CN114426352A - 焦化废水的处理装置和方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种焦化废水的处理装置和方法。所述装置包括均质调节装置；与所述均质调节装置相连接的油水分离装置，所述油水分离装置内设置有选择性截留网膜；与所述油水分离装置相连接的过滤装置；与所述过滤装置相连接的缓存装置；与所述缓存装置相连接的臭氧催化氧化反应器。本发明针对焦化废水及苯并(a)芘的降解特性，开发了一种高效组合装置和工艺处理含苯并(a)芘的焦化废水，处理效率高、占地面积小、运行成本低，可以高效去除焦化废水中苯并(a)芘等有毒有害物质。

Description

焦化废水的处理装置和方法
技术领域
本发明属于化工及环保技术领域，具体涉及一种焦化废水的处理装置和方法。
背景技术
焦化废水是一种水质成分复杂的高浓度工业废水，含有数十种无机和有机化合物，包括氨氮、硫氰化物、酚、苯胺、苯并(a)芘(BaP)等。其中苯并(a)芘(BaP)属于国家严控的第一类污染物，主要由煤炭、石油、木柴等含碳物质高温热解、环化、聚合作用产生，具有强致癌性，对环境造成严重污染的同时也直接威胁到人类健康。苯并(a)芘作为一种对人类致癌作用明显的有机化合物，提高其去除率可降低焦化排水对饮用水源、地下水造成的潜在危险(饮用水标准中苯并(a)芘质量浓度小于10ng/L)。
目前对焦化废水中苯并(a)芘去除率较高的方法有臭氧氧化法和催化湿式氧化法等。其中，臭氧氧化法是去除苯并(a)芘的一种特效处理方法。CN201410312754.0报道了一种快速、高效、选择性降解水中微量苯并(a)芘的方法，经常规生化处理后的含微量苯并(a)芘的废水在臭氧催化氧化反应罐内被填料切割成水膜后，同逆向流动的臭氧或臭氧化空气接触、溶解，选择性地降解废水中的微量苯并(a)芘。但该技术针对经生化处理之后的废水，仅采用了臭氧氧化，适用于废水的深度处理及再生利用，难以处理生产装置排水，限制了其应用范围。
发明内容
为了解决现有技术存在的问题，本发明提供了一种焦化废水的处理装置和方法。本发明先将焦化废水通过均质、隔油和高效过滤处理后，再进行臭氧催化氧化处理，处理后出水苯并(a)芘达标，可部分回用或送入下一个工艺单元。按此方法处理的焦化废水在极大的节约臭氧使用量的情况下，还可以有效保证装置排口第一类污染物苯并(a)芘达标。
根据第一方面，本发明提供的焦化废水的处理装置包括：
均质调节装置；
与所述均质调节装置相连接的油水分离装置，所述油水分离装置内设置有选择性截留网膜；
与所述油水分离装置相连接的过滤装置；
与所述过滤装置相连接的缓存装置；
与所述缓存装置相连接的臭氧催化氧化反应器。
根据本发明的一些实施方式，所述均质调节装置用于进行焦化废水的均质调节，得到均质后的焦化废水。
根据本发明的一些实施方式，所述油水分离装置用于对均质后的焦化废水进行隔油处理，除去除废水中的浮渣和油类物质。
根据本发明的一些实施方式，所述选择性截留网膜的比表面积为15-30m2/g。
根据本发明的一些实施方式，所述选择性截留网膜包括聚丙烯树脂、成核剂和抗氧剂的混合物经过纺丝制成的纤维材料。
根据本发明的一些实施方式，以混合物的总重计，所述聚丙烯树脂的质量含量为85-99％。
根据本发明的一些实施方式，以混合物的总重计，所述成核剂的质量含量为0.1-5％。
根据本发明的一些实施方式，以混合物的总重计，所述抗氧剂的质量含量为0.9-10％。
根据本发明的一些实施方式，所述成核剂选自β晶型成核剂中的一种或多种。
根据本发明的一些实施方式，所述成核剂选自酰胺类成核剂、山梨醇类成核剂和稀土金属类成核剂中的一种或多种。
根据本发明的一些实施方式，所述抗氧剂选自抗氧剂1010、抗氧剂1076和抗氧剂1790中的一种或多种。
本发明中所述“纺丝”为本领域常规的纺丝技术，例如静电纺丝。
在本发明中所述选择性截留网膜的制备方法包括：
(1)将抗氧剂、β晶成核剂和抗氧剂按比例混合熔融，得到纺丝液；
(2)将所述纺丝液输送至纺丝设备的喷丝头，纺丝得到纤维长丝。
(3)将纤维长丝进行拉伸和热定型处理，得到聚结纤维，即所述选择性截留网膜。
根据本发明的一些实施方式，所述熔融的温度为175-230℃。
根据本发明的一些实施方式，所述拉伸的速度为5-15mm/min，拉伸比为5-20；和/或所述热定型处理的温度为150-180℃。
本发明中采用上述选择性截留网膜作为填料，油滴和水在其上的渗透行为不同，当含油污水通过选择性截留网膜时，油成分被选择性地截留，水则通过网膜，无需其它辅助措施就能够实现油水分离，具有能耗低、效果稳定、无二次污染、处理成本低廉的特点。
根据本发明的一些实施方式，所述选择性截留网膜处理废水油含量范围广，抗冲击能力强，油含量可为20-200000mg/L。
根据本发明的一些实施方式，所述油水分离装置为多级折流反应器，优选进水口、出水口均位于反应器底端，出油口位于反应器顶端。
根据本发明的一些实施方式，所述过滤装置用于进一步除去隔油处理后的废水中的悬浮物，通过去除废水中悬浮物将吸附于悬浮物上的苯并(a)芘去除。
根据本发明的一些实施方式，所述过滤装置中设置有超滤膜。
根据本发明的一些实施方式，所述超滤膜选自超滤金属膜。
在本发明的一些优选实施方式中，所述超滤膜选自PolyCera有机超滤金属膜。
本发明中，所述PolyCera有机超滤金属膜的膜孔隙率是传统有机高分子膜的2-3倍，高膜孔隙率可保证高通量，低操作压力，低单位处理水能耗，耐压8.3bar，通量调节空间大，抗冲击能力强。
根据本发明的一些实施方式，所述PolyCera超滤膜表面亲水疏油，耐油5-10000mg/L，耐污堵，进水悬浮物小于10000mg/L，易清洗。
根据本发明的一些实施方式，所述PolyCera超滤膜为卷式膜结构，采用大通道直流导流网设计，每个独立通道类似于半径1-3mm管式膜结构，避免了传统网格导流网带来的堵塞风险和压力降，同时具有较高的膜堆积密度，可保证膜系统具有产水量大，占地少的优势。
根据本发明的一些实施方式，所述臭氧催化氧化反应器用于进行过滤处理后后废水的臭氧催化氧化反应。
根据本发明的一些实施方式，所述臭氧催化氧化器内设置有催化剂，优选所述催化剂选自锰氧化物、铜氧化物、铁氧化物和钛氧化物的一种或几种。
根据本发明的一些实施方式，所述缓存装置优选为缓存池，用于缓存过滤出水和臭氧催化氧化器的出水。
根据本发明的一些实施方式，所述装置还包括气液混合器和臭氧发生装置，所述气液混合器的进水口与所述臭氧发生装置和缓存装置相连接，所述气液混合器的出水口与所述臭氧催化氧化反应器相连接。
根据本发明的一些实施方式，所述臭氧发生装置用于产生臭氧，所述气液混合器用于将所述臭氧与过滤出水或一部分臭氧催化氧化器的出水进行混合。
根据本发明的一些实施方式，所述装置还包括曝气装置，所述气液混合器的出水经过曝气装置后再进入臭氧催化氧化反应器。
在本发明的一些实施方式中，所述装置包括均质池、油水分离器3、过滤器、缓存池17、气液混合器和臭氧催化氧化反应器。
根据本发明的一些实施方式，所述装置包括如图1所示的依次连接的均质池1、油水分离器3、过滤器7、缓存池17、循环泵21、气液混合器12、臭氧催化氧化反应器10和臭氧破坏器16。
根据本发明的一些实施方式，如图1所示，所述均质池1与均质池提升泵2进口通过管道连接，所述均质池提升泵2出口与油水分离器进口4通过管路连接，所述油水分离器出口5通过管路与过滤器进口7通过管路连接，所述过滤器出口9与缓存池进口18通过管路连接，所述臭氧催化氧化反应器出口14与缓存池进口18通过管路连接，所述缓存池出口20与循环泵21进口通过管路连接，所述循环泵21出口与臭氧流量计23出口通过管路连接，所述气液混合器22与臭氧催化氧化反应器进口11通过管路连接，所述臭氧催化氧化反应器排气口15与臭氧破坏器16通过管路连接。
根据第二方面，本发明提供的焦化废水的处理方法采用第一方面所述的装置，包括如下步骤：
S1，将焦化废水通入均质调节装置进行均质调节，得到第一出水；
S2，将S1所得的第一出水通入油水分离装置中进行分离，得到第二出水；
S3，将S2所得的第二出水通入过滤装置中进行过滤处理，得到过滤处理后的第三出水；
S4，将S3所得的第三出水缓存装置中进行缓存，得到缓存后的第四出水；
S5，将S4所得的第四出水通入臭氧催化氧化反应器中进行反应，得到反应后的第五出水。
根据本发明的一些实施方式，S2中，所述第一出水在所述油水分离装置中的停留时间为10-80min，例如15min、25min、30min、40min、50min、65min、70min以及它们之间的任意值。
根据本发明的一些实施方式，S2中，所述第一出水在所述油水分离装置中的停留时间为20-60min。
根据本发明的一些实施方式，S2中，所述第二出水中的油含量小于3mg/L。
根据本发明的一些实施方式，S5中，所述第四出水在催化剂存在的条件下与臭氧进行催化氧化反应。
本发明中，臭氧催化氧化反应器中设置催化剂，焦化废水与臭氧混合后，在催化剂作用下进行臭氧催化氧化反应，使臭氧产生·OH自由基，再进一步与有机物反应。利用这种氧化性强的自由基来氧化消解，污水中的苯并(a)芘等难降解物质被快速地氧化分解为二氧化碳和水，能够使消解效率大幅度提高。
根据本发明的一些实施方式，所述第四出水与臭氧混合后通入臭氧催化氧化反应器中进行催化氧化反应。
根据本发明的一些实施方式，所述第四出水与臭氧通入所述气液混合器中混合，得到含臭氧微气泡的气液混合器出水，所述气液混合器出水通入臭氧催化氧化反应器中进行催化氧化反应。
根据本发明的一些实施方式，所述催化剂选自锰氧化物、铜氧化物、铁氧化物和钛氧化物的一种或几种。
根据本发明的一些实施方式，所述第四出水在所述臭氧催化氧化反应器中的停留时间为0.5-2h，例如0.6h、0.8h、1.0h、1.2h、1.4h、1.6h、1.8h以及它们之间的任意值。
根据本发明的一些实施方式，将S5所得的第五出水的一部分作为循环水循环至臭氧催化氧化反应器中继续进行催化氧化反应。
根据本发明的一些实施方式，将所述循环水与臭氧混合后通入所述气液混合器中混合，得到含臭氧微气泡的气液混合器出水，所述气液混合器出水循环至臭氧催化氧化反应器中继续进行催化氧化反应。
根据本发明的一些实施方式，所述含臭氧微气泡的气液混合器出水经过曝气装置后再进入臭氧催化氧化反应器中。
根据本发明的一些实施方式，所述臭氧的用量为10-300mg/L，例如20mg/L、50mg/L、70mg/L、90mg/L、120mg/L、150mg/L、170mg/L、200mg/L、250mg/L、270mg/L以及它们之间的任意值。
根据本发明的一些实施方式，所述含臭氧微气泡的气液混合器出水中臭氧微气泡的平均直径为10-30μm，优选为10-20μm。
本发明中经过臭氧催化氧化反应后的出水苯并(a)芘达标后一部分外排，一部分与臭氧通过气液混合器进行混合，得到乳白色、富含臭氧微气泡的气液混合器出水；所述气液混合器出水通过微孔曝气头曝气后进入反应器进行反应，所含微泡直径为10-20μm，不会直接浮到液体表面，可在液体中长时间滞留，或因液体压力的作用不断压缩，最终被破裂而完全溶解于液体中，可以有效提高臭氧利用率。
根据本发明的一些优选实施方式，所述方法包括以下具体步骤：
第一步，将焦化废水送入均质调节池，进行均质调节；
第二步，均质后的焦化废水进入油水分离器去除废水中的浮渣和油类物质，经过隔油处理后，废水中的油含量小于3mg/L，消除焦油类物质对后续单元的不利影响；
第三步，将经过隔油处理的废水通入过滤器，通过超滤膜过滤进一步去除废水中的悬浮物，通过去除废水中悬浮物将吸附于悬浮物上的苯并(a)芘去除；
第四步，经过过滤后的废水先进入缓存池后，再通过循环泵进入臭氧催化氧化装置进行氧化处理，出水苯并(a)芘浓度达标，一部分回用或进入下一个工艺单元，其余进入循环系统与臭氧混合后通入气液混合器进行混合，气液混合液从底部进入臭氧催化氧化反应器。
根据本发明的一些实施方式，所述焦化废水中苯并(a)芘浓度为0.04-90μg/L。
根据本发明的一些实施方式，所述焦化废水的COD浓度为200-800mg/L。
根据本发明的一些实施方式，所述焦化废水的油含量为50-20000mg/L。
根据第三方面，本发明提供了第一方面所述的装置或第二方面所述的方法在焦化废水处理中的应用，尤其在处理焦化废水中苯并(a)芘中的应用。
本发明的有益效果如下：
(1)本发明的油水分离器采用纯物理方法对含油污水进行处理，选用选择性截留网膜为主的分离介质作为填料，无需采用化学助剂，不仅可以有效的降低污水处理成本，而且能够避免水处理过程中产生的二次处理问题，简化处理工艺，减少投资，降低运行成本。
(2)针对焦化采用PolyCera有机超滤金属膜，膜表面亲水疏油，卷式膜组件，具有高通量、高截留、耐污染、易清洗、低能耗的特性。
(3)臭氧催化氧化技术可以产生具有极强氧化能力的活性羟基自由基(·OH)，有利于去除苯并(a)芘等多环芳烃类难降解物质。
(4)该方法常温常压下即可降解苯并(a)芘有机物，分解彻底，最大限度的利用臭氧氧化效率，又将氧化出水中的剩余臭氧彻底分解，不产生二次污染。
(5)该方法需要臭氧量少，臭氧利用率高，臭氧发生器能耗低，装置结构简化、占地面积小、处理效果好，能够降低生产制造成本及使用运行成本，具有较高的应用价值。
附图说明
图1本发明装置构成示意图。
图2本发明臭氧发生装置界面示意图。
图中，1、均质池，2、均质池提升泵，3、油水分离器，4、油水分离器进口，5、油水分离器出口，6、排油出口，7、过滤器进口，8、过滤器，9、过滤器出口，10、臭氧催化氧化反应器，11、臭氧催化氧化反应器进口，12、微孔曝气头，13、臭氧催化剂板，14、臭氧催化氧化反应器出口，15、排气口，16、臭氧破坏器，17、缓存池，18、缓存池进口，19、缓存池出水口，20、缓存池出口，21、循环泵，22、气液混合器，23、气体流量计，24、臭氧发生装置，25、臭氧发生器，26、气体储罐，27、无声空压机。
具体实施方式
本发明提供了一种焦化废水的处理装置，所述装置包括依次连接的均质池1、油水分离器3、过滤器7、臭氧催化氧化反应器10、缓存池17、气液混合器12、臭氧破坏器16、循环泵21。所述臭氧催化氧化器内设置有催化剂。所述均质池1与均质池提升泵2进口通过管道连接，所述均质池提升泵2出口与油水分离器进口4通过管路连接，所述油水分离器出口5通过管路与过滤器进口7通过管路连接，所述过滤器出口9与缓存池进口18通过管路连接，所述臭氧催化氧化反应器出口14与缓存池进口18通过管路连接，所述缓存池出口20与循环泵21进口通过管路连接，所述循环泵21出口与臭氧流量计23出口通过管路连接，所述气液混合器22与臭氧催化氧化反应器进口11通过管路连接，所述臭氧催化氧化反应器排气口15与臭氧破坏器16通过管路连接。
本发明提供了一种焦化废水的处理方法，工艺过程如下：
(1)焦化废水在均质池1均质后通过均质池提升泵2送至油水分离器3，将废水中焦油分离去除，浮渣从罐上部出口外排；
(2)油水分离器3出水送至过滤器8进行超滤后先进入缓存池，再通过循环泵进入臭氧催化氧化反应器10；
(3)臭氧催化氧化反应器10中设置催化剂，焦化废水与臭氧混合后，在催化剂作用下进行臭氧催化氧化反应，使臭氧产生·OH自由基，再进一步与有机物反应。
(4)出水苯并(a)芘达标后一部分外排，一部分通过循环泵21与臭氧通过气液混合器22进行混合，得到乳白色、富含臭氧微气泡的气液混合器出水；所述气液混合器出水通过微孔曝气头12进入反应器进行反应，多余臭氧通过气体排口15排出经臭氧破坏器16破坏后排放至大气。
下面结合实施例对本发明作进一步说明，但本发明实施例仅为示例性的说明，该实施方式无论在任何情况下均不构成对本发明的限定。
实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市购获得的常规产品。
所述选择性截留网膜的制备方法包括：
在本发明中所述选择性截留网膜的制备方法包括：
(1)将抗氧剂、β晶成核剂和抗氧剂按比例混合在200℃下熔融，得到纺丝液；
(2)将所述纺丝液输送至纺丝设备的喷丝头，纺丝得到纤维长丝。
(3)将纤维长丝进行拉伸和热定型处理，得到所述选择性截留网膜，其中拉伸的速度为10mm/min，拉伸比为15，所述热定型处理的温度为160℃。
实施例一：某炼化厂，焦化装置排口中油含量为1500mg/L，苯并(a)芘浓度为60μg/L，COD为600mg/L，为满足装置排口苯并(a)芘浓度小于0.03μg/L的要求，采用本发明的装置进行臭氧催化氧化处理，最终苯并(a)芘出水浓度为0.02μg/L。
工艺流程为：
(1)焦化废水在均质池1均质后通过均质池提升泵2送至油水分离器3，将废水中焦油分离去除，浮渣从罐上部出口外排；
(2)油水分离器3出水送至过滤器8进行超滤后先进入缓存池，再通过循环泵进入臭氧催化氧化反应器10；
(3)臭氧催化氧化反应器10中设置催化剂，焦化废水与臭氧混合后，在催化剂作用下进行臭氧催化氧化反应，使臭氧产生·OH自由基，再进一步与有机物反应。
(4)出水苯并(a)芘达标后一部分外排，一部分通过循环泵21与臭氧通过气液混合器22进行混合，得到乳白色、富含臭氧微气泡的气液混合器出水；所述气液混合器出水通过微孔曝气头12进入反应器进行反应，多余臭氧通过气体排口15排出经臭氧破坏器16破坏后排放至大气。
装置设置及工艺参数范围如下：
(1)油水分离器中设置有选择性截留网膜，所述选择性截留网膜的比表面积为25m2/g，所述选择性截留网膜包括聚丙烯树脂、成核剂和抗氧剂的混合物经过纺丝制成的纤维材料，其中以混合物的总重计，聚丙烯树脂所占的质量百分比为88％，酰胺类成核剂所占的质量百分比为2％，抗氧剂1010所占的质量百分比为10％，
焦化废水在油水分离器的停留时间为40min，经油水分离器分离后，废水中的油含量小于3mg/L。
(2)过滤器中设置有PolyCera有机超滤金属膜，所述PolyCera超滤膜为卷式膜结构。
(3)臭氧催化氧化反应器中设置有铜氧化物催化剂，废水在臭氧催化氧化反应器中停留时间为1h，臭氧的加入量为200mg/L。
(4)臭氧催化氧化反应器出水的部分循环与臭氧在气液混合器中进行混合，其中含臭氧微气泡的气液混合器出水中臭氧微气泡的平均直径为20μm。
对比例一：取某工业废水苯并(a)芘浓度为60μg/L，油含量为1500mg/L，COD为600mg/L。采用与实施例1相同的装置对其进行处理，但过滤装置中采用普通砂滤工艺，处理后的水中苯并(a)芘能从60μg/L降至1μg/L。
实施例二：某炼化厂，焦化装置排口中油含量为1000mg/L，苯并(a)芘浓度为40μg/L，COD为500mg/L，为满足装置排口苯并(a)芘浓度小于0.03μg/L的要求，采用本发明的装置进行臭氧催化氧化处理，最终苯并(a)芘出水浓度为0.01μg/L。
工艺流程为：
(1)焦化废水在均质池1均质后通过均质池提升泵2送至油水分离器3，将废水中焦油分离去除，浮渣从罐上部出口外排；
(2)油水分离器3出水送至过滤器8进行超滤后先进入缓存池，再通过循环泵，进入臭氧催化氧化反应器10；
(3)臭氧催化氧化反应器10中设置催化剂，焦化废水与臭氧混合后，在催化剂作用下进行臭氧催化氧化反应，使臭氧产生·OH自由基，再进一步与有机物反应。
(4)出水苯并(a)芘达标后一部分外排，一部分通过循环泵21与臭氧通过气液混合器22进行混合，得到乳白色、富含臭氧微气泡的气液混合器出水；所述气液混合器出水通过微孔曝气头12进入反应器进行反应，多余臭氧通过气体排口15排出经臭氧破坏器16破坏后排放至大气。
装置设置及工艺参数范围如下：
(1)油水分离器中设置有选择性截留网膜，所述选择性截留网膜选择性截留网膜的比表面积为20m2/g，所述选择性截留网膜包括聚丙烯树脂、成核剂和抗氧剂的混合物经过纺丝制成的纤维材料，其中以混合物的总重计，聚丙烯树脂所占的质量百分比为92％，山梨醇类成核剂所占的质量百分比为1％，抗氧剂1076所占的质量百分比为7％，焦化废水在油水分离器的停留时间为30min，经油水分离器分离后，废水中的油含量小于3mg/L。
(2)过滤器中设置有PolyCera有机超滤金属膜，所述PolyCera超滤膜为卷式膜结构。
(3)臭氧催化氧化反应器中设置有铁氧化物催化剂，废水在臭氧催化氧化反应器中停留时间为40min，臭氧的加入量为120mg/L。
(4)臭氧催化氧化反应器出水的部分循环与臭氧在气液混合器中进行混合，其中含臭氧微气泡的气液混合器出水中臭氧微气泡的平均直径为10μm。
对比例二：取某工业废水苯并(a)芘浓度为40μg/L，油含量为1000mg/L，COD为500mg/L。与实施例2不同的是采用斜板隔油池处理，无法有效处理含油废水，过滤膜被油污很快堵塞。
实施例三：取某工业废水苯并(a)芘浓度为40μg/L，油含量为1000mg/L，COD为500mg/L。采用与实施例二类似的装置和工艺流程对其进行处理，不同之处仅在于，不采用工艺流程(4)，将臭氧直接通入臭氧催化氧化反应器中，达到与实施例二相同的效果，臭氧的使用量增加了75％。
在本发明中的提到的任何数值，如果在任何最低值和任何最高值之间只是有两个单位的间隔，则包括从最低值到最高值的每次增加一个单位的所有值。例如，如果声明一种组分的量，或诸如温度、压力、时间等工艺变量的值为50-90，在本说明书中它的意思是具体列举了51-89、52-88……以及69-71以及70-71等数值。对于非整数的值，可以适当考虑以0.1、0.01、0.001或0.0001为一单位。这仅是一些特殊指明的例子。在本申请中，以相似方式，所列举的最低值和最高值之间的数值的所有可能组合都被认为已经公开。
应当注意的是，以上所述的实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明的任何限制。通过参照典型实施例对本发明进行了描述，但应当理解为其中所用的词语为描述性和解释性词汇，而不是限定性词汇。可以按规定在本发明权利要求的范围内对本发明作出修改，以及在不背离本发明的范围和精神内对本发明进行修订。尽管其中描述的本发明涉及特定的方法、材料和实施例，但是并不意味着本发明限于其中公开的特定例，相反，本发明可扩展至其他所有具有相同功能的方法和应用。

Claims (10)

1.一种焦化废水的处理装置，包括：
均质调节装置；
与所述均质调节装置相连接的油水分离装置，所述油水分离装置内设置有选择性截留网膜；
与所述油水分离装置相连接的过滤装置；
与所述过滤装置相连接的缓存装置；
与所述缓存装置相连接的臭氧催化氧化反应器。
2.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述选择性截留网膜的比表面积为15-30m2/g；
和/或所述选择性截留网膜包括聚丙烯树脂、成核剂和抗氧剂的混合物经过纺丝制成的纤维材料，
优选地，以混合物的总重计，所述聚丙烯树脂的质量含量为85-99％，所述成核剂的质量含量为0.1-5％，所述抗氧剂的质量含量为0.9-10％，
更优选地，所述成核剂选自β晶型成核剂中的一种或多种，优选选自酰胺类成核剂、山梨醇类成核剂和稀土金属类成核剂中的一种或多种，所述抗氧剂选自抗氧剂1010、抗氧剂1076和抗氧剂1790中的一种或多种；
和/或所述过滤装置中设置有超滤膜，优选所述超滤膜选自超滤金属膜。
3.根据权利要求1或2所述的装置，其特征在于，所述装置还包括气液混合器和臭氧发生装置，所述气液混合器的进水口与所述臭氧发生装置和缓存装置相连接，所述气液混合器的出水口与所述臭氧催化氧化反应器相连接；
优选地，所述装置还包括曝气装置，所述气液混合器的出水经过曝气装置后再进入臭氧催化氧化反应器。
4.一种焦化废水的处理方法，其采用权利要求1-3中任一项所述的装置，包括如下步骤：
S1，将焦化废水通入均质调节装置进行均质调节，得到第一出水；
S2，将S1所得的第一出水通入油水分离装置中进行分离，得到第二出水；
S3，将S2所得的第二出水通入过滤装置中进行过滤处理，得到过滤处理后的第三出水；
S4，将S3所得的第三出水通入缓存装置中进行缓存，得到缓存后的第四出水；
S5，将S4所得的第四出水通入臭氧催化氧化反应器中进行反应，得到反应后的第五出水。
5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，S2中，所述第一出水在所述油水分离装置中的停留时间为10-80min，优选为20-60min；和/或所述第二出水中的油含量小于3mg/L。
6.根据权利要求4或5所述的方法，其特征在于，S5中，所述第四出水在催化剂存在的条件下与臭氧进行催化氧化反应；
优选地，所述第四出水与臭氧混合后通入臭氧催化氧化反应器中进行催化氧化反应，
更优选地，所述第四出水与臭氧通入所述气液混合器中混合，得到含臭氧微气泡的气液混合器出水，所述气液混合器出水通入臭氧催化氧化反应器中进行催化氧化反应，
更优选地，所述催化剂选自锰氧化物、铜氧化物、铁氧化物和钛氧化物的一种或几种；
和/或所述臭氧的用量为10-300mg/L；
和/或所述第四出水在所述臭氧催化氧化反应器中的停留时间为0.5-2h。
7.根据权利要求4-6中任意一项所述的方法，其特征在于，将S5所得的第五出水的一部分作为循环水循环至臭氧催化氧化反应器中继续进行催化氧化反应；
优选地，将所述循环水与臭氧通入所述气液混合器中混合，得到含臭氧微气泡的气液混合器出水，所述气液混合器出水循环至臭氧催化氧化反应器中继续进行催化氧化反应，
更优选地，所述含臭氧微气泡的气液混合器出水经过曝气装置后再进入臭氧催化氧化反应器中。
8.根据权利要求4-7中任意一项所述的方法，其特征在于，所述臭氧的用量为10-300mg/L；
和/或所述含臭氧微气泡的气液混合器出水中臭氧微气泡的平均直径为10-30μm，优选为10-20μm。
9.根据权利要求4-9中任意一项所述的方法，其特征在于，所述焦化废水中苯并(a)芘浓度为0.04-90μg/L，COD浓度为200-800mg/L，油含量为50-20000mg/L。
10.根据权利要求1-3中任意一项所述的装置或4-9中任意一项所述的方法在焦化废水处理中的应用，尤其在处理焦化废水中苯并(a)芘中的应用。
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