CN114426715A - 一种大粒径木质素/丁苯橡胶复合粒子及其合成方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种大粒径木质素/丁苯橡胶复合粒子及其合成方法，具体是将木质素、环氧氯丙烷、有机溶剂和碱混合进行反应，得到改性木质素；再与水混合，加入丁苯橡胶胶乳进行反应，得到混合液；将混合液、无机酸溶液加到电解质溶液中进行反应，析出固体复合粒子，过滤、洗涤、干燥得到产品。本发明方法在制备得到大粒径复合粒子的同时，所合成复合粒子用于混炼制备木质素基丁苯橡胶，具有良好的综合使用性能。
Description
技术领域
本发明属于橡胶复合材料领域，具体涉及一种大粒径木质素/丁苯橡胶复合粒子及其合成方法。
背景技术
木质素是一种具有芳环结构的天然有机高分子，在自然界中仅次于纤维素，但至今人类并没有发现工业木质素资源化利用的途径，超过95%的木质素被直接排入江河或浓缩后烧掉，造成环境污染与资源浪费。木质素可降解、无毒害、可再生、密度低，而且木质素及其衍生物中含有较多的活性基团（芳香基、醇羟基、羧基、甲氧基、共轭双键等），具有重要的应用价值。
目前有研究者通过向丁苯橡胶中加入木质素来改善橡胶的拉伸强度、定伸应力以及耐磨性等力学性能，提高橡胶的抗紫外线和抗老化性能，使橡胶制品的使用寿命延长。传统的木质素丁苯橡胶复合工艺是将木质素粉体与丁苯橡胶通过混炼的方式进行直接混合，但这种方法存在胶料中木质素粒子分散不均、易团聚等缺点，而且为提高木质素在橡胶中的分散性会使用超细木质素粉末，超细粉状易漂浮，给操作环境带来污染且存在安全隐患。
近年来，为了提高木质素在丁苯橡胶中的分散性，将木质素与丁苯橡胶胶乳通过液相共沉进行复合的研究成为热点。如专利CN102718995A公开了一种工业木质素补强橡胶及其制备方法，其特征是：（1）包括木质素分散体、胶乳和少量增塑剂、操作油，或者包括多组份木质素分散体、胶乳和少量增塑剂、操作油；（2）木质素分散体作为木质素在水中悬浮液，木质素的质量份数为5-30%，多组份木质素分散体为木质素、无机填料在水中的悬浮液，木质素与水的质量比例为5-30:95-70；（3）在木质素分散体和多组份木质素分散体中，木质素的羟甲基化改性木质素。其制备方法是：（1）制备木质素，（2）制备木质素分散体，（3）制备胶乳，（4）共沉凝固，（5）制得工业木质素补强橡胶。该发明在不降低橡胶混炼胶物理机械性能的同时，合并木质素与橡胶生产过程的干燥过程，降低橡胶混炼的动力消耗。但是在进行木质素/丁苯橡胶复合材料液相共沉时，由于木质素分子对橡胶粒子的包覆会阻隔橡胶胶粒之间正常的交联，往往会出现复合材料胶粒粒径过小的情况，这在工业生产上会造成在后续带式干燥过程中出现漏胶（胶粒从链带缝隙中掉落）、飞胶（胶粒被干燥气流吹起）现象，造成设备故障和橡胶损失，影响正常工业生产。因此，在提高木质素分散性的同时，如何解决木质素/丁苯橡胶复合材料液相共沉过程中胶粒过小的问题尚无相关报道。
发明内容
针对现有液相共沉法合成木质素/丁苯橡胶复合粒子粒径过小的问题，本发明提供了一种大粒径木质素/丁苯橡胶复合粒子及其合成方法。本发明方法在制备得到大粒径复合粒子的同时，所合成复合粒子用于混炼制备木质素基丁苯橡胶，具有良好的综合使用性能。
本发明提供的大粒径木质素/丁苯橡胶复合粒子的合成方法，包括如下步骤：
（1）将木质素、环氧氯丙烷、有机溶剂和碱混合进行反应，反应后脱除未反应物料，得到改性木质素；
（2）将改性木质素与水混合，加入丁苯橡胶胶乳进行反应，得到混合液；
（3）将步骤（2）混合液、无机酸溶液加到电解质溶液中进行反应，析出固体复合粒子，过滤、洗涤、干燥得到产品。
本发明中，步骤（1）所述的木质素是造纸工业中碱法制浆所得到的碱木质素，纤维乙醇产业中得到的酶解木质素或者采用有机溶剂从木质纤维素中提取出的木质素等中的至少一种。这些木质素可以自制，也可以通过商业购买获得。
本发明中，步骤（1）所述的木质素与环氧氯丙烷的质量比为1:0.3-1。
本发明中，步骤（1）所述的有机溶剂为苯系物中的至少一种，如可以是苯、甲苯、二甲苯等中的至少一种，优选甲苯。二甲苯可以是邻二甲苯、间二甲苯、对二甲苯等中的任意一种。
本发明中，步骤（1）所述的木质素与有机溶剂的固液比为1:3-10（g:mL）。
本发明中，步骤（1）所述的碱为无机碱中的至少一种，如可以是氢氧化钠、氢氧化钾等中的至少一种。
本发明中，步骤（1）所述的木质素与碱的质量比为1:0.05-0.2。
本发明中，步骤（1）的反应温度为30-80℃，优选45-60℃；反应搅拌速度为100-1000r/min，反应时间为1-4h。
本发明中，步骤（1）通过减压蒸馏方式脱除未反应的物料，如未反应的有机溶剂、环氧氯丙烷等。
本发明中，步骤（1）得到的改性木质素的环氧当量为700-1500g/mol。
本发明中，步骤（2）改性木质素与水的质量比为1:5-15。
本发明中，步骤（2）所述的丁苯橡胶胶乳的固含量低于40wt%，优选20wt%-25wt%。
本发明中，步骤（2）中改性木质素是丁苯橡胶胶乳质量的2%-35%，优选5%-30%。
本发明中，步骤（2）加入丁苯橡胶胶乳在100-1000r/min下反应5-10min，得到改性木质素/丁苯橡胶胶乳混合液。
本发明中，步骤（3）所述的无机酸为硫酸、盐酸、硝酸、磷酸等中的至少一种，优选硫酸。
本发明中，步骤（3）所述的无机酸溶液的质量浓度为1%-20%，优选为5%-10%。
本发明中，步骤（3）所述的无机酸溶液的用量根据体系pH值确定，加入后使反应体系pH为3-5。
本发明中，步骤（3）所述的电解质为钠盐或/和钾盐中的至少一种，如可以是氯化钠、硫酸钠、磷酸钠、氯化钾、硫酸钾、硝酸钾等中的至少一种，优选氯化钠。
本发明中，步骤（3）所述的电解质溶液的质量浓度为0.1%-1.0%，优选为0.2%-0.5%。
本发明中，步骤（3）中混合液与电解质溶液的质量比为1:1-5，优选1:2-3。
本发明中，步骤（3）混合液添加到电解质溶液中的速度为5-50mL/s，优选为10-30mL/s。
本发明中，步骤（3）中反应温度为30-80℃，优选50-60℃；反应搅拌速度为50-300r/min。
本发明中，步骤（3）过滤分离出固体复合粒子，洗涤至中性，在100-130℃干燥2-5h，得到大粒径的复合粒子产品。
本发明所述的大粒径木质素/丁苯橡胶复合粒子是采用上述本发明方法制备的，其中粒径大于10目的占比在92wt%以上。所制备的复合粒子中，以总质量计，丁苯橡胶含量为64%-97%，改性木质素含量为2%-35%，其中改性木质素的环氧当量为700-1500g/mol。
本发明还提供了一种木质素基丁苯橡胶，是采用上述本发明方法制备的改性木质素/丁苯橡胶复合粒子按照一定的混炼胶配方进行混炼、硫化后制得的。所制备的木质素基丁苯橡胶具有良好的综合使用性能，物理机械性能和抗热氧老化性能均满足使用要求。
本发明所述的丁苯橡胶混炼胶配方主要包括改性木质素/丁苯橡胶复合粒子、白炭黑、硬脂酸、氧化锌、N-(1,3-二甲基丁基)-N-苯基对苯二胺、N-(1,1-二甲基乙基)-2-苯并噻唑亚磺酰胺、双-[γ-(三乙氧基硅)丙基] 四硫化物、N,N'-二苯胍、硫磺和N-环己基硫代邻苯二甲酰亚胺。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
（1）本发明将木质素、环氧氯丙烷、有机溶剂、碱混合进行反应，对木质素进行改性，再加入水与丁苯橡胶胶乳混合反应，经液相共沉析出改性木质素/丁苯橡胶胶复合粒子，能有效减少木质素分子对丁苯橡胶粒子的包覆，进而提高复合粒子的粒径，其中大于10目的粒子占比在92%以上，解决了木质素、丁苯橡胶胶乳液相共沉时胶粒粒径过小的问题。
（2）本发明在木质素分子中引入环氧基团，使改性木质素的环氧当量为700-1500g/mol，能够有效降低木质素分子的极性，提高了木质素与非极性丁苯橡胶的相容性，在制得大粒径复合粒子的同时具有良好的力学性能。
（3）本发明制得大粒径的木质素/丁苯橡胶复合粒子，有效避免了干燥过程中会出现的漏胶（胶粒从链带缝隙中掉落）、飞胶（胶粒被干燥气流吹起）现象，降低了设备故障和橡胶损失。
（4）采用本发明方法制备的木质素/丁苯橡胶复合粒子混炼制成木质素基丁苯橡胶后，不仅维持了良好的物理机械性能和抗热氧老化性能，尤其是拉伸强度得到了较明显提升。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明方法和效果作进一步详细说明。实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例。本发明中，wt%为质量分数。
以下实施例中的实验方法，如无特殊说明，均为本领域常规方法。下述实施例中所用的实验材料，如无特殊说明，均从常规生化试剂商店购买得到。
本发明中，丁苯橡胶质量=丁苯橡胶胶乳质量×固含量。改性木质素的环氧当量根据GB/T 4612-2008《塑料 环氧化合物 环氧当量的测定》所述方法测定。木质素/丁苯橡胶复合粒子粒径大小根据10目不锈钢筛网对复合粒子的截留率判断：截留率=经10目不锈钢筛网过滤得到的复合粒子质量（干基）/（经10目不锈钢筛网过滤得到的复合粒子质量（干基）+经200目不锈钢筛网过滤得到的复合粒子质量（干基））。
本发明实施例采用的丁苯橡胶混炼胶配方为：以质量份计，含100份丁苯橡胶的木质素/丁苯橡胶复合粒子、白炭黑10-60份、硬脂酸1-3份、氧化锌1-7份、防老剂N-(1,3-二甲基丁基)-N-苯基对苯二胺1-5份、促进剂N-(1,1-二甲基乙基)-2-苯并噻唑亚磺酰胺 0.5-1.5份、偶联剂双-[γ-(三乙氧基硅)丙基] 四硫化物 2-6份、促进剂N,N'-二苯胍1-3份、硫磺0.5-2份、防焦剂N-环己基硫代邻苯二甲酰亚胺 0.1-0.5份。
实施例1
（1）取10g碱木质素、3g环氧氯丙烷、50mL甲苯、1.0g氢氧化钠混合，在60℃、500rpm条件下反应3h，反应完成后通过减压蒸馏脱除未反应的物料，得到改性木质素，其中改性木质素的环氧当量为810g/mol。
（2）将步骤（1）改性木质素与去离子水按照质量比1:10制成混合液，按改性木质素占丁苯橡胶胶乳质量的10%加入固含量为24wt%的丁苯橡胶胶乳，在500r/min反应5min，得到改性木质素/丁苯橡胶胶乳混合液。
（3）配置质量浓度为0.2%的氯化钠溶液，在60℃、150r/min条件下，按照混合液与氯化钠溶液的质量比为1:2，将混合液以10mL/s的速度加入到氯化钠溶液中，同时加入质量浓度10%的硫酸溶液，保持体系pH值在3-5。反应结束后，分别用10目和200目不锈钢筛网以上下重叠的方式过滤分离改性木质素/丁苯橡胶复合粒子，用水洗涤至中性，其中将10目筛网中回收大粒径的改性木质素/丁苯橡胶在带式干燥箱105℃下干燥3h，长期连续运行几乎没有出现漏胶、飞胶现象；200目筛网中得到的小粒径复合粒子在烘箱中105℃下干燥3h。通过两种不同尺寸复合粒子的质量计算出10目筛网的截留率为95.8wt%。所制备的复合粒子中，以质量计，丁苯橡胶含量为90%，改性木质素含量为9.2%。
实施例2
（1）取10g碱木质素、3g环氧氯丙烷、30mL甲苯、0.5g氢氧化钾混合，在40℃、100rpm条件下反应2h，反应完成后通过减压蒸馏脱除未反应的物料，得到改性木质素，其中改性木质素的环氧当量为1050g/mol。
（2）将步骤（1）改性木质素与去离子水按照质量比1:5制成混合液，按改性木质素占丁苯橡胶胶乳质量的5%加入固含量为20wt%的丁苯橡胶胶乳，在500r/min反应5min，得到改性木质素/丁苯橡胶胶乳混合液。
（3）配置质量浓度为0.1%的氯化钾溶液，在30℃、100r/min条件下，按照改性木质素/丁苯橡胶胶乳混合液与氯化钾溶液的质量比为1:1，将混合液以5mL/s的速度加入到氯化钾溶液中，同时加入质量浓度1%的盐酸溶液，保持体系pH值在3-5。反应结束后，分别用10目和200目不锈钢筛网以上下重叠的方式过滤分离改性木质素/丁苯橡胶复合粒子，用水洗涤至中性，其中将10目筛网中回收大粒径的改性木质素/丁苯橡胶在带式干燥箱105℃下干燥3h，长期连续运行几乎没有出现漏胶、飞胶现象；200目筛网中得到的小粒径复合粒子在烘箱中105℃下干燥3h。通过两种不同尺寸复合粒子的质量计算出10目筛网的截留率为93.3wt%。所制备的复合粒子中，以质量计，丁苯橡胶含量为95%，改性木质素含量为4.5%。
实施例3
（1）取10g碱木质素、10g环氧氯丙烷、100mL甲苯、2g氢氧化钾混合，在80℃、1000rpm条件下反应4h，反应完成后通过减压蒸馏脱除未反应的物料，得到改性木质素，其中改性木质素的环氧当量为720g/mol。
（2）将步骤（1）改性木质素与去离子水按照质量比1:15制成混合液，按改性木质素占丁苯橡胶胶乳质量的30%加入固含量为30wt%的丁苯橡胶胶乳，在500r/min反应10min，得到改性木质素/丁苯橡胶胶乳混合液。
（3）配置质量浓度为1.0%的硫酸钠溶液，在80℃、300r/min条件下，按照改性木质素/丁苯橡胶胶乳混合液与硫酸钠溶液的质量比为1:3，将混合液以30mL/s的速度加入到硫酸钠溶液中，同时加入质量浓度20%的硝酸溶液，保持体系pH值在3-5。反应结束后，分别用10目和200目不锈钢筛网以上下重叠的方式过滤分离改性木质素/丁苯橡胶复合粒子，用水洗涤至中性，其中将10目筛网中回收大粒径的改性木质素/丁苯橡胶在带式干燥箱105℃下干燥3h，长期连续运行几乎没有出现漏胶、飞胶现象；200目筛网中得到的小粒径复合粒子在烘箱中105℃下干燥3h。通过两种不同尺寸复合粒子的质量计算出10目筛网的截留率为92.1wt%。所制备的复合粒子中，以质量计，丁苯橡胶含量为71.0%，改性木质素含量为28.3%。
实施例4
同实施例1，不同在于：木质素为纤维乙醇产业中得到的酶解木质素。分别用10目、200目筛网筛分木质素/丁苯橡胶复合粒子，10目筛网的截留率为92.4 wt%。所制备的复合粒子中，以质量计，丁苯橡胶含量为91%，改性木质素含量为8.3%。
实施例5
同实施例1，不同在于：木质素为采用有机溶剂从木质纤维素中提取的木质素。分别用10目、200目筛网筛分木质素/丁苯橡胶复合粒子，10目筛网的截留率为94.4wt%。所制备的复合粒子中，以质量计，丁苯橡胶含量为90.5%，改性木质素含量为8.6%。
实施例6
同实施例1，不同在于：步骤（1）有机溶剂采用对二甲苯。分别用10目、200目筛网筛分木质素/丁苯橡胶复合粒子，10目筛网的截留率为93.9wt%。所制备的复合粒子中，以质量计，丁苯橡胶含量为91.1%，改性木质素含量为8.2%。
实施例7
同实施例1，不同在于：步骤（1）有机溶剂采用苯。分别用10目、200目筛网筛分木质素/丁苯橡胶复合粒子，10目筛网的截留率为95.0wt%。所制备的复合粒子中，以质量计，丁苯橡胶含量为90.7%，改性木质素含量为8.5%。
实施例8
同实施例1，不同在于：步骤（3）无机酸采用盐酸、电解质采用硫酸钾。分别用10目、200目筛网筛分木质素/丁苯橡胶复合粒子， 10目筛网的截留率为94.5wt%。所制备的复合粒子中，以质量计，丁苯橡胶含量为90.2%，改性木质素含量为8.9%。
比较例1
同实施例1，不同在于：步骤（1）中不加入环氧氯丙烷。通过两种不同尺寸复合粒子的质量计算出10目筛网的截留率为17.6wt%，可见大粒径的复合粒子占比较少。
比较例2
同实施例1，不同在于：步骤（1）中采用环氧丙烷代替环氧氯丙烷。通过两种不同尺寸复合粒子的质量计算出10目筛网的截留率为38.2wt%，可见大粒径的复合粒子占比较少。
比较例3
同实施例1，不同在于：步骤（1）不加入有机溶剂。实验发现，环氧氯丙烷在碱作用下发生剧烈的自聚合反应，一方面存在安全隐患，另一方面无法有效对木质素进行改性。通过两种不同尺寸复合粒子的质量计算出10目筛网的截留率为23.5wt%，可见大粒径的复合粒子占比较少。
比较例4
同实施例1，不同在于：步骤（1）采用有机溶剂四氯化碳代替甲苯。通过两种不同尺寸复合粒子的质量计算出10目筛网的截留率为55.4wt%，大粒径的复合粒子占比有所增加，但仍然比较少。
比较例5
同实施例1，不同在于：步骤（1）不加入碱。木质素/丁苯橡胶复合粒子的10目筛网截留率为82.9%。但是实验发现，在步骤（2）中出现了改性木质素不溶于液体体系，无法实现木质素与丁苯橡胶胶乳的有效液相共混，大量木质素以粉末的状态流失。
比较例6
同实施例1，不同在于：步骤（1）采用碳酸钠代替氢氧化钠。通过两种不同尺寸复合粒子的质量计算出10目筛网的截留率为40.0wt%，可见大粒径的复合粒子占比较少。
比较例7
同实施例1，不同在于：省略步骤（1），采用等量步骤（1）使用的碱木质素代替步骤（2）中改性木质素，碱木质素的环氧当量为0。通过两种不同尺寸复合粒子的质量计算出10目筛网的截留率为15.0wt%，可见大粒径的复合粒子占比较少。
比较例8
同实施例1，不同在于：省略步骤（2），在步骤（3）直接加入等量改性木质素、丁苯橡胶胶乳。虽然木质素/丁苯橡胶复合粒子的10目筛网截留率达到85.0%，但实验过程中出现了改性木质素不溶于液体体系，大量木质素依然以粉末的状态流失的情况。
比较例9
同实施例1，不同在于：不采用本申请制备方法，在后续橡胶混炼时加入与实施例1等量的木质素和丁苯橡胶胶乳直接进行混炼。
测试例
将各实施例和比较例制备的木质素/丁苯橡胶复合粒子按照如下配方进行混炼：以质量份计，含100份丁苯橡胶的木质素/丁苯橡胶复合粒子，白炭黑50份、硬脂酸2份、氧化锌3.5份、N-(1,3-二甲基丁基)-N-苯基对苯二胺3份、N-(1,1-二甲基乙基)-2-苯并噻唑亚磺酰胺1份、双-[γ-(三乙氧基硅)丙基] 四硫化物4份、N,N'-二苯胍2份、硫磺1.2份、N-环己基硫代邻苯二甲酰亚胺0.3份。混炼、硫化后，进行物理机械性能测试；然后将混炼硫化胶在70℃空气氛围下热氧老化处理72h后测试其相关物理机械性能。另外，使用与混炼配方中木质素/丁苯橡胶复合粒子等量的丁苯橡胶进行混炼、硫化和测试作为参比样，测试结果见表1。
表1 混炼硫化胶的性能
由表1可见，由于对木质素进行了有效的环氧化改性，实施例1-8中复合粒子的10目筛网截留率均远高于比较例中复合粒子的10目筛网截留率，说明环氧化改性能有效提高复合粒子的粒径。而且由于环氧化改性降低了木质素分子的极性，提高木质素与非极性丁苯橡胶的相容性，所以实施例1-8中复合粒子的拉伸强度要优于比较例中复合粒子相应指标。
Claims (20)
1.一种大粒径木质素/丁苯橡胶复合粒子的合成方法，其特征在于包括如下步骤：
（1）将木质素、环氧氯丙烷、有机溶剂和碱混合进行反应，反应后脱除未反应物料，得到改性木质素；
（2）将改性木质素与水混合，加入丁苯橡胶胶乳进行反应，得到混合液；
（3）将步骤（2）混合液、无机酸溶液加到电解质溶液中进行反应，析出固体复合粒子，过滤、洗涤、干燥得到产品。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（1）所述的木质素是造纸工业中碱法制浆所得到的碱木质素、纤维乙醇产业中得到的酶解木质素或者采用有机溶剂从木质纤维素中提取的木质素中的至少一种。
3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于：步骤（1）所述的木质素与环氧氯丙烷的质量比为1:0.3-1。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（1）所述的有机溶剂为苯系物中的至少一种，优选苯、甲苯、二甲苯等中的至少一种，更优选甲苯。
5.根据权利要求1、2或4所述的方法，其特征在于：步骤（1）所述的木质素与有机溶剂的固液比为1:3-10（g:mL）。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（1）所述的碱为无机碱中的至少一种，优选氢氧化钠、氢氧化钾中的至少一种。
7.根据权利要求1或6所述的方法，其特征在于：步骤（1）所述的木质素与碱的质量比为1:0.05-0.2。
8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（1）的反应温度为30-80℃，优选45-60℃；反应搅拌速度为100-1000r/min，反应时间为1-4h。
9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（1）改性木质素与水的质量比为1:5-15。
10.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（2）所述的丁苯橡胶胶乳的固含量低于40wt%，优选20wt%-25wt%。
11.根据权利要求1或10所述的方法，其特征在于：步骤（2）中改性木质素是丁苯橡胶胶乳质量的2%-35%，优选5%-30%。
12.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（2）加入丁苯橡胶胶乳在100-1000r/min下反应5-10min。
13.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（3）所述的无机酸为硫酸、盐酸、硝酸、磷酸等中的至少一种；无机酸溶液的质量浓度为1%-20%，优选为5%-10%。
14.根据权利要求1或13所述的方法，其特征在于：无机酸溶液的用量根据体系pH值确定，加入后使反应体系pH为3-5。
15.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（3）所述的电解质为钠盐或/和钾盐中的至少一种，优选氯化钠、硫酸钠、磷酸钠、氯化钾、硫酸钾、硝酸钾中的至少一种，更优选氯化钠；所述的电解质溶液的质量浓度为0.1%-1.0%，优选为0.2%-0.5%。
16.根据权利要求1或15所述的方法，其特征在于：步骤（3）中混合液与电解质溶液的质量比为1:1-5，优选1:2-3。
17.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（3）混合液添加到电解质溶液中的速度为5-50mL/s，优选为10-30mL/s。
18.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（3）中反应温度为30-80℃，优选50-60℃；反应搅拌速度为50-300r/min。
19.一种大粒径木质素/丁苯橡胶复合粒子，其特征在于是采用权利要求1-18任意一项所述方法制备的，其中粒径大于10目的占比在92wt%以上。
20.一种木质素基丁苯橡胶，其特征在于是采用权利要求19制备的木质素/丁苯橡胶复合粒子按照一定的混炼胶配方进行混炼、硫化后制得的，所述的混炼胶配方主要包括改性木质素/丁苯橡胶复合粒子、白炭黑、硬脂酸、氧化锌、N-(1,3-二甲基丁基)-N-苯基对苯二胺、N-(1,1-二甲基乙基)-2-苯并噻唑亚磺酰胺、双-[γ-(三乙氧基硅)丙基] 四硫化物、N,N'-二苯胍、硫磺和N-环己基硫代邻苯二甲酰亚胺。
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|---|---|
| CN114426715B (zh) | 2023-07-04 |
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