CN114423647A - 绑带 - Google Patents

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Abstract

提供一种吸音性能高且捆束作业时的带的断裂受到抑制的绑带。一种绑带，其特征在于，其包含由无纺布形成的基材层、以及设置在前述基材层的至少一个面上且包含粘合剂的粘合层，前述无纺布由纤维形成，所述纤维的至少一部分包含热塑性弹性体，前述无纺布的带长度方向的拉伸断裂强度(A1)为20N/10mm以上。

Description

绑带
技术领域
本发明涉及绑带。
背景技术
以往，在汽车的配线中，使用将电线类用绑带等捆扎成规定形状的、被称为线束的物体。这种线束通常被设置于引擎室内、车身与内饰材料之间等狭窄且隐蔽的部位，存在如下问题：因引擎的震动、行驶时的晃动而发生震动，与周围的壁等接触而发出击打声、摩擦声。另一方面，随着电动汽车的普及，线束的直径增大，但从设计自由度的观点出发，要求即便在卷绕有绑带的状态下也能够弯曲。
线束用的绑带通常大多使用以聚氯乙烯带作为基材的绑带，不适合于要求耐热性、吸音性、可弯曲的柔软性的用途。作为聚氯乙烯的替代物，例如专利文献1中记载了：通过使用在以机械配置或湿式配置的形式进行了加强的网状物上具备由添加有结合剂的无纺布形成的基材层的粘接带，从而在线束与周围的壁等接触时，前述无纺布成为缓冲材料，能够降低击打声、摩擦声。
此外，例如专利文献2中记载了：在含有芳香族乙烯基系弹性体、苯乙烯系共聚物和苯乙烯系树脂的薄膜基材的单面形成有粘合剂层的捆束用粘合带具有耐热性、柔软性。进而，例如专利文献3中记载了：由热塑性树脂形成且100％拉伸模量为50MPa以下的片沿着圆周方向卷绕而成的线束用保护管的弯曲性优异。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特表2004-524376号公报
专利文献2：日本特开2008-143976号公报
专利文献3：日本特开2018-152983号公报
发明内容
发明要解决的问题
另一方面，绑带在捆束作业时边沿着带的长度方向拉伸边捆扎对象物，因此，要求在捆束作业时带在长度方向上不会断裂。进而，在捆束作业结束时需要将带以期望长度进行切断，因此，还要求带容易在宽度方向(横向)上断裂的特性。
本发明的目的在于，提供吸音性能高且捆束作业时的带的断裂受到抑制的绑带。尤其是，其目的在于，提供兼具作为线束的绑带而有用的耐热性、吸音性、带长度方向的耐断裂性和带宽度方向的易断裂性的绑带。
用于解决问题的方案
本发明包括以下的方式。
[1]一种绑带，其特征在于，其包含：
由无纺布形成的基材层；以及
设置在前述基材层的至少一个面上且包含粘合剂的粘合层，
前述无纺布由纤维形成，所述纤维的至少一部分包含热塑性弹性体，
前述无纺布的带长度方向的拉伸断裂强度(A1)为20N/10mm以上。
[2]根据[1]所述的绑带，其中，前述热塑性弹性体为选自由烯烃系热塑性弹性体、氨基甲酸酯系热塑性弹性体、苯乙烯系热塑性弹性体、酯系热塑性弹性体和聚酰胺系热塑性弹性体组成的组中的至少一种。
[3]根据[1]或[2]所述的绑带，其中，形成前述无纺布的纤维由前述热塑性弹性体形成。
[4]根据[1]或[2]所述的绑带，其中，形成前述无纺布的纤维还包含聚烯烃。
[5]根据[1]～[4]中任一项所述的绑带，其中，前述无纺布的带长度方向的拉伸断裂强度(A1)小于40N/10mm。
[6]根据[1]～[5]中任一项所述的绑带，其中，前述无纺布的带宽度方向的拉伸断裂强度(A2)小于20N/10mm。
[7]根据[1]～[6]中任一项所述的绑带，其中，前述无纺布的带长度方向的拉伸断裂强度(A1)与前述无纺布的带宽度方向的拉伸断裂强度(A2)之比(A2/A1)小于0.8。
[8]根据[1]～[7]中任一项所述的绑带，其中，前述无纺布的带长度方向的拉伸断裂伸长率(B1)为100～295％。
[9]根据[1]～[8]中任一项所述的绑带，其中，前述无纺布的带宽度方向的拉伸断裂伸长率(B2)为100～400％。
[10]根据[1]～[9]中任一项所述的绑带，其中，前述无纺布的带长度方向的拉伸断裂伸长率(B1)与前述无纺布的带宽度方向的拉伸断裂伸长率(B2)之比(B2/B1)为0.1～2。
[11]根据[1]～[10]中任一项所述的绑带，其中，前述无纺布的带长度方向的拉伸弹性模量(C1)小于1MPa。
[12]根据[1]～[11]中任一项所述的绑带，其中，构成前述无纺布的纤维的纤维直径为1～40μm。
[13]根据[1]～[12]中任一项所述的绑带，其中，前述无纺布的单位面积重量为50～200g/m2。
[14]根据[1]～[13]中任一项所述的绑带，其中，前述基材层的厚度为200～500μm。
[15]根据[1]～[14]中任一项所述的绑带，其中，前述绑带的厚度为220～600μm。
[16]根据[1]～[15]中任一项所述的绑带，其中，通过下述吸音性的评价方法而测得的衰减值为5.5dB以上。
(吸音性的评价方法)
利用与德国汽车制造商各公司的统一标准LV312-1第5.5.5节的“隔音材料”相同的方法进行试验，计算衰减值。具体而言，使板厚0.3mm、尺寸350mm×190mm的铝板弯曲成直径290mm的半圆状。接着，使直径8mm的钢棒从铝板顶点的上方20mm的位置以0.16N的载荷下落。此时，利用设置在距离冲击位置50mm上方的话筒来测定冲击时的噪音(单位：dB)。相对于利用钢棒单独测得的噪音，测定在钢棒的冲击位置贴合有1层粘合带样品(尺寸25mm×50mm)并进行测定时的噪音，将噪音的差值作为衰减值。
[17]根据[1]～[16]中任一项所述的绑带，其为线束用的绑带。
[18]一种绑带，其特征在于，其包含：
由无纺布形成的基材层；以及
设置在前述基材层的至少一个面上且包含粘合剂的粘合层，
前述无纺布的带长度方向的拉伸断裂强度(A1)为20N/10mm以上且小于40N/10mm，
所述绑带的通过下述吸音性的评价方法而测得的衰减值为5.5dB以上。
(吸音性的评价方法)
利用与德国汽车制造商各公司的统一标准LV312-1第5.5.5节的“隔音材料”相同的方法进行试验，计算衰减值。具体而言，使板厚0.3mm、尺寸350mm×190mm的铝板弯曲成直径290mm的半圆状。接着，使直径8mm的钢棒从铝板顶点的上方20mm的位置以0.16N的载荷下落。此时，利用设置在距离冲击位置50mm上方的话筒来测定冲击时的噪音(单位：dB)。相对于利用钢棒单独测得的噪音，测定在钢棒的冲击位置贴合有1层粘合带样品(尺寸25mm×50mm)并进行测定时的噪音，将噪音的差值作为衰减值。
发明的效果
根据本发明，可提供吸音性能高且捆束作业时的带的断裂受到抑制的绑带。尤其是，可提供兼具作为线束的绑带而有用的耐热性、吸音性、带长度方向的耐断裂性和带宽度方向的易断裂性的绑带。
具体实施方式
[绑带]
本发明所述的绑带至少包含基材层和粘合层，可以包含中间层等其它层。前述基材层由无纺布形成。前述粘合层设置在前述基材层的至少一个面上，且包含粘合剂。此处，前述无纺布由纤维形成，所述纤维的至少一部分包含热塑性弹性体。此外，前述无纺布的带长度方向的拉伸断裂强度(A1)为20N/10mm以上。
本发明人等经深入研究的结果发现：通过使作为基材层的无纺布由纤维形成，所述纤维的至少一部分包含热塑性弹性体，且无纺布的带长度方向的拉伸断裂强度(A1)为20N/10mm以上，从而可提供具有高的吸音性能且能够抑制捆束作业时的带的断裂的绑带。本发明中，通过使作为基材层的无纺布为由纤维形成的无纺布，且所述纤维的至少一部分包含热塑性弹性体，从而前述无纺布的冲击缓和性增加，在例如线束与周围的壁等接触时能够表现出高的吸音性能。此外，通过使无纺布的带长度方向的拉伸断裂强度(A1)为20N/10mm以上，从而在捆束作业时将带沿着带长度方向拉伸的情况下，带也不会断裂，能够容易且可靠地进行捆束作业。
作为本发明的优选方式，通过使无纺布的带宽度方向的拉伸断裂强度(A2)小于20N/10mm，从而在捆束作业结束时能够在带的宽度方向(横向)上将带以期望长度容易地切断。此外，作为本发明的其它优选方式，通过使前述无纺布的带长度方向的拉伸断裂强度(A1)与前述无纺布的带宽度方向的拉伸断裂强度(A2)之比(A2/A1)小于0.8，从而能够更适合地兼顾带长度方向的耐断裂性和带宽度方向的易断裂性。本发明所述的绑带作为要求特别高的吸音性能且要求抑制捆束作业时的带的断裂的线束用绑带是有用的。以下，针对本发明的详情进行说明。
(基材层)
本发明所述的绑带中的基材层由无纺布形成。前述无纺布由纤维形成，所述纤维的至少一部分包含热塑性弹性体。即，前述无纺布可以由热塑性弹性体纤维形成，也可以由包含热塑性弹性体的部位和除热塑性弹性体之外的部位的纤维形成。
热塑性弹性体为如下的弹性体：具有因加热而软化并显示流动性，若冷却则恢复成橡胶状的性质，在常温下显示橡胶弹性。作为热塑性弹性体，没有特别限定，可列举出例如烯烃系热塑性弹性体(TPO)、氨基甲酸酯系热塑性弹性体(TPU)、苯乙烯系热塑性弹性体(TPS)、酯系热塑性弹性体、聚酰胺系热塑性弹性体(TPAE)等。这些热塑性弹性体可以使用一种，也可以组合使用两种以上。
作为烯烃系热塑性弹性体(TPO)，可列举出例如乙烯丙烯二烯橡胶分散聚丙烯(PP+EPDM)等。作为氨基甲酸酯系热塑性弹性体(TPU)，可列举出例如聚酯系TPU、聚醚系TPU等。作为苯乙烯系热塑性弹性体(TPS)，可列举出例如苯乙烯-乙烯-丁烯-苯乙烯嵌段共聚物(SEBS)、苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物(SBS)、苯乙烯-乙烯-丙烯-苯乙烯嵌段共聚物(SEPS)、苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯嵌段共聚物(SIS)等。作为酯系热塑性弹性体，可列举出例如聚醚酯-聚酯嵌段共聚物(TPC-EE)、聚醚酯嵌段共聚物(TPC-ET)、聚酯嵌段共聚物(TPC-ES)等。作为聚酰胺系热塑性弹性体(TPAE)，可列举出例如聚酰胺-聚醚酯-聚酯嵌段共聚物(TPA-EE)、聚酰胺-聚酯嵌段共聚物(TPA-ES)、聚酰胺-聚醚酯嵌段共聚物(TPA-ET)等。
形成无纺布的纤维可以由前述热塑性弹性体形成，也可以除了包含前述热塑性弹性体之外还包含其它成分。作为其它成分，可列举出例如聚乙烯、聚丙烯等聚烯烃、聚酯等。这些其它成分可以使用一种，也可以组合使用两种以上。尤其是从提高强度的观点出发，形成无纺布的纤维优选在包含热塑性弹性体的基础上还包含聚烯烃。
形成无纺布的纤维包含热塑性弹性体和其它成分时，从提高吸音性的观点出发，热塑性弹性体的质量相对于纤维的质量(100质量％)的比例优选为1质量％以上，更优选为3质量％以上。该比例范围的上限没有特别限定，例如可以为90质量％以下，也可以为80质量％以下。
无纺布可以在至少一部分包含热塑性弹性体的纤维的基础上，进一步包含不含热塑性弹性体的其它纤维。作为该其它纤维，没有特别限定，可列举出例如聚乙烯、聚丙烯等聚烯烃纤维；芳纶纤维、玻璃纤维、纤维素纤维、尼龙纤维、维尼纶纤维、聚酯纤维、人造丝纤维等。这些其它纤维可以使用一种，也可以组合使用两种以上。例如，无纺布可以为至少一部分包含热塑性弹性体的纤维与作为前述其它纤维的聚烯烃纤维的混纤。
无纺布含有至少一部分包含前述热塑性弹性体的纤维和前述其它纤维时，从提高吸音性的观点出发，至少一部分包含热塑性弹性体的纤维的质量相对于纤维整体的质量(100质量％)的比例优选为80质量％以上，更优选为90质量％以上。此外，无纺布可以仅由至少一部分包含热塑性弹性体的纤维形成。
从强度和柔软性的观点出发，构成无纺布的纤维的纤维直径优选为1～40μm，更优选为5～30μm。通过使前述纤维直径为1μm以上，从而作为无纺布的带长度方向的拉伸断裂强度(A1)，容易得到20N/10mm以上。此外，通过使前述纤维直径为40μm以下，从而容易得到捆束时的柔软性。需要说明的是，前述纤维直径是利用显微镜获取500倍的放大照片，并测定任意10根的直径而得的平均值。
本发明中，无纺布的带长度方向的拉伸断裂强度(A1)为20N/10mm以上。通过使前述拉伸断裂强度(A1)为20N/10mm以上，从而在捆束作业时可抑制带长度方向上的断裂。此处，“带长度方向”是指带的纵向、即将带拉出的方向，“无纺布的带长度方向”是指无纺布的MD方向(纵向)。前述拉伸断裂强度(A1)优选为22N/10mm以上，更优选为24N/10mm以上，进一步优选为25N/10mm以上。从将带以期望长度进行切断时容易在带宽度方向(横向)上切断的观点出发，前述拉伸断裂强度(A1)的范围的上限优选小于40N/10mm，更优选为37N/10mm以下，进一步优选为35N/10mm以下。
无纺布的带宽度方向的拉伸断裂强度(A2)优选小于20N/10mm。通过使前述拉伸断裂强度(A2)小于20N/10mm，从而在捆束作业结束时能够将带在带宽度方向上以期望长度容易地切断。此处，“带宽度方向”是指带的横向、即与将带拉出的方向垂直的方向，“无纺布的带宽度方向”是指无纺布的TD方向(横向)。前述拉伸断裂强度(A2)更优选为18N/10mm以下，进一步优选为16N/10mm以下。从防止捆束物弯曲时的带破损的观点出发，前述拉伸断裂强度(A2)的范围的下限优选为1N/10mm以上，更优选为1.5N/10mm以上，进一步优选为2N/10mm以上。需要说明的是，本发明中，拉伸断裂强度(A1)和(A2)是指：按照JIS Z0237(2009)(ISO29864:2007)的8，在温度23℃、相对湿度50％的环境下，将试验片的宽度设为10mm，将标线间隔设为100mm，并以300mm/分钟的速度进行拉伸时，试验片发生断裂时的强度。
前述拉伸断裂强度(A1)与前述拉伸断裂强度(A2)之比(A2/A1)优选小于0.8。通过使前述比值(A2/A1)小于0.8，从而能够更适当地兼顾带长度方向的耐断裂性和带宽度方向的易断裂性。为了进一步提高带宽度方向的易断裂性，前述比值(A2/A1)更优选为0.7以下，进一步优选为0.6以下。前述比值(A2/A1)的范围的下限没有特别限定，例如可以为0.01以上。
无纺布的带长度方向的拉伸断裂伸长率(B1)优选为100～295％。通过使前述拉伸断裂伸长率(B1)为100％以上，从而捆束物的弯曲性良好。此外，通过使前述拉伸断裂伸长率(B1)为295％以下，从而能够保持带宽度方向的易断裂性。前述拉伸断裂伸长率(B1)更优选为150～290％、进一步优选为180～280％。
无纺布的带宽度方向的拉伸断裂伸长率(B2)优选为100～400％。通过使前述拉伸断裂伸长率(B2)为100％以上，从而捆束物的弯曲性良好。此外，通过使前述拉伸断裂伸长率(B2)为400％以下，从而能够保持带宽度方向的易断裂性。前述拉伸断裂伸长率(B2)更优选为120～370％，进一步优选为140～350％。需要说明的是，本发明中，拉伸断裂伸长率(B1)和(B2)是按照JIS Z0237(2009)(ISO29864：2007)的8，在温度23℃、相对湿度50％的环境下，将试验片的宽度设为10mm，将标线间隔设为100mm，以300mm/分钟的速度进行拉伸时，试验片发生断裂时的伸长率。
前述拉伸断裂伸长率(B1)与前述拉伸断裂伸长率(B2)之比(B2/B1)优选为0.1～2。前述比值(B2/B1)更优选为0.3～1.5，进一步优选为0.5～1.3。
无纺布的带长度方向的拉伸弹性模量(C1)优选小于1MPa。通过使前述拉伸弹性模量(C1)小于1MPa，从而能够得到高吸音性。前述拉伸弹性模量(C1)更优选为0.8MPa以下，进一步优选为0.6MPa以下。从带长度方向的耐断裂性的观点出发，前述拉伸弹性模量(C1)的范围的下限优选为0.005MPa以上，更优选为0.007MPa以上，进一步优选为0.01MPa以上。需要说明的是，本发明中，拉伸弹性模量(C1)是指：根据前述拉伸断裂伸长率(B1)和(B2)的测定，通过应变5～10％之间的拉伸应力与应变之比，利用线性回归而算出的值。
无纺布的单位面积重量优选为50～200g/m2。通过使前述单位面积重量为50g/m2以上，从而容易得到带长度方向的耐断裂性。此外，通过使前述单位面积重量为200g/m2以下，从而容易得到捆束时的柔软性。前述单位面积重量更优选为70～180g/m2，进一步优选为90～160g/m2。
基材层的厚度、即无纺布的厚度优选为200～500μm。通过使前述厚度为200μm以上，从而能够得到高吸音性。此外，通过使前述厚度为500μm以下，从而在保持缓冲性的同时容易获得捆束后的柔软性。前述厚度更优选为300～470μm，进一步优选为350～450μm。需要说明的是，本发明中，各层和带整体的厚度通过使用JIS B 7503中规定的千分表来测定3个部位并算出其平均值来获得。
作为无纺布，没有特别限定，可以使用例如通过纺粘法而制作的无纺布、通过射流喷网法而制作的无纺布、通过熔喷法而制作的无纺布等。这些之中，从机械强度的观点出发，优选使用通过纺粘法而制作的无纺布。无纺布可以为单层，也可以为包含多个层的层叠无纺布。在层叠无纺布的情况下，可以为使通过多种方法制作的无纺布层叠而成的无纺布。
(粘合层)
本发明所述的粘合层设置在前述基材层的至少一个面上，且包含粘合剂。作为粘合剂，只要具有本发明的效果，就没有特别限定，可以适当使用以往用于绑带的粘合剂。作为粘合剂，可列举出例如丙烯酸系粘合剂、橡胶系粘合剂、有机硅系粘合剂、氨基甲酸酯系粘合剂等。这些之中，作为粘合剂，从粘合强度的控制、耐热性的观点出发，优选为丙烯酸系粘合剂。
作为前述丙烯酸系粘合剂，可列举出例如以丙烯酸系聚合物为主成分的粘合剂。作为前述丙烯酸系聚合物，可列举出例如(甲基)丙烯酸烷基酯与含羧基的不饱和单体的聚合物等。需要说明的是，“(甲基)丙烯酸”是指丙烯酸和甲基丙烯酸。
作为(甲基)丙烯酸烷基酯，可列举出例如丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸甲酯、丙烯酸乙酯、甲基丙烯酸乙酯、丙烯酸正丙酯、甲基丙烯酸正丙酯、丙烯酸异丙酯、甲基丙烯酸异丙酯、丙烯酸正丁酯、甲基丙烯酸正丁酯、丙烯酸异丁酯、甲基丙烯酸异丁酯、丙烯酸仲丁酯、甲基丙烯酸仲丁酯、丙烯酸叔丁酯、甲基丙烯酸叔丁酯、丙烯酸2-乙基己酯、甲基丙烯酸2-乙基己酯、丙烯酸正辛酯、甲基丙烯酸正辛酯、丙烯酸异辛酯、甲基丙烯酸异辛酯、丙烯酸正壬酯、甲基丙烯酸正壬酯、丙烯酸异壬酯、甲基丙烯酸异壬酯等。它们可以单独使用1种，也可以组合使用2种以上。
作为含羧基的不饱和单体，只要能够与前述(甲基)丙烯酸烷基酯发生共聚，只要具有本发明的效果，就没有特别限定，可以使用例如丙烯酸、甲基丙烯酸、衣康酸、富马酸、马来酸等。它们可以单独使用1种，也可以组合使用2种以上。
前述丙烯酸系聚合物也可以采用包含除上述例示的(甲基)丙烯酸烷基酯、含羧基的不饱和单体之外的其它单体的共聚物。
作为其它单体，可列举出例如(甲基)丙烯酸2-羟基乙酯、(甲基)丙烯酸2-羟基丙酯、(甲基)丙烯酸羟基己酯等含羟基的单体；(甲基)丙烯酰胺、丙烯酰基吗啉、(甲基)丙烯腈等含氮(甲基)丙烯酸酯；乙酸乙烯酯、苯乙烯、偏二氯乙烯、丙酸乙烯酯等。它们可以单独使用1种，也可以组合使用2种以上。
作为粘合剂，使用包含丙烯酸系聚合物的丙烯酸系粘合剂时，从防止丙烯酸系粘合剂中包含的低分子量成分透过基材层的无纺布这一现象(透印)的观点出发，前述丙烯酸系聚合物优选进行了交联。作为丙烯酸系聚合物的交联方法，可列举出例如照射活性能量射线(紫外线、电子射线等)的方法、添加任意的交联剂的方法等。
作为任意的交联剂，可列举出例如环氧系交联剂、多官能异氰酸酯系交联剂、三聚氰胺树脂系交联剂、金属盐系交联剂、金属螯合物系交联剂、氨基树脂系交联剂、过氧化物系交联剂等。它们可以单独使用1种，也可以组合使用2种以上。
作为橡胶系粘合剂，可列举出例如在选自由天然橡胶、苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯嵌段共聚物(SIS)、苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物(SBS)、前述苯乙烯系嵌段共聚物的氢化物(SIPS、SEBS)、苯乙烯-丁二烯橡胶(SBR)、聚异戊二烯橡胶(IR)、聚异丁烯(PIB)和丁基橡胶(IIR)等组成的组中的至少1种橡胶成分中适当配混选自由松香系树脂、萜烯系树脂、石油系树脂等组成的组中的至少1种增粘剂而得的粘合剂等。
作为有机硅系粘合剂，可列举出例如在有机硅橡胶中适当配混有机硅树脂、硅油等而得的粘合剂等。
作为氨基甲酸酯系粘合剂，可列举出例如使聚醚系多元醇、聚酯系多元醇等多元醇与甲苯二异氰酸酯(TDI)、二苯基甲烷二异氰酸酯(MDI)、六亚甲基二异氰酸酯(HDI)、苯二亚甲基二异氰酸酯(XDI)等多异氰酸酯发生反应而得到的聚氨酯等。
粘合层可以在含有前述粘合剂的基础上含有任意的添加剂。作为添加剂，可列举出例如软化剂、增粘剂、表面润滑剂、流平剂、抗氧化剂、抗腐蚀剂、光稳定剂、紫外线吸收剂、耐热稳定剂、阻聚剂、硅烷偶联剂、润滑剂、无机或有机的填充剂、金属粉、颜料等。它们可以单独使用1种，也可以组合使用2种以上。
作为增粘剂，可列举出例如脂肪族系共聚物、芳香族系共聚物、脂肪族-芳香族系共聚物、脂环式系共聚物等石油系树脂；香豆酮-茚系树脂、萜烯系树脂、萜烯苯酚系树脂、聚合松香等松香系树脂；(烷基)苯酚系树脂、二甲苯系树脂或它们的氢化物等。它们可以单独使用1种，也可以组合使用2种以上。
作为粘合层的厚度，只要具有本发明的效果，就没有特别限定，例如优选为5～100μm，更优选为10～70μm。此外，粘合层可以为单层，也可以为多层。粘合层由多个层构成时，优选以粘合层的总厚度达到前述范围内的方式调整各层的厚度。此外，粘合层可以设置在基材层的一个面上，也可以设置在两个面上。
(中间层)
本发明所述的绑带可以在前述基材层与前述粘合层之间具有中间层。作为中间层，只要具有本发明的效果，就没有特别限定，可以使用例如各种薄膜、布等。
(绑带的厚度)
本发明所述的绑带的厚度没有特别限定，例如，优选为220～600μm，更优选为300～500μm。通过使前述厚度为220μm以上，从而能够得到高吸音性。此外，通过使前述厚度为600μm以下，从而在保持冲击缓和性的同时容易获得捆束后的柔软性。
(吸音性)
本发明所述的绑带的通过下述吸音性的评价方法而测得的衰减值优选为5.5dB以上，更优选为5.7dB以上，进一步优选为6dB以上。通过使前述衰减值为5.5dB以上，从而尤其在用作线束用绑带的情况下，绑带也显示充分的吸音性。
<吸音性的评价方法>
利用与德国汽车制造商各公司的统一标准LV312-1第5.5.5节的“隔音材料”相同的方法进行试验，计算衰减值。具体而言，使板厚0.3mm、尺寸350mm×190mm的铝板弯曲成直径290mm的半圆状。接着，使直径8mm的钢棒从铝板顶点的上方20mm的位置以0.16N的载荷下落。此时，利用设置在距离冲击位置50mm上方的话筒来测定冲击时的噪音(单位：dB)。相对于利用钢棒单独测得的噪音，测定在钢棒的冲击位置贴合有1层粘合带样品(尺寸25mm×50mm)并进行测定时的噪音，将噪音的差值作为衰减值。
(用途)
本发明所述的绑带的吸音性能高且能够抑制捆束作业时的带的断裂，因此，可适合地用作要求这些性能的领域、例如汽车等的线束用的绑带。需要说明的是，显然本实施方式的绑带的用途不限定于线束用途。
(其它实施方式)
本发明所述的绑带的其它方式是一种绑带，其特征在于，其包含：由无纺布形成的基材层、以及设置在前述基材层的至少一个面上且包含粘合剂的粘合层，前述无纺布的带长度方向的拉伸断裂强度(A1)为20N/10mm以上且小于40N/10mm，所述绑带的通过前述吸音性的评价方法而测得的衰减值为5.5dB以上。本方式中，也能够得到高的吸音性能和基于前述拉伸断裂强度(A1)的捆束作业时的带的抑制断裂效果。
[绑带的制造方法]
本发明所述的绑带的制造方法没有特别限定，可列举出例如将粘合剂直接涂布于基材层而形成粘合层的方法；将暂时涂布于其它片的粘合剂转印至前述基材层的方法等。作为向基材层、其它片上涂布粘合剂的方法，可列举出例如辊涂法、喷涂法、凹版涂布法、反向涂布法、杆涂法、棒涂法、模涂法、吻涂法、反向吻涂法、气刀涂布法等。
实施例
以下，示出实施例来详细说明本发明，但本发明不限定于以下的记载。需要说明的是，通过前述方法来评价各实施例和比较例中得到的绑带的吸音性。此外，该绑带的捆束性和手拉断性通过以下的方法来评价。
[捆束性]
进行在由19条外径2mm的电线构成的外径约10mm的电线束上以半叠盖的形式在50cm的区间内卷绕绑带的捆束作业。绑带的捆束性按照以下的基准来评价。
〇：捆束作业时，绑带未断裂。
×：捆束作业时，绑带发生断裂。
[手拉断性]
将绑带用手沿着宽度方向撕扯，进行手拉断性试验。手拉断性按照以下的基准来评价。需要说明的是，如果评价为“〇”或“△”，则实用上没有问题，能够使用。
〇：能够用手将绑带沿着带宽度方向容易地撕开。
△：能够用手将绑带沿着带宽度方向撕开。
×：难以用手将绑带沿着带宽度方向撕开。
[实施例1]
作为基材层，准备表1所示的、如下的无纺布A：将由乙烯丙烯二烯橡胶分散聚丙烯形成的烯烃系热塑性弹性体(TPO、商品名：“FULXUS(注册商标)FX-TPO-J160”、西田技研公司制)作为原料，通过纺粘法以150g/m2的单位面积重量而形成的无纺布A(纤维：TPO)。另一方面，相对于水溶性的丙烯酸酯乳液(商品名：“ACRYSET(注册商标)SKE-4851”、日本触媒公司制)100质量份，配混环氧固化剂(商品名：“TETRAD(注册商标)-C”、三菱瓦斯化学公司制)1质量份，从而制备丙烯酸系粘合剂的乳液。按照涂布量以固体成分计达到40g/m2的方式，将前述乳液涂布于有机硅系剥离纸(商品名：“KP-8”、LINTEC公司制)，并转印至前述无纺布A的表面而形成粘合层，得到厚度420μm的绑带。通过前述方法来评价所得绑带的吸音性、捆束性和手拉断性。将结果示于表2。
[实施例2]
作为基材层，使用表1所示的、如下的无纺布B：将由聚丙烯(PP、商品名：“Moplen(注册商标)HP461Y”、Lyondellbasell公司制)95质量％和聚酯系氨基甲酸酯热塑性弹性体(TPU：商品名“Elastollan(注册商标)ET690”、BASF公司制)5质量％作为原料，通过纺粘法以100g/m2的单位面积重量而形成的无纺布B(纤维：PP+TPU)。除此之外，与实施例1同样地制作绑带，并进行评价。将结果示于表2。
[实施例3]
作为基材层，准备表1所示的、如下的无纺布C：将聚丙烯(PP、商品名：“Moplen(注册商标)HP461Y”、Lyondellbasell公司制)95质量％、作为苯乙烯系热塑性弹性体(TPS)的苯乙烯-乙烯-丁烯-苯乙烯嵌段共聚物(商品名：“KRATON(注册商标)G1633E”、KratonPorymer公司制)5质量％作为原料，通过纺粘法以150g/m2的单位面积重量而形成的无纺布C(纤维：PP+TPS)。除此之外，与实施例1同样地制作绑带，并进行评价。将结果示于表2。
[实施例4]
作为基材层，使用表1所示的、如下的无纺布D：将聚丙烯(PP、商品名：“Moplen(注册商标)HP461Y”、Lyondellbasell公司制)95质量％和作为聚酰胺系热塑性弹性体(TPAE)的聚酰胺-聚醚酯-聚酯嵌段共聚物(商品名：“TPAE-10”、T&K TOKA公司制)5质量％作为原料，通过纺粘法以120g/m2的单位面积重量而形成的无纺布D(纤维：PP+TPAE)。除此之外，与实施例1同样地制作绑带，并进行评价。将结果示于表2。
[比较例1]
作为基材层，使用表1所示的、如下的无纺布E：将聚丙烯(PP、商品名：“Moplen(注册商标)HP461Y”、Lyondellbasell公司制)95质量％和聚酯系氨基甲酸酯热塑性弹性体(TPU：商品名“Elastollan(注册商标)ET690”、BASF公司制)5质量％作为原料，通过纺粘法以72g/m2的单位面积重量而形成的无纺布E(纤维：PP+TPU)。除此之外，与实施例1同样地制作绑带，并进行评价。将结果示于表2。
[比较例2]
作为基材层，使用表1所示的、如下的无纺布F：将聚丙烯(PP、商品名：“Moplen(注册商标)HP461Y”、Lyondellbasell公司制)95质量％和属于苯乙烯系热塑性弹性体(TPS)的苯乙烯-乙烯-丁烯-苯乙烯嵌段共聚物(商品名：“KRATON(注册商标)G1633E”、KratonPorymer公司制)5质量％作为原料，通过纺粘法以45g/m2的单位面积重量而形成的无纺布F(纤维：PP+TPS)。除此之外，与实施例1同样地制作绑带，并进行评价。将结果示于表2。
[比较例3]
作为基材层，使用表1所示的、如下的无纺布G：将聚丙烯(PP、商品名：“Moplen(注册商标)HP461Y”、Lyondellbasell公司制)95质量％和属于苯乙烯系热塑性弹性体(TPS)的苯乙烯-乙烯-丁烯-苯乙烯嵌段共聚物(商品名：“KRATON(注册商标)G1633E”、KratonPorymer公司制)5质量％作为原料，通过纺粘法以70g/m2的单位面积重量而形成的无纺布G(纤维：PP+TPS)。除此之外，与实施例1同样地制作绑带，并进行评价。将结果示于表2。
[比较例4]
作为基材层，使用表1所示的、如下的无纺布H：将聚丙烯(PP、商品名：“Moplen(注册商标)HP461Y”、Lyondellbasell公司制)95质量％和属于苯乙烯系热塑性弹性体(TPS)的苯乙烯-乙烯-丁烯-苯乙烯嵌段共聚物(商品名：“KRATON(注册商标)G1633E”、KratonPorymer公司制)5质量％作为原料，通过纺粘法以100g/m2的单位面积重量而形成的无纺布H(纤维：PP+TPS)。除此之外，与实施例1同样地制作绑带，并进行评价。将结果示于表2。
[比较例5]
作为基材层，使用表1所示的由PET纤维形成的缝编法无纺布I，除此之外，与实施例1同样地制作绑带，并进行评价。将结果示于表2。
[表1]
Figure BDA0003552891620000171
[表2]
Figure BDA0003552891620000172
使用无纺布A～D作为基材层的实施例1～4的绑带中，捆束性良好，且吸音性能高。尤其是使用无纺布A～C作为基材层的实施例1～3的绑带中，手拉断性也良好。可认为这是因为：无纺布A～C的A2/A1小于0.8，与带长度方向相比，带宽度方向的拉伸断裂强度低。
另一方面，使用无纺布E～H作为基材层的比较例1～4的绑带中，与实施例1～4的绑带相比，捆束性和吸音性能低。此外，使用无纺布I作为基材层的比较例5的绑带中，虽然捆束性良好，但吸音性能低。可认为这是因为构成无纺布的纤维为PET纤维。

Claims (18)

1.一种绑带，其特征在于，其包含：
由无纺布形成的基材层、以及
设置在所述基材层的至少一个面上且包含粘合剂的粘合层，
所述无纺布由纤维形成，所述纤维的至少一部分包含热塑性弹性体，
所述无纺布的带长度方向的拉伸断裂强度(A1)为20N/10mm以上。
2.根据权利要求1所述的绑带，其中，所述热塑性弹性体为选自由烯烃系热塑性弹性体、氨基甲酸酯系热塑性弹性体、苯乙烯系热塑性弹性体、酯系热塑性弹性体和聚酰胺系热塑性弹性体组成的组中的至少一种。
3.根据权利要求1或2所述的绑带，其中，形成所述无纺布的纤维由所述热塑性弹性体形成。
4.根据权利要求1或2所述的绑带，其中，形成所述无纺布的纤维还包含聚烯烃。
5.根据权利要求1～4中任一项所述的绑带，其中，所述无纺布的带长度方向的拉伸断裂强度(A1)小于40N/10mm。
6.根据权利要求1～5中任一项所述的绑带，其中，所述无纺布的带宽度方向的拉伸断裂强度(A2)小于20N/10mm。
7.根据权利要求1～6中任一项所述的绑带，其中，所述无纺布的带长度方向的拉伸断裂强度(A1)与所述无纺布的带宽度方向的拉伸断裂强度(A2)之比(A2/A1)小于0.8。
8.根据权利要求1～7中任一项所述的绑带，其中，所述无纺布的带长度方向的拉伸断裂伸长率(B1)为100～295％。
9.根据权利要求1～8中任一项所述的绑带，其中，所述无纺布的带宽度方向的拉伸断裂伸长率(B2)为100～400％。
10.根据权利要求1～9中任一项所述的绑带，其中，所述无纺布的带长度方向的拉伸断裂伸长率(B1)与所述无纺布的带宽度方向的拉伸断裂伸长率(B2)之比(B2/B1)为0.1～2。
11.根据权利要求1～10中任一项所述的绑带，其中，所述无纺布的带长度方向的拉伸弹性模量(C1)小于1MPa。
12.根据权利要求1～11中任一项所述的绑带，其中，构成所述无纺布的纤维的纤维直径为1～40μm。
13.根据权利要求1～12中任一项所述的绑带，其中，所述无纺布的单位面积重量为50～200g/m2。
14.根据权利要求1～13中任一项所述的绑带，其中，所述基材层的厚度为200～500μm。
15.根据权利要求1～14中任一项所述的绑带，其中，所述绑带的厚度为220～600μm。
16.根据权利要求1～15中任一项所述的绑带，其中，通过下述吸音性的评价方法而测得的衰减值为5.5dB以上，
吸音性的评价方法：
利用与德国汽车制造商各公司的统一标准LV312-1第5.5.5节的“隔音材料”相同的方法进行试验，计算衰减值，具体而言，使板厚0.3mm、尺寸350mm×190mm的铝板弯曲成直径290mm的半圆状，接着，使直径8mm的钢棒从铝板顶点的上方20mm的位置以0.16N的载荷下落，此时，利用设置在距离冲击位置50mm上方的话筒来测定冲击时的噪音，相对于利用钢棒单独测得的噪音，测定在钢棒的冲击位置贴附有1层粘合带样品并进行测定时的噪音，将噪音的差值作为衰减值，所述噪音的单位为dB，所述粘合带样品的尺寸为25mm×50mm。
17.根据权利要求1～16中任一项所述的绑带，其为线束用的绑带。
18.一种绑带，其特征在于，其包含：
由无纺布形成的基材层；以及
设置在所述基材层的至少一个面上且包含粘合剂的粘合层，
所述无纺布的带长度方向的拉伸断裂强度(A1)为20N/10mm以上且小于40N/10mm，
所述绑带的通过下述吸音性的评价方法而测得的衰减值为5.5dB以上，
吸音性的评价方法：
利用与德国汽车制造商各公司的统一标准LV312-1第5.5.5节的“隔音材料”相同的方法进行试验，计算衰减值，具体而言，使板厚0.3mm、尺寸350mm×190mm的铝板弯曲成直径290mm的半圆状，接着，使直径8mm的钢棒从铝板顶点的上方20mm的位置以0.16N的载荷下落，此时，利用设置在距离冲击位置50mm上方的话筒来测定冲击时的噪音，相对于利用钢棒单独测得的噪音，测定在钢棒的冲击位置贴附有1层粘合带样品并进行测定时的噪音，将噪音的差值作为衰减值，所述噪音的单位为dB，所述粘合带样品的尺寸为25mm×50mm。
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