标点数。
本发明还提供了一种基于上述所述装置的铝热轧带材厚差质量评价方法，首先，凸度仪射线源发射X射线经过带材，凸度仪探头接收穿透带材之后的X射线测量计算出带材8的厚度；而后，凸度仪将检测的带材厚度的信号发送给控制器，控制器根据接收的信号计算出带材的厚差超标点数，最后通过上位机显示和存档。
在本发明一实施例中，该方法具体包括如下步骤：
步骤S1、检测到新的带材信息，将历史带材的厚差超标点数进行清零；
步骤S2、根据轧制的带材的最终厚度自动设置不同的厚差上下限值△Hmax和△Hmin；
步骤S3、实时检查带材的厚差值△H，当△H＞△Hmax或△H＜△Hmin时触发一个上升沿，检测到上升沿计数1次；厚差值△H回到上下限范围时触发的是下降沿不计数；当再次厚差值△H＞△Hmax或△H＜△Hmin时触发上升沿计数，如此反复计数；
步骤S4、一卷带材轧制结束，控制器存储厚差超标点数数值，待检测到新的带材信息后清零；
步骤S5、厚差超标点数实时传输给上位机，上位机实时显示并记录。
相较于现有技术，本发明具有以下有益效果：本发明可以解决厚差质量评价的量化问题，经过验证统计后再根据厚差超标点数进行分级评价。
附图说明
图1为本发明实施例的结构示意图。
图2为本发明具体应用实例示意图。
图中：1-凸度仪；2--控制器；3-上位机；4-输送辊道；5-凸度仪C型架；6-凸度仪射线源；7-凸度仪探头；8-带材。
具体实施方式
下面结合附图，对本发明的技术方案进行具体说明。
本发明一种铝热轧带材厚差质量评价装置，包括凸度仪、控制器、上位机和输送辊道；凸度仪安装在热轧出口，轧制的带材由输送辊道输送经过凸度仪，凸度仪检测带材厚度并发送信号给控制器，控制器根据接收的信号计算出带材的厚差超标点数，再通过上位机显示和存档。所述凸度仪由凸度仪C型架及设于该凸度仪C型架上的凸度仪射线源和凸度仪探头组成，由输送辊道输送的带材经过凸度仪C型架并由凸度仪射线源照射并配合凸度仪探头计算带材厚度。
本发明还提供了一种基于上述所述装置的铝热轧带材厚差质量评价方法，首先，凸度仪射线源发射X射线经过带材，凸度仪探头接收穿透带材之后的X射线测量计算出带材8的厚度；而后，凸度仪将检测的带材厚度的信号发送给控制器，控制器根据接收的信号计算出带材的厚差超标点数，最后通过上位机显示和存档。
以下为本发明具体实例。
本发明如图1所示，本实施例设计一种铝热轧带材厚差质量评价装置，包括凸度仪1、控制器2、上位机3、输送辊道4。
凸度仪1安装在热轧出口，带材8由输送辊道4输送经过凸度仪C型架5，凸度仪射线源6发射X射线经过带材8，凸度仪探头7接收穿透带材8之后的X射线测量计算出带材8的厚度。凸度仪1将检测的带材8厚度信号发送给控制器2，控制器2根据接收的信号依据设定算法计算出带材的厚差超标点数，再通过上位机3显示和存档。
控制器2的算法和控制方式如下：
步骤S1：检测到新的带材信息，将历史带材的厚差超标点数进行清零；
步骤S2：根据轧制带材的最终厚度自动设置不同的厚差上下限值△Hmax和△Hmin；
步骤S3：实时厚差值△H，当△H＞△Hmax（或△H＜△Hmin）时触发一个上升沿，检测到上升沿计数1次；厚差值△H回到上下限范围时触发的是下降沿不计数。当再次厚差值△H＞△Hmax（或△H＜△Hmin）时触发上升沿计数，如此反复计数。
步骤S4：该卷带材轧制结束，控制器存储该数值，待检测到新的带材信息后清零；
步骤S5：厚差超标点数实时传输给上位机，上位机实时显示并记录。
厚差超标点数作为评价厚差质量的一个重要依据，生产和质量人员据此对带材厚差质量进行分级评价。
图2为本发明具体应用实例示意图。其中，图2（a）为L039312的厚差超标点数的上位机显示图，图2（b）为WM6812的厚差超标点数的上位机显示图。表1为厚差超标点数实例。
表1 厚差超标点数实例
| 序号 | 铸锭号 | 合金 | 带材规格 | 厚差上下限 | 厚差超标点数 |
| 1 | L039312 | 5052 | 宽1163mm×厚2.1mm | ±18μm | 386 |
| 2 | WM6812 | 5052 | 宽1145mm×厚2.1mm | ±18μm | 1053 |
以上是本发明的较佳实施例，凡依本发明技术方案所作的改变，所产生的功能作用未超出本发明技术方案的范围时，均属于本发明的保护范围。
Claims (5)
1.一种铝热轧带材厚差质量评价装置，其特征在于，包括凸度仪、控制器、上位机和输送辊道；凸度仪安装在热轧出口，轧制的带材由输送辊道输送经过凸度仪，凸度仪检测带材厚度并发送信号给控制器，控制器根据接收的信号计算出带材的厚差超标点数，再通过上位机显示和存档。
2.根据权利要求1所述装置，其特征在于，所述凸度仪由凸度仪C型架及设于该凸度仪C型架上的凸度仪射线源和凸度仪探头组成，由输送辊道输送的带材经过凸度仪C型架并由凸度仪射线源照射并配合凸度仪探头计算带材厚度。
3.根据权利要求1所述装置，其特征在于，控制器计算带材的厚差超标点数的算法为：根据轧制的带材的最终厚度设置不同的厚差上下限值，当厚差超出上下限值范围计数1次，厚差回到上下限值范围内之后当再次超出上下限值后再计数1次；当带材生产结束后记录最后的厚差超标点数。
4.一种基于权利要求2所述装置的铝热轧带材厚差质量评价方法，其特征在于，首先，凸度仪射线源发射X射线经过带材，凸度仪探头接收穿透带材之后的X射线测量计算出带材8的厚度；而后，凸度仪将检测的带材厚度的信号发送给控制器，控制器根据接收的信号计算出带材的厚差超标点数，最后通过上位机显示和存档。
5.根据权利要求4所述方法，其特征在于，该方法具体包括如下步骤：
步骤S1、检测到新的带材信息，将历史带材的厚差超标点数进行清零；
步骤S2、根据轧制的带材的最终厚度自动设置不同的厚差上下限值△Hmax和△Hmin；
步骤S3、实时检查带材的厚差值△H，当△H＞△Hmax或△H＜△Hmin时触发一个上升沿，检测到上升沿计数1次；厚差值△H回到上下限范围时触发的是下降沿不计数；当再次厚差值△H＞△Hmax或△H＜△Hmin时触发上升沿计数，如此反复计数；
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