CN112275807A - 一种热轧带钢轮廓边部平台的检测方法及装置 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种热轧带钢轮廓边部平台的检测方法、装置、电子设备及存储介质，所述方法包括：基于热轧带钢在宽度方向上的厚度分布，检测热轧带钢的待确定平台，待确定平台为厚度的波动小于预设厚度阈值的平台；判断待确定平台的宽度是否超过最小平台宽度；判断待确定平台是否在边部区域内，当待确定平台的宽度大于或等于最小平台宽度，且待确定平台在边部区域内时，将待确定边部平台确定为边部平台。本申请解决了现有技术中，由于边部平台的检测方法的缺乏，导致当热轧带钢边部出现平台时，极易由于平台边缘位置的轮廓突变引发与冷轧承载辊缝不匹配的问题，进而产生钢卷隆起，导致带钢板形质量问题。

Description

一种热轧带钢轮廓边部平台的检测方法及装置

技术领域

本发明涉及轧钢的技术领域，尤其涉及一种热轧带钢轮廓边部平台的检测方法及装置。

背景技术

热轧带钢断面轮廓对带钢板形和下游产品质量具有直接的影响，因此带钢轮廓的全面、准确评价显得尤为重要。目前已形成一些公认的评价指标，如凸度、楔形、局部高点等，但是由于轧制条件、来料条件不稳定等原因可导致复杂的边部轮廓，现有评价方法并不能全面的反映出边部轮廓特征，尤其是当边部轮廓出现较为平坦的区域时，难以定量化评价。

质量较优的热轧带钢的边部轮廓常表现为一定程度的边降，边部反翘则是一种异常的边部轮廓现象，而对于边部平台的定义没有明确提出过。

当热轧带钢边部出现平台时，极易由于平台边缘位置的轮廓突变引发与冷轧承载辊缝不匹配的问题，进而产生钢卷隆起，导致带钢板形质量问题。

发明内容

本申请实施例通过提供一种热轧带钢轮廓边部平台的检测方法、装置、电子设备及计算机可读存储介质，解决了现有技术中，由于边部平台的检测方法的缺乏，导致当热轧带钢边部出现平台时，极易由于平台边缘位置的轮廓突变引发与冷轧承载辊缝不匹配的问题，进而产生钢卷隆起，导致带钢板形质量问题。

第一方面，本申请通过本申请的一实施例提供如下技术方案：

一种热轧带钢轮廓边部平台的检测方法，所述方法包括：基于热轧带钢在宽度方向上的厚度分布，检测热轧带钢的待确定平台，所述待确定平台为厚度的波动小于预设厚度阈值的平台；判断所述待确定平台的宽度是否大于或等于最小平台宽度；判断所述待确定平台是否在边部区域内，所述边部区域是指所述热轧带钢在宽度方向上距所述热轧带钢边部一预设距离的位置、与所述热轧带钢边部之间的区域；当所述待确定平台的宽度大于或等于所述最小平台宽度，且所述待确定平台在边部区域内时，将所述待确定边部平台确定为边部平台。

在一个实施例中，所述基于热轧带钢在宽度方向上的厚度分布，检测热轧带钢的待确定平台，所述待确定平台为厚度的波动小于预设厚度阈值的平台，包括：沿所述热轧带钢的宽度方向依次获取N个位置点的板廓数据，所述板廓数据包括所述位置点的宽度值、及所述位置点的厚度值，其中，所述宽度值是指所述位置点在以热轧带钢的宽度方向为横轴，以热轧带钢的厚度方向为纵轴的厚度分布坐标中的横坐标，所述厚度值是指所述位置点在所述厚度分布坐标中的纵坐标，N为正整数；针对所述N个位置点的部分或全部位置点中的每个所述位置点，以所述位置点为平台起点，根据所述平台起点后的位置点的板廓数据，得到所述待确定平台的平台终点；基于所述平台起点和所述平台终点，得到所述待确定边部平台，所述待确定边部平台为所述平台起点至所述平台终点中的所有位置点的厚度值的波动小于所述预设厚度阈值的平台。

在一个实施例中，针对于以所述位置点为所述平台起点的所述待确定平台，所述判断所述待确定平台的宽度是否大于或等于最小平台宽度，包括：基于所述平台起点的宽度值与所述平台终点的宽度值的差值，判断所述平台起点与所述平台终点之间的距离是否大于或等于所述最小平台宽度，若是，确定所述待确定平台的宽度大于或等于所述最小平台宽度；所述判断所述待确定平台是否在边部区域内，包括：基于所述平台起点至所述平台终点中的每个所述位置点的宽度值、与所述热轧带钢边部的宽度值的差值，判断所述平台起点至所述平台终点中的每个所述位置点与所述热轧带钢边部的距离是否小于或等于所述预设距离，若是，确定所述待确定平台在所述边部区域内。

在一个实施例中，所述待确定边部平台为所述平台起点至所述平台终点中的每个所述位置点的斜率值均小于预设斜率阈值的平台，其中，所述斜率值基于热轧带钢的边部厚度分布函数获得，所述热轧带钢的边部厚度分布函数基于所述N个位置点的板廓数据获得。

在一个实施例中，所述针对所述N个位置点的部分或全部位置点中的每个所述位置点，以所述位置点为平台起点，根据所述平台起点后的位置点的板廓数据，得到所述待确定平台的平台终点，包括：针对所述部分或全部位置点中的每个所述位置点，基于所述位置点的宽度值及所述热轧带钢边部的宽度值，判断所述位置点与所述热轧带钢边部的距离是否小于或等于所述预设距离，若小于，将所述位置点作为所述平台起点；将所述平台起点作为当前位置点，将所述当前位置点的下一个所述位置点作为当前比较位置点；判断所述当前比较位置点的斜率值是否大于所述预设斜率阈值，若大于，将所述当前比较位置点的上一个所述位置点确定为所述平台终点，若不大于，将所述当前比较位置点的下一个所述位置点作为新的所述当前比较位置点，重新执行所述判断所述当前比较位置点的斜率值是否大于所述预设斜率阈值的步骤，直至确定出以所述位置点为平台起点的所述待确定平台的所述平台终点。

在一个实施例中，所述待确定边部平台为所述平台起点至所述平台终点中的任意两个所述位置点的厚度值的差值小于超差上限值的平台。

在一个实施例中，所述针对所述N个位置点的部分或全部位置点中的每个所述位置点，以所述位置点为平台起点，根据所述平台起点后的位置点的板廓数据，得到所述待确定平台的平台终点，包括：针对所述部分或全部位置点中的每个所述位置点，基于所述位置点的宽度值及所述热轧带钢边部的宽度值，判断所述位置点与所述热轧带钢边部的距离；若小于，将所述位置点作为所述平台起点，并设置当前最大厚度值及当前最小厚度值，所述当前最大厚度值及所述当前最小厚度值的初始值均为所述平台起点的厚度值；将所述平台起点作为当前位置点，将所述当前位置点的下一个所述位置点作为当前比较位置点；根据所述当前比较位置点的厚度值更新所述当前最大厚度值或所述当前最小厚度值，并在更新后，判断所述当前最大厚度值与所述当前最小厚度值的差值是否大于所述超差上限值，若大于，将所述当前比较位置点的上一个所述位置点确定为所述平台终点，若不大于，将所述当前比较位置点的下一个所述位置点作为新的所述当前比较位置点，重新执行所述根据所述当前比较位置点的厚度值更新所述当前最大厚度值或所述当前最小厚度值，并在更新后，判断所述当前最大厚度值与所述当前最小厚度值的差值是否大于所述超差上限值的步骤，直到确定出以所述位置点为所述平台起点的所述待确定平台的所述平台终点。

第二方面，本申请通过本申请的一实施例提供如下技术方案：

一种热轧带钢轮廓边部平台的检测装置，包括：检测模块，基于热轧带钢在宽度方向上的厚度分布，检测热轧带钢的待确定平台，所述待确定平台为厚度的波动小于预设厚度阈值的平台；第一判断模块，用于判断所述待确定平台的宽度是否大于或等于最小平台宽度；第二判断模块，用于判断所述待确定平台是否在边部区域内，所述边部区域是指所述热轧带钢在宽度方向上距所述热轧带钢边部一预设距离的位置、与所述热轧带钢边部之间的区域；确定模块，用于当所述待确定平台的宽度大于或等于所述最小平台宽度，且所述待确定平台在边部区域内时，将所述待确定边部平台确定为边部平台。

第三方面，本申请通过本申请的一实施例提供如下技术方案：

一种电子设备，包括：存储器、处理器及存储在所述存储器上并可在所述处理器上运行的计算机程序，其特征在于，所述处理器执行所述计算机程序时可以实现如上述任一实施例所述的方法步骤。

第四方面，本申请通过本申请的一实施例提供如下技术方案：

一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该计算机程序被处理器执行时可以实现如上述任一实施例所述的方法步骤。

本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

本申请提供的热轧带钢轮廓边部平台的检测方法，首先，基于热轧带钢在宽度方向上的厚度分布，检测热轧带钢上存在的厚度的波动小于预设厚度阈值的待确定平台，并进一步通过判断待确定平台的宽度是否达到最小平台宽度，且待确定平台是否在边部区域内，当上述条件均满足时，则将待确定边部平台确定为边部平台，本申请能够定量化确定热轧带钢上存在的边部平台，能够避免存在边部平台缺陷的热轧带钢进入后续轧制工艺，解决了现有技术中，由于边部平台的检测方法的缺乏，导致当热轧带钢边部出现平台时，极易由于平台边缘位置的轮廓突变引发与冷轧承载辊缝不匹配的问题，进而产生钢卷隆起，导致带钢板形质量问题。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请实施例一提供的一种热轧带钢轮廓边部平台的检测方法的流程图；

图2为本申请实施例二提供的一种热轧带钢轮廓边部平台的检测装置的流程图；

图3为本申请实施例三提供的一种电子设备的架构图；

图4为本申请实施例一提供的一种计算机可读存储介质的架构图。

具体实施方式

本申请实施例通过提供一种热轧带钢轮廓边部平台的检测方法、装置、电子设备及计算机可读存储介质，解决了现有技术中，由于边部平台的检测方法的缺乏，导致当热轧带钢边部出现平台时，极易由于平台边缘位置的轮廓突变引发与冷轧承载辊缝不匹配的问题，进而产生钢卷隆起，导致带钢板形质量问题。

本申请实施例的技术方案为解决上述技术问题，总体思路如下：

本申请提供的热轧带钢轮廓边部平台的检测方法，首先，基于热轧带钢在宽度方向上的厚度分布，检测热轧带钢上存在的厚度的波动小于预设厚度阈值的待确定平台，并进一步通过判断待确定平台的宽度是否达到最小平台宽度，且待确定平台是否在边部区域内，当上述条件均满足时，则将待确定边部平台确定为边部平台，本申请能够定量化确定热轧带钢上存在的边部平台，能够避免存在边部平台缺陷的热轧带钢进入后续轧制工艺，解决了现有技术中，由于边部平台的检测方法的缺乏，导致当热轧带钢边部出现平台时，极易由于平台边缘位置的轮廓突变引发与冷轧承载辊缝不匹配的问题，进而产生钢卷隆起，导致带钢板形质量问题。

为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细的说明。

首先说明，本申请提供的实施例适用于各钢种、规格类型的热轧带钢边部区域厚度沿宽向分布特征的定量评价。

其次，热轧带钢的边部区域包括左侧边部区域和右侧边部区域，左侧边部区域是指热轧带钢上距热轧带钢的左侧边部预设距离的位置、与热轧带钢的左侧边部之间的区域，右侧边部区域是指热轧带钢上距热轧带钢的右侧边部预设距离的位置、与热轧带钢的右侧边部之间的区域，预设距离通常为300mm，当然，实际实施过程中，还可以为其他值，此处不进行限制。

实施例一

如图1所示，本实施例提供了一种热轧带钢轮廓边部平台的检测方法，所述方法包括：

步骤S101：基于热轧带钢在宽度方向上的厚度分布，检测热轧带钢的待确定平台，待确定平台为厚度的波动小于预设厚度阈值的平台。

作为一种可选的实施例，步骤S101，包括：

沿热轧带钢的宽度方向依次获取N个位置点的板廓数据，板廓数据包括位置点的宽度值x_i、及位置点的厚度值p_i，宽度值x_i是指位置点在以热轧带钢的宽度为横轴，以热轧带钢的厚度为纵轴的厚度分布坐标中的横坐标，厚度值p_i是指位置点在厚度分布坐标中的纵坐标，N为正整数，i∈[1,N]，N为正整数；

针对N个位置点的部分或全部位置点中的每个位置点，以位置点为平台起点a，根据平台起点a后的位置点的板廓数据，得到待确定平台的平台终点b，待确定边部平台为平台起点a至平台终点b中的所有位置点的厚度值p_i的波动小于预设厚度阈值的平台。

具体实施过程中，作为一个示例，可以以左侧边部为零点，以热轧带钢的宽度所在的方向为横轴，以热轧带钢的厚度所在的方向为纵轴，每间隔一个预设间距获取一个位置点的板廓数据，共获得N个位置点的板廓数据。

作为又一个示例，也可以以右侧边部为零点，以热轧带钢的宽度所在的方向为横轴，以热轧带钢的厚度所在的方向为纵轴，每间隔一个预设间距获取一个位置点的板廓数据，共获得N个位置点的板廓数据。

作为又一个示例，还可以以热轧带钢的中部为零点，以热轧带钢的宽度所在的方向为横轴，以热轧带钢的厚度所在的方向为纵轴，分别向两侧每间隔一个预设间距获取一个位置点的板廓数据，共获得N个位置点的板廓数据。

在其他示例中，还可以以热轧带钢在宽度上的任一点为零点，以热轧带钢的宽度所在的方向为横轴，以热轧带钢的厚度所在的方向为纵轴，获得N个位置点的板廓数据。

本申请实施例中，具体提供以下两种实施例确定待确定边部平台：

第一种实施例

待确定边部平台为平台起点a至平台终点b中的每个位置点的斜率值s_i均小于预设斜率阈值L_s的平台，具体的，

其中，斜率值s_i基于热轧带钢的边部厚度分布函数p_i＝p(x_i)获得，具体的，s_i＝s(x_i)＝p′(x_i)i∈[1,N]，热轧带钢的边部厚度分布函数p_i＝p(x_i)基于热N个位置点的板廓数据获得，s_i为第i个位置点的斜率值，该第i个位置点处于平台起点a和平台终点b之间。

作为一种可选的实施例，针对N个位置点的部分或全部位置点中的每个位置点，以位置点为平台起点a，根据平台起点a后的位置点的板廓数据，得到待确定平台的平台终点b，包括：

针对部分或全部位置点中的每个位置点，基于位置点的宽度值及热轧带钢边部的宽度值，判断位置点与热轧带钢边部的距离是否小于或等于预设距离W_e。假设x₁为热轧带钢边部的宽度值，x_a为位置点的宽度值，由于零点的不同，宽度值有正有负，具体实施过程中，判断位置点的宽度值与热轧带钢边部的宽度值的差值的绝对值是否小于或等于预设距离W_e，若小于，即|x_a-x₁|<W_e，将位置点作为平台起点a；

将平台起点a作为当前位置点，将当前位置点的下一个位置点作为当前比较位置点；

判断当前比较位置点的斜率值s_i是否大于预设斜率阈值L_s，若大于，将当前比较位置点的上一个位置点确定为平台终点b，若不大于，将当前比较位置点的下一个位置点作为新的当前比较位置点，重新执行判断当前比较位置点的斜率值是否大于预设斜率阈值的步骤，直至确定出以位置点为平台起点a的待确定平台的平台终点b。

第二种实施例

待确定边部平台为平台起点a至平台终点b中的任意两个位置点的厚度值的差值小于超差上限值L_p的平台,具体的，

p_i为第i个位置点的厚度值，p_j为第j个位置点的厚度值，该第i个位置点和第j个位置点处于平台起点a和平台终点b之间。

作为一种可选的实施例，针对N个位置点的部分或全部位置点中的每个位置点，以位置点为平台起点a，根据平台起点a后的位置点的板廓数据，得到待确定平台的平台终点b，包括：

针对部分或全部位置点中的每个位置点，基于位置点的宽度值及热轧带钢边部的宽度值，判断位置点与热轧带钢边部的距离是否小于或等于预设距离W_e。假设x₁为热轧带钢边部的宽度值，x_a为位置点的宽度值，由于零点的不同，宽度值有正有负，具体实施过程中，判断位置点的宽度值与热轧带钢边部的宽度值的差值的绝对值是否小于或等于预设距离W_e，若小于，即|x_a-x₁|<W_e，将位置点作为平台起点a，并设置当前最大厚度值及当前最小厚度值，当前最大厚度值及当前最小厚度值的初始值均为平台起点a的厚度值；

将平台起点a作为当前位置点，将当前位置点的下一个位置点作为当前比较位置点；

根据当前比较位置点的厚度值更新当前最大厚度值或当前最小厚度值，并在更新后，判断当前最大厚度值与当前最小厚度值的差值是否大于超差上限值，若大于，将当前比较位置点的上一个位置点确定为平台终点b，若不大于，将当前比较位置点的下一个位置点作为新的当前比较位置点，重新执行根据当前比较位置点的厚度值更新当前最大厚度值或当前最小厚度值，并在更新后，判断当前最大厚度值与当前最小厚度值的差值是否大于超差上限值的步骤，直到确定出以位置点为平台起点a的待确定平台的平台终点b。

本实施例在检测平台起点a和平台终点b之间的任意两个位置点的厚度值的差值小于超差上限值L_p的平台时，并未对任意两个位置点进行比较，这样的计算量将超级大，且确定平台终点b的过程将易出错。

本申请中，设置了当前最大厚度值及当前最小厚度值，原因在于，当当前最大厚度值与当前最小厚度值的差值都小于超差上限值L_p时，那么，小于当前最大厚度值的其他任意当前比较位置点的厚度值和大于当前最小厚度值的其他任意当前比较位置点的厚度值自然都小于超差上限值L_p。同时，本实施例中，每次利用当前比较位置点的厚度值更新当前最大厚度值或当前最小厚度值后，就立刻判断当前最大厚度值与当前最小厚度值的差值是否大于超差上限值，因此，当前最大厚度值与当前最小厚度值始终是最新比较的当前比较位置点的厚度值，在此之前，当前最大厚度值与当前最小厚度值的差值均是小于超差上限值的，因此，一旦当前最大厚度值与当前最小厚度值的差值大于超差上限值L_p，就表明当前比较位置点的厚度值不满足平台的要求，此时，即可将该当前比较位置点的上一个位置点作为平台终点。

具体实施过程中，针对N个位置点中的部分中的每个位置点，基于位置点的宽度值及热轧带钢边部的宽度值，判断位置点与热轧带钢边部的距离是否小于或等于预设距离W_e，若小于，将位置点作为平台起点a，包括：

基于N个位置点的板廓数据，确定热轧带钢的边部厚度分布函数p_i＝p(x_i)；

基于边部厚度分布函数p_i＝p(x_i)，确定N个位置点中的每个位置点的斜率值，具体的，s_i＝s(x_i)＝p′(x_i)i∈[1,N]；

针对部分或全部位置点中的每个位置点，将位置点作为平台起点a，包括：

针对N个位置点中，第一个斜率为零的位置点至最后一个位置点中的每个位置点，基于位置点的宽度值及热轧带钢边部的宽度值，判断位置点与热轧带钢边部的距离是否小于或等于预设距离，若小于，将位置点作为平台起点a。

在以N个位置点中的部分或全部位置点中的每个位置点为平台起点，检测出多个待确定平台后，需要继续判断这些待确定平台是否是边部平台，具体如下：

需要说明的是，一般情况下，一旦出现边部平台，平台起点的斜率将会是零，因此，为避免大量计算，本实施例中，仅针对N个位置点中，第一个斜率为零的位置点至最后一个位置点中的每个位置点，检测待确定平台。

步骤S102：判断待确定平台的宽度W_p是否大于或等于最小平台宽度W_min。

作为一种可选的实施例，针对于以位置点为平台起点a的待确定平台，步骤S102，包括：

基于平台起点a的宽度值与平台终点b的宽度值的差值，判断平台起点a与平台终点b之间的距离是否大于或等于最小平台宽度，若是，确定待确定平台的宽度W_p大于或等于最小平台宽度W_min，具体的，当W_p＝|x_a-x_b|≥W_min时，确定待确定平台的宽度W_p大于或等于最小平台宽度W_min。

步骤S103：判断待确定平台是否在边部区域内，边部区域是指热轧带钢在宽度方向上距热轧带钢边部一预设距离的位置、与热轧带钢边部之间的区域。

作为一种可选的实施例，针对于以位置点为平台起点a的待确定平台，步骤S103，包括：

基于平台起点a至平台终点b中的每个位置点的宽度值、与热轧带钢边部的宽度值的差值，判断平台起点a至平台终点b中的每个位置点与热轧带钢边部的距离是否小于或等于预设距离W_e，若是，确定待确定平台在边部区域内。

具体实施过程中，边部平台可以存在于左侧边部区域和/或右侧边部区域，

作为一个示例，步骤S101中，当以热轧带钢的左侧边部为起点，获得N个位置点的板廓数据时，若对左侧边部区域进行检测，步骤S103中，需要判断平台起点a至平台终点b中的每个位置点的宽度值与热轧带钢左侧边部的宽度值的差值是否均小于或等于预设距离W_e，若小于，则确定待确定平台在左侧边部区域内；若对右侧边部区域进行检测，步骤S103中，需要判断平台起点a至平台终点b中的每个位置点的宽度值与热轧带钢右侧边部的宽度值的差值的绝对值是否均小于或等于预设距离W_e，若小于，则确定待确定平台在左侧边部区域内。

作为又一个示例，步骤S101中，当以热轧带钢的右侧边部为起点，获得N个位置点的板廓数据时，若对左侧边部区域进行检测，步骤S103中，需要判断平台起点a至平台终点b中的每个位置点的宽度值与热轧带钢左侧边部的宽度值的差值是否均小于或等于预设距离W_e，若小于，则确定待确定平台在左侧边部区域内；若对右侧边部区域进行检测，步骤S103中，需要判断平台起点a和平台终点b之间的每个位置点的宽度值与热轧带钢左侧边部的宽度值的差值的绝对值是否均小于或等于预设距离W_e，若小于，则确定待确定平台在右侧边部区域内。

作为又一个示例，步骤S101中，以热轧带钢的中部为起点，获得N个位置点的板廓数据，若对左侧边部区域进行检测，步骤S103中，需要判断平台起点a和平台终点b之间的每个位置点的宽度值与热轧带钢左侧边部的宽度值的差值的绝对值是否均小于或等于预设距离W_e，若小于，则确定待确定平台在左侧边部区域内；若对右侧边部区域进行检测，步骤S103中，需要判断平台起点a和平台终点b之间的每个位置点的宽度值与热轧带钢右侧边部的宽度值的差值的绝对值是否均小于或等于预设距离W_e，若小于，则确定待确定平台在左侧边部区域内。

具体实施过程中，可以以热轧带钢宽度方向上任一点为基准点，获得N个轮廓数据。由于宽度值有正有负，为便于实施，可以直接判断平台起点a至平台终点b中的每个位置点的宽度值、与热轧带钢边部的宽度值的差值的绝对值是否小于或等于预设距离W_e，若是，确定待确定平台在边部区域内。

进一步地，判断平台起点a和平台终点b之间的每个位置点的宽度值与热轧带钢边部的宽度值的差值是否均小于或等于预设距离W_e，包括：

判断平台终点b对应的宽度值与热轧带钢边部的宽度值的差值是否小于或等于预设距离W_e，若是，确定待确定平台在边部区域。

假设x₁为热轧带钢边部的宽度值，x_b为平台终点b的宽度值，具体实施过程中，由于零点的不同，宽度值有正有负，可以判断平台终点b的宽度值与热轧带钢边部的宽度值的差值的绝对值是否小于或等于预设距离W_e，即|x_b-x₁|<W_e，若是，确定待确定平台在边部区域。

由于本实施例中，是依照顺序获得的N个位置点的板廓数据，因此，平台终点b对应的宽度值小于或等于预设距离W_e，则表明平台起点a和平台终点b之间的每个位置点的宽度值均小于或等于预设距离W_e。

步骤S104：当待确定平台的宽度大于或等于最小平台宽度W_min，且待确定平台在边部区域内时，将待确定边部平台确定为边部平台。

具体的，当平台起点a的宽度值与平台终点b的宽度值的差值的绝对值大于或等于最小平台宽度W_min，且平台起点a和平台终点b之间的每个位置点的宽度值均小于或等于预设距离W_e时，将以位置点为平台起点a的待确定平台确定为边部平台。

作为一种可选的实施例，在基于平台起点a和平台终点b，得到待确定边部平台之后，还包括：

基于平台起点a的宽度值和平台终点b的宽度值，获得边部平台的宽度；

将所有边部平台的宽度中，宽度最大的边部平台的平台起点a的位置信息、平台终点b的位置信息、边部平台的宽度输出。

越宽的边部平台对后续轧制产生的影响，更加严重，因此，本实施例中，当以不同的位置点为平台起点检测出存在多个边部平台时，只需输出宽度最大的边部平台的位置信息、宽度信息输出，需要说明的是，平台起点a及平台终点b的位置信息，可以直接是其宽度值，也可以是相对于热轧带钢边部的相对位置信息。

上述本申请实施例中的技术方案，至少具有如下的技术效果或优点：

本申请提供的热轧带钢轮廓边部平台的检测方法，首先，基于热轧带钢在宽度方向上的厚度分布，检测热轧带钢上存在的厚度的波动小于预设厚度阈值的待确定平台，并进一步通过判断待确定平台的宽度是否达到最小平台宽度，且待确定平台是否在边部区域内，当上述条件均满足时，则将待确定边部平台确定为边部平台，本申请能够定量化确定热轧带钢上存在的边部平台，能够避免存在边部平台缺陷的热轧带钢进入后续轧制工艺，解决了现有技术中，由于边部平台的检测方法的缺乏，导致当热轧带钢边部出现平台时，极易由于平台边缘位置的轮廓突变引发与冷轧承载辊缝不匹配的问题，进而产生钢卷隆起，导致带钢板形质量问题。

实施例二

如图1所示，本实施例提供了一种热轧带钢轮廓边部平台的检测装置，包括：

检测模块201，基于热轧带钢在宽度方向上的厚度分布，检测热轧带钢的待确定平台，所述待确定平台为厚度的波动小于预设厚度阈值的平台；

第一判断模块202，用于判断所述待确定平台的宽度是否大于或等于最小平台宽度；

第二判断模块203，用于判断所述待确定平台是否在边部区域内，所述边部区域是指所述热轧带钢在宽度方向上距所述热轧带钢边部一预设距离的位置、与所述热轧带钢边部之间的区域；

确定模块204，用于当所述待确定平台的宽度大于或等于所述最小平台宽度，且所述待确定平台在边部区域内时，将所述待确定边部平台确定为边部平台。

作为一种可选的实施例，检测模块201，还用于：

沿所述热轧带钢的宽度方向依次获取N个位置点的板廓数据，所述板廓数据包括所述位置点的宽度值、及所述位置点的厚度值，其中，所述宽度值是指所述位置点在以热轧带钢的宽度为横轴，以热轧带钢的厚度为纵轴的厚度分布坐标中的横坐标，所述厚度值是指所述位置点在所述厚度分布坐标中的纵坐标，N为正整数；

针对所述N个位置点的部分或全部位置点中的每个所述位置点，以所述位置点为平台起点，根据所述平台起点后的位置点的板廓数据，得到所述待确定平台的平台终点；

基于所述平台起点和所述平台终点，得到所述待确定边部平台，所述待确定边部平台为所述平台起点至所述平台终点中的所有位置点的厚度值的波动小于所述预设厚度阈值的平台。

作为一种可选的实施例，第一判断模块202，还用于：

针对于以所述位置点为所述平台起点的所述待确定平台，

基于所述平台起点的宽度值与所述平台终点的宽度值的差值，判断所述平台起点与所述平台终点之间的距离是否大于或等于所述最小平台宽度，若是，确定所述待确定平台的宽度大于或等于所述最小平台宽度；

第二判断模块203，还用于：

基于所述平台起点至所述平台终点中的每个所述位置点的宽度值、与所述热轧带钢边部的宽度值的差值，判断所述平台起点至所述平台终点中的每个所述位置点与所述热轧带钢边部的距离是否小于或等于所述预设距离，若是，确定所述待确定平台在所述边部区域内。

作为一种可选的实施例，所述待确定边部平台为所述平台起点至所述平台终点中的每个所述位置点的斜率值均小于预设斜率阈值的平台，

其中，所述斜率值基于热轧带钢的边部厚度分布函数获得，所述热轧带钢的边部厚度分布函数基于所述N个位置点的板廓数据获得。

作为一种可选的实施例，检测模块201，还用于：

所述针对所述N个位置点的部分或全部位置点中的每个所述位置点，以所述位置点为平台起点，根据所述平台起点后的位置点的板廓数据，得到所述待确定平台的平台终点，包括：

针对所述部分或全部位置点中的每个所述位置点，基于所述位置点的宽度值及所述热轧带钢边部的宽度值，判断所述位置点与所述热轧带钢边部的距离是否小于或等于所述预设距离，若小于，将所述位置点作为所述平台起点；

将所述平台起点作为当前位置点，将所述当前位置点的下一个所述位置点作为当前比较位置点；

判断所述当前比较位置点的斜率值是否大于所述预设斜率阈值，若大于，将所述当前比较位置点的上一个所述位置点确定为所述平台终点，若不大于，将所述当前比较位置点的下一个所述位置点作为新的所述当前比较位置点，重新执行所述判断所述当前比较位置点的斜率值是否大于所述预设斜率阈值的步骤，直至确定出以所述位置点为平台起点的所述待确定平台的所述平台终点。

作为一种可选的实施例，所述待确定边部平台为所述平台起点至所述平台终点中的任意两个所述位置点的厚度值的差值小于超差上限值的平台。

作为一种可选的实施例，检测模块201，还用于：

所述针对所述N个位置点的部分或全部位置点中的每个所述位置点，以所述位置点为平台起点，根据所述平台起点后的位置点的板廓数据，得到所述待确定平台的平台终点，包括：

针对所述部分或全部位置点中的每个所述位置点，基于所述位置点的宽度值及所述热轧带钢边部的宽度值，判断所述位置点与所述热轧带钢边部的距离；

若小于，将所述位置点作为所述平台起点，并设置当前最大厚度值及当前最小厚度值，所述当前最大厚度值及所述当前最小厚度值的初始值均为所述平台起点的厚度值；

将所述平台起点作为当前位置点，将所述当前位置点的下一个所述位置点作为当前比较位置点；

根据所述当前比较位置点的厚度值更新所述当前最大厚度值或所述当前最小厚度值，并在更新后，判断所述当前最大厚度值与所述当前最小厚度值的差值是否大于所述超差上限值，若大于，将所述当前比较位置点的上一个所述位置点确定为所述平台终点，若不大于，将所述当前比较位置点的下一个所述位置点作为新的所述当前比较位置点，重新执行所述根据所述当前比较位置点的厚度值更新所述当前最大厚度值或所述当前最小厚度值，并在更新后，判断所述当前最大厚度值与所述当前最小厚度值的差值是否大于所述超差上限值的步骤，直到确定出以所述位置点为所述平台起点的所述待确定平台的所述平台终点。

作为一种可选的实施例，第二判断模块203，还用于：

基于所述平台终点对应的宽度值与所述热轧带钢边部的宽度值的差值，判断所述平台终点与所述热轧带钢边部的距离是否小于或等于所述预设距离，若是，确定所述平台起点至所述平台终点中的每个所述位置点与所述热轧带钢边部的距离小于或等于所述预设距离。

作为一种可选的实施例，检测模块201，还用于：

基于所述N个位置点的板廓数据，确定所述热轧带钢的边部厚度分布函数；

基于所述边部厚度分布函数，确定所述N个位置点中的每个所述位置点的斜率；

针对所述N个位置点中，第一个斜率为零的所述位置点至最后一个所述位置点中的每个所述位置点，基于所述位置点的宽度值及所述热轧带钢边部的宽度值，判断所述位置点与所述热轧带钢边部的距离是否小于或等于所述预设距离，若小于，将所述位置点作为所述平台起点。

作为一种可选的实施例，所述热轧带钢轮廓边部平台的检测装置，还包括：

获得模块，用于在所述基于所述平台起点和所述平台终点，得到所述待确定边部平台之后，基于所述平台起点的宽度值和所述平台终点的宽度值，获得所述边部平台的宽度；将所有所述边部平台的宽度中，宽度最大的所述边部平台的所述平台起点的位置信息、所述平台终点的位置信息、所述边部平台的宽度输出。

上述本申请实施例中的技术方案，至少具有如下的技术效果或优点：

本申请提供的热轧带钢轮廓边部平台的检测装置，首先，基于热轧带钢在宽度方向上的厚度分布，检测热轧带钢上存在的厚度的波动小于预设厚度阈值的待确定平台，并进一步通过判断待确定平台的宽度是否达到最小平台宽度，且待确定平台是否在边部区域内，当上述条件均满足时，则将待确定边部平台确定为边部平台，本申请能够定量化确定热轧带钢上存在的边部平台，能够避免存在边部平台缺陷的热轧带钢进入后续轧制工艺，解决了现有技术中，由于边部平台的检测方法的缺乏，导致当热轧带钢边部出现平台时，极易由于平台边缘位置的轮廓突变引发与冷轧承载辊缝不匹配的问题，进而产生钢卷隆起，导致带钢板形质量问题。

实施例三

本实施例提供了一种电子设备300，包括：存储器310、处理器320及存储在所述存储器310上并可在所述处理器320上运行的计算机程序311，所述处理器320执行所述程序311时可以实现如下方法步骤：

基于热轧带钢在宽度方向上的厚度分布，检测热轧带钢的待确定平台，所述待确定平台为厚度的波动小于预设厚度阈值的平台；判断所述待确定平台的宽度是否大于或等于最小平台宽度；判断所述待确定平台是否在边部区域内，所述边部区域是指所述热轧带钢在宽度方向上距所述热轧带钢边部一预设距离的位置、与所述热轧带钢边部之间的区域；当所述待确定平台的宽度大于或等于所述最小平台宽度，且所述待确定平台在边部区域内时，将所述待确定边部平台确定为边部平台。

在具体实施过程中，处理器320执行程序311时，还可以实现实施例一中的任一方式步骤。

上述本申请实施例中的技术方案，至少具有如下的技术效果或优点：

本申请提供的电子设备，首先，基于热轧带钢在宽度方向上的厚度分布，检测热轧带钢上存在的厚度的波动小于预设厚度阈值的待确定平台，并进一步通过判断待确定平台的宽度是否达到最小平台宽度，且待确定平台是否在边部区域内，当上述条件均满足时，则将待确定边部平台确定为边部平台，本申请能够定量化确定热轧带钢上存在的边部平台，能够避免存在边部平台缺陷的热轧带钢进入后续轧制工艺，解决了现有技术中，由于边部平台的检测方法的缺乏，导致当热轧带钢边部出现平台时，极易由于平台边缘位置的轮廓突变引发与冷轧承载辊缝不匹配的问题，进而产生钢卷隆起，导致带钢板形质量问题。

第四方面，本申请通过本申请的一实施例提供如下技术方案：

一种计算机可读存储介质400，其上存储有计算机程序411，该计算机程序411被处理器执行时实现以下步骤：

基于热轧带钢在宽度方向上的厚度分布，检测热轧带钢的待确定平台，所述待确定平台为厚度的波动小于预设厚度阈值的平台；判断所述待确定平台的宽度是否大于或等于最小平台宽度；判断所述待确定平台是否在边部区域内，所述边部区域是指所述热轧带钢在宽度方向上距所述热轧带钢边部一预设距离的位置、与所述热轧带钢边部之间的区域；当所述待确定平台的宽度大于或等于所述最小平台宽度，且所述待确定平台在边部区域内时，将所述待确定边部平台确定为边部平台。

在具体实施过程中，该计算机程序411被处理器执行时，可以实现实施例一中的任一方法步骤。

上述本申请实施例中的技术方案，至少具有如下的技术效果或优点：

本申请提供的热轧带钢轮廓边部平台的计算机存储介质，首先，基于热轧带钢在宽度方向上的厚度分布，检测热轧带钢上存在的厚度的波动小于预设厚度阈值的待确定平台，并进一步通过判断待确定平台的宽度是否达到最小平台宽度，且待确定平台是否在边部区域内，当上述条件均满足时，则将待确定边部平台确定为边部平台，本申请能够定量化确定热轧带钢上存在的边部平台，能够避免存在边部平台缺陷的热轧带钢进入后续轧制工艺，解决了现有技术中，由于边部平台的检测方法的缺乏，导致当热轧带钢边部出现平台时，极易由于平台边缘位置的轮廓突变引发与冷轧承载辊缝不匹配的问题，进而产生钢卷隆起，导致带钢板形质量问题。

本领域内的技术人员应明白，本发明的实施例可提供为方法、系统、或计算机程序产品。因此，本发明可采用完全硬件实施例、完全软件实施例、或结合软件和硬件方面的实施例的形式。而且，本发明可采用在一个或多个其中包含有计算机可用程序代码的计算机可用存储介质(包括但不限于磁盘存储器、CD-ROM、光学存储器等)上实施的计算机程序产品的形式。

本发明是参照根据本发明实施例的方法、设备(系统)、和计算机程序产品的流程图和/或方框图来描述的。应理解可由计算机程序指令实现流程图和/或方框图中的每一流程和/或方框、以及流程图和/或方框图中的流程和/或方框的结合。可提供这些计算机程序指令到通用计算机、专用计算机、嵌入式处理机或其他可编程数据处理设备的处理器以产生一个机器，使得通过计算机或其他可编程数据处理设备的处理器执行的指令产生用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的装置。

这些计算机程序指令也可存储在能引导计算机或其他可编程数据处理设备以特定方式工作的计算机可读存储器中，使得存储在该计算机可读存储器中的指令产生包括指令装置的制造品，该指令装置实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能。

这些计算机程序指令也可装载到计算机或其他可编程数据处理设备上，使得在计算机或其他可编程设备上执行一系列操作步骤以产生计算机实现的处理，从而在计算机或其他可编程设备上执行的指令提供用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的步骤。

尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (10)

1.一种热轧带钢轮廓边部平台的检测方法，其特征在于，所述方法包括：

基于热轧带钢在宽度方向上的厚度分布，检测热轧带钢的待确定平台，所述待确定平台为厚度的波动小于预设厚度阈值的平台；

判断所述待确定平台的宽度是否大于或等于最小平台宽度；

判断所述待确定平台是否在边部区域内，所述边部区域是指所述热轧带钢在宽度方向上距所述热轧带钢边部一预设距离的位置、与所述热轧带钢边部之间的区域；

当所述待确定平台的宽度大于或等于所述最小平台宽度，且所述待确定平台在边部区域内时，将所述待确定边部平台确定为边部平台。

2.如权利要求1所述的热轧带钢轮廓边部平台的检测方法，其特征在于，所述基于热轧带钢在宽度方向上的厚度分布，检测热轧带钢的待确定平台，所述待确定平台为厚度的波动小于预设厚度阈值的平台，包括：

沿所述热轧带钢的宽度方向依次获取N个位置点的板廓数据，所述板廓数据包括所述位置点的宽度值、及所述位置点的厚度值，其中，所述宽度值是指所述位置点在以热轧带钢的宽度为横轴，以热轧带钢的厚度为纵轴的厚度分布坐标中的横坐标，所述厚度值是指所述位置点在所述厚度分布坐标中的纵坐标，N为正整数；

针对所述N个位置点的部分或全部位置点中的每个所述位置点，以所述位置点为平台起点，根据所述平台起点后的位置点的板廓数据，得到所述待确定平台的平台终点；

基于所述平台起点和所述平台终点，得到所述待确定边部平台，所述待确定边部平台为所述平台起点至所述平台终点中的所有位置点的厚度值的波动小于所述预设厚度阈值的平台。

3.如权利要求2所述的热轧带钢轮廓边部平台的检测方法，其特征在于，针对于以所述位置点为所述平台起点的所述待确定平台，所述判断所述待确定平台的宽度是否大于或等于最小平台宽度，包括：

基于所述平台起点的宽度值与所述平台终点的宽度值的差值，判断所述平台起点与所述平台终点之间的距离是否大于或等于所述最小平台宽度，若是，确定所述待确定平台的宽度大于或等于所述最小平台宽度；

所述判断所述待确定平台是否在边部区域内，包括：

基于所述平台起点至所述平台终点中的每个所述位置点的宽度值、与所述热轧带钢边部的宽度值的差值，判断所述平台起点至所述平台终点中的每个所述位置点与所述热轧带钢边部的距离是否小于或等于所述预设距离，若是，确定所述待确定平台在所述边部区域内。

4.如权利要求3所述的热轧带钢轮廓边部平台的检测方法，其特征在于，所述待确定边部平台为所述平台起点至所述平台终点中的每个所述位置点的斜率值均小于预设斜率阈值的平台，

其中，所述斜率值基于热轧带钢的边部厚度分布函数获得，所述热轧带钢的边部厚度分布函数基于所述N个位置点的板廓数据获得。

5.如权利要求4所述的热轧带钢轮廓边部平台的检测方法，其特征在于，所述针对所述N个位置点的部分或全部位置点中的每个所述位置点，以所述位置点为平台起点，根据所述平台起点后的位置点的板廓数据，得到所述待确定平台的平台终点，包括：

针对所述部分或全部位置点中的每个所述位置点，基于所述位置点的宽度值及所述热轧带钢边部的宽度值，判断所述位置点与所述热轧带钢边部的距离是否小于或等于所述预设距离，若小于，将所述位置点作为所述平台起点；

将所述平台起点作为当前位置点，将所述当前位置点的下一个所述位置点作为当前比较位置点；

判断所述当前比较位置点的斜率值是否大于所述预设斜率阈值，若大于，将所述当前比较位置点的上一个所述位置点确定为所述平台终点，若不大于，将所述当前比较位置点的下一个所述位置点作为新的所述当前比较位置点，重新执行所述判断所述当前比较位置点的斜率值是否大于所述预设斜率阈值的步骤，直至确定出以所述位置点为平台起点的所述待确定平台的所述平台终点。

6.如权利要求3所述的热轧带钢轮廓边部平台的检测方法，其特征在于，所述待确定边部平台为所述平台起点至所述平台终点中的任意两个所述位置点的厚度值的差值小于超差上限值的平台。

7.如权利要求6所述的热轧带钢轮廓边部平台的检测方法，其特征在于，

所述针对所述N个位置点的部分或全部位置点中的每个所述位置点，以所述位置点为平台起点，根据所述平台起点后的位置点的板廓数据，得到所述待确定平台的平台终点，包括：

针对所述部分或全部位置点中的每个所述位置点，基于所述位置点的宽度值及所述热轧带钢边部的宽度值，判断所述位置点与所述热轧带钢边部的距离；

若小于，将所述位置点作为所述平台起点，并设置当前最大厚度值及当前最小厚度值，所述当前最大厚度值及所述当前最小厚度值的初始值均为所述平台起点的厚度值；

将所述平台起点作为当前位置点，将所述当前位置点的下一个所述位置点作为当前比较位置点；

根据所述当前比较位置点的厚度值更新所述当前最大厚度值或所述当前最小厚度值，并在更新后，判断所述当前最大厚度值与所述当前最小厚度值的差值是否大于所述超差上限值，若大于，将所述当前比较位置点的上一个所述位置点确定为所述平台终点，若不大于，将所述当前比较位置点的下一个所述位置点作为新的所述当前比较位置点，重新执行所述根据所述当前比较位置点的厚度值更新所述当前最大厚度值或所述当前最小厚度值，并在更新后，判断所述当前最大厚度值与所述当前最小厚度值的差值是否大于所述超差上限值的步骤，直到确定出以所述位置点为所述平台起点的所述待确定平台的所述平台终点。

8.一种热轧带钢轮廓边部平台的检测装置，其特征在于，包括：

检测模块，基于热轧带钢在宽度方向上的厚度分布，检测热轧带钢的待确定平台，所述待确定平台为厚度的波动小于预设厚度阈值的平台；

第一判断模块，用于判断所述待确定平台的宽度是否大于或等于最小平台宽度；

第二判断模块，用于判断所述待确定平台是否在边部区域内，所述边部区域是指所述热轧带钢在宽度方向上距所述热轧带钢边部一预设距离的位置、与所述热轧带钢边部之间的区域；

确定模块，用于当所述待确定平台的宽度大于或等于所述最小平台宽度，且所述待确定平台在边部区域内时，将所述待确定边部平台确定为边部平台。

9.一种电子设备，其特征在于，包括：存储器、处理器及存储在所述存储器上并可在所述处理器上运行的计算机程序，其特征在于，所述处理器执行所述计算机程序时可以实现如权利要求1-7任一权项的方法步骤。

10.一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，该计算机程序被处理器执行时可以实现如权利要求1-7任一权项所述的方法步骤。

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