CN114412182B - 一种超高大截面劲性斜柱吊挂模板施工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种超高大截面劲性斜柱吊挂模板施工方法，以斜柱内钢骨为承重构件，并辅助钢丝绳拉结，通过焊接吊杆形成吊挂模板体系，由型钢和吊杆共同承受斜柱钢筋、模板、混凝土及施工荷载，吊挂模板体系下部不另外设置支撑架，节约了临时支撑材料，保证了施工安全及施工质量。本发明所提供的施工方法可操作性强，施工简便，工艺成熟可靠，尤其在超高大截面悬臂劲性斜柱的施工中，优势更为明显，具有广阔的应用前景。
Description
技术领域
本发明属于建筑施工技术领域，尤其涉及一种超高大截面劲性斜柱吊挂模板施工方法。
背景技术
近年来，大型体育场馆以及会展中心等公共建筑的造型设计越来越新颖独特，表现形式多样，各种超高劲性混凝土斜柱广泛应用于其中。采用传统落地式脚手架支撑系统进行施工时，存在施工难度大、安全风险高、立杆稳定性差等诸多问题，难以满足大截面斜向劲性混凝土钢骨柱模板的施工要求。因此，亟需提供一种新型的施工方法，来解决高空大截面劲性斜柱的模板施工难题。
发明内容
针对现有技术中存在不足，本发明提供了一种超高大截面劲性斜柱吊挂模板施工方法，以斜柱内钢骨为承重构件，并辅助钢丝绳拉结，通过焊接吊杆形成吊挂模板体系，吊挂模板体系下部无需另外支设支撑架，整体可操作性强，施工难度低，安全性高。
本发明是通过以下技术手段实现上述技术目的的。
一种超高大截面劲性斜柱吊挂模板施工方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤1：采用汽车吊将组成斜柱的各劲性型钢骨柱安装就位，并焊接固定；
步骤2：利用BIM软件对斜柱钢筋进行三维模拟，根据模拟结果绑扎斜柱钢筋；
步骤3：安装底模板：在斜柱底部设置连接钢管，连接钢管两端与斜柱两侧的防护操作架通过扣件连接，初步控制好底模倾斜度，在放样好的格栅模板上均匀涂刷脱模剂，临时铺在连接钢管上，调整好底模板标高和斜率；
步骤4：焊接吊杆：现场实测后在底模板上标注出多排定位点，根据定位点在底模板上钻孔，将成品吊杆一端从底模板底部孔中穿入，并与斜柱内的型钢翼缘焊接固定；在与定位点对应的底模板底部焊接多个钢管背楞，钢管背楞上开设有供吊杆穿过的通孔，吊杆另一端穿过钢管背楞后通过垫片、螺母固定；
步骤5：在吊杆与底模板连接的开孔处，采用楔形成品塑料堵头进行封堵，且保证堵头的楔形部分进入混凝土表面2公分；通过调节钢管背楞下的螺母，再次校正底模标高和平整度；
步骤6：安装侧面模板和顶面模板；
步骤7：安装斜拉钢丝绳：斜柱的各模板加固定位完成后，采用2根钢丝绳拉结，钢丝绳一端连接斜柱顶部的临时耳板，另一端连接斜柱底部平台上预埋的U形环，并用10吨电动葫芦收紧；
步骤8：采用分段浇筑的方式浇筑斜柱混凝土，每段斜柱混凝土浇筑时，均在其底模板下方的吊杆上安装轴力传感器来监测吊杆轴力，轴力传感器将监测数据传递至上位机供技术人员实时查看；
步骤9：混凝土强度达到要求后，拆除模板。
进一步地，所述步骤1还包括如下过程：在每两榀型钢骨柱顶部用槽钢焊接固定，在型钢骨柱两侧搭设有防护操作架，铺满钢踏板并安装水平防护横杆。
进一步地，所述步骤2中，绑扎斜柱钢筋时，对每根主筋进行单独编号，斜柱钢筋自下而上分段绑扎，其中，主筋采用直螺纹机械连接，箍筋绑扎时通过在主筋上划间距线进行绑扎位置的有效控制。
进一步地，所述步骤3中，底模板交接处贴有海绵体，海绵体拧紧后与底模板板面齐平，防止浇筑过程中出现漏浆问题。
进一步地，所述斜柱内的型钢骨柱底部翼缘板处焊接有用于防止吊杆下移的定位钢筋，定位钢筋直径为16mm。
进一步地，所述步骤4中，每排定位点数量为两个，同一排的两个定位点间距为320mm，相邻排的定位点之间间距为1000mm；吊杆为直径20mm的圆钢，材质为Q235；吊杆与型钢翼缘采用单面焊，单面焊焊缝长度不小于20cm；钢管背楞截面尺寸为50×70×3mm；垫片尺寸为100×100×10mm；螺母为M20螺母。
进一步地，所述步骤6中，侧面模板和顶面模板通过方圆扣固定后再次复核斜柱的平整度和斜率，利用全站仪进行精确测量，利用手动葫芦进行校正，所有模板拼装定位合格后采用螺母固定。
进一步地，所述步骤8中，为控制斜柱内型钢翼缘板两侧混凝土高差和模板侧压力，浇捣时需合理控制混凝下料速度，每次投料虚铺高度在500mm；混凝土浇注时，测量人员观察斜柱顶端下沉和模板变形情况，对吊杆轴力进行监测，并适时监测斜柱的斜率和竖向位移变化情况，及时校核。
进一步地，所述步骤9的具体过程为：当斜柱混凝土强度达到10Mpa后，拆除侧面模板和顶面模板，侧面模板拆除后及时对螺杆孔洞进行水泥砂浆充填并进行养护；针对底模板，待同条件试块强度达到100%后，依次拆除螺母、钢管背楞和格栅模板，然后割除吊杆，凿除底部成品塑料堵头，保证吊杆在斜柱内2公分，然后用水泥砂浆修补找平。
本发明具有如下有益效果：
本发明以斜柱内钢骨为承重构件，并辅助钢丝绳拉结，通过焊接吊杆形成吊挂模板体系，由型钢和吊杆共同承受斜柱钢筋、模板、混凝土及施工荷载，吊挂模板体系下部不设支撑架，节约了临时支撑材料，保证了施工安全及施工质量。本发明所提供的施工方法可操作性强，施工简便，工艺成熟可靠，尤其在超高大截面悬臂劲性斜柱的施工中，优势更为明显，具有广阔的应用前景。
附图说明
图1为本发明所述K形斜柱示意图；
图2为本发明所述悬臂式斜柱局部示意图；
图3为图2中A-A向剖面图；
图4为本发明所述钢丝绳布置示意图；
图5为本发明所述U形环预埋示意图。
图中：1-斜柱；2-格栅模板；3-吊杆；4-定位钢筋；5-堵头；6-钢管背楞；7-钢丝绳；8-临时耳板；9-U形环。
具体实施方式
下面结合附图以及具体实施例对本发明作进一步的说明，但本发明的保护范围并不限于此。
需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后、顶、底等)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
本实施例优选以如图1所示K形斜柱顶部的悬臂式斜柱的吊挂模板体系施工为例进行说明，其中，K形斜柱与地面夹角为55°。
本发明所述超高大截面劲性斜柱吊挂模板施工方法，具体过程如下：
步骤1：安装劲性型钢骨柱；
采用汽车吊将组成斜柱1的各劲性型钢骨柱安装就位，并进行焊接固定，在每两榀型钢骨柱顶部用槽钢焊接固定，以减小侧向风荷载或施工时的水平荷载的影响，在型钢骨柱两侧搭设防护操作架，铺满钢踏板并安装水平防护横杆。
步骤2：绑扎斜柱钢筋；
利用BIM软件对需要绑扎的斜柱钢筋进行三维模拟，根据模拟结果进行实际的斜柱钢筋绑扎，并且对每根主筋进行单独编号，便于现场组织施工；斜柱钢筋自下而上分段绑扎，其中，主筋采用直螺纹机械连接，箍筋绑扎时通过在主筋上划间距线进行绑扎位置的有效控制，对于复杂节点区域的钢筋绑扎，需要合理安排钢筋施工工序，斜柱钢筋全部绑扎完成并且自检合格后，报监理验收。
步骤3：安装底模板；
如图2、3所示，在斜柱1底部设置连接钢管，连接钢管两端与斜柱1两侧的防护操作架通过扣件连接，初步控制好底模倾斜度，在放样好的格栅模板2上均匀涂刷脱模剂，临时铺在连接钢管上，调整好底模板标高和斜率；为了防止浇筑过程中出现漏浆问题，在底模板交接处贴海绵体，保证海绵体拧紧后与板面齐平。
步骤4：焊接吊杆3；
如图2、3所示，现场实测后在底模板上标注出若干排定位点，根据定位点在底模板上钻孔，将成品吊杆3一端从底模板底部孔中穿入，并与斜柱1内的型钢翼缘焊接固定，要求单面焊焊缝长度不小于20cm；斜柱1内的型钢骨柱底部翼缘板处焊接有定位钢筋4，用于防止吊杆3下移；在与定位点对应的底模板底部焊接多个钢管背楞6，钢管背楞6上开设有供吊杆3穿过的通孔，吊杆3另一端穿过钢管背楞6后通过垫片、螺母固定；
本实施例中，优选地，每排定位点数量为两个，同一排的两个定位点间距为320mm，相邻排的定位点之间间距为1000mm；吊杆3为直径20mm的圆钢，材质为Q235；钢管背楞6截面尺寸为50×70×3mm；垫片尺寸为100×100×10mm；螺母为M20螺母；定位钢筋4直径为16mm。
步骤5：如图3所示，为了便于后期割除吊杆3后进行修补操作，在吊杆3与底模板连接的开孔处，采用楔形成品塑料堵头5进行封堵，且保证堵头5的楔形部分进入混凝土表面2公分；通过调节钢管背楞6下的螺母，再次校正底模标高和平整度。
步骤6：安装侧面模板和顶面模板；
待吊杆3、定位钢筋4、底模板等结构验收合格后，依次安装斜柱1的侧面模板和顶面模板，侧面模板靠在底模板上，顶面模板靠在侧模板上，侧面模板和顶面模板均为格栅模板；侧面模板和顶面模板通过方圆扣固定后再次复核斜柱的平整度和斜率，利用全站仪等设备进行精确测量，利用手动葫芦进行校正，所有模板拼装定位合格后采用螺母固定。
步骤7：安装斜拉钢丝绳7；
如图4、5所示，斜柱1的各模板加固定位完成后，采用2根直径26mm的钢丝绳7，钢丝绳7一端连接斜柱1顶部的临时耳板8，另一端连接斜柱1底部平台上预埋的U形环9，并用10吨电动葫芦收紧；在进行斜柱混凝土浇筑施工时，钢丝绳7能够分担混凝土自重和施工载荷，进一步保证施工安全。
步骤8：浇筑混凝土；
斜柱混凝土采用分段浇筑施工的方式，每段斜柱混凝土浇筑时，均在其底模板下方的吊杆3上安装轴力传感器来监测吊杆3轴力，轴力传感器将监测数据传递至上位机供技术人员实时查看；
为控制斜柱1内型钢翼缘板两侧混凝土高差和模板侧压力，浇捣时需合理控制混凝土 下料速度，每次投料虚铺高度在500mm左右；混凝土浇注时，要专设测量人员观察斜柱1顶端下沉和模板变形情况，对吊杆轴力进行监测，并适时监测斜柱1的斜率和竖向位移变化情况，及时校核。
步骤9：模板拆除；
当斜柱混凝土强度达到10Mpa后，拆除侧面模板和顶面模板，侧面模板拆除后及时对螺杆孔洞进行水泥砂浆充填并进行养护；针对底模板，待同条件试块强度达到100%后，依次拆除螺母、钢管背楞6和格栅模板2，然后割除吊杆3，凿除底部成品塑料堵头5，保证吊杆3在斜柱1内2公分，然后用水泥砂浆修补找平。
所述实施例为本发明的优选的实施方式，但本发明并不限于上述实施方式，在不背离本发明的实质内容的情况下，本领域技术人员能够做出的任何显而易见的改进、替换或变型均属于本发明的保护范围。
Claims (10)
1.一种超高大截面劲性斜柱吊挂模板施工方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤1：采用汽车吊将组成斜柱（1）的各劲性型钢骨柱安装就位，并焊接固定；
步骤2：利用BIM软件对斜柱钢筋进行三维模拟，根据模拟结果绑扎斜柱钢筋；
步骤3：安装底模板；
步骤4：焊接吊杆（3）：现场实测后在底模板上标注出多排定位点，根据定位点在底模板上钻孔，将成品吊杆（3）一端从底模板底部孔中穿入，并与斜柱（1）内的型钢翼缘焊接固定；在与定位点对应的底模板底部焊接多个钢管背楞（6），钢管背楞（6）上开设有供吊杆（3）穿过的通孔，吊杆（3）另一端穿过钢管背楞（6）后通过垫片、螺母固定；
步骤5：在吊杆（3）与底模板连接的开孔处，采用楔形成品塑料堵头（5）进行封堵，且保证堵头（5）的楔形部分进入混凝土表面2公分；通过调节钢管背楞（6）下的螺母，再次校正底模标高和平整度；
步骤6：安装侧面模板和顶面模板；
步骤7：安装斜拉钢丝绳（7）：斜柱（1）的各模板加固定位完成后，采用2根钢丝绳（7）拉结，钢丝绳（7）一端连接斜柱（1）顶部的临时耳板（8），另一端连接斜柱（1）底部平台上预埋的U形环（9），并用10吨电动葫芦收紧；
步骤8：采用分段浇筑的方式浇筑斜柱混凝土，每段斜柱混凝土浇筑时，均在其底模板下方的吊杆（3）上安装轴力传感器来监测吊杆（3）轴力，轴力传感器将监测数据传递至上位机供技术人员实时查看；
步骤9：混凝土强度达到要求后，拆除模板。
2.根据权利要求1所述的超高大截面劲性斜柱吊挂模板施工方法，其特征在于，所述步骤1还包括如下过程：在每两榀型钢骨柱顶部用槽钢焊接固定，在型钢骨柱两侧搭设有防护操作架，铺满钢踏板并安装水平防护横杆。
3.根据权利要求1所述的超高大截面劲性斜柱吊挂模板施工方法，其特征在于，所述步骤2中，绑扎斜柱钢筋时，对每根主筋进行单独编号，斜柱钢筋自下而上分段绑扎，其中，主筋采用直螺纹机械连接，箍筋绑扎时通过在主筋上划间距线进行绑扎位置的有效控制。
4.根据权利要求1所述的超高大截面劲性斜柱吊挂模板施工方法，其特征在于，所述步骤3具体过程为：在斜柱（1）底部设置连接钢管，连接钢管两端与斜柱（1）两侧的防护操作架通过扣件连接，初步控制好底模倾斜度，在放样好的格栅模板（2）上均匀涂刷脱模剂，临时铺在连接钢管上，调整好底模板标高和斜率。
5.根据权利要求4所述的超高大截面劲性斜柱吊挂模板施工方法，其特征在于，所述底模板的交接处贴有海绵体，海绵体拧紧后与底模板板面齐平，防止浇筑过程中出现漏浆。
6.根据权利要求1所述的超高大截面劲性斜柱吊挂模板施工方法，其特征在于，所述斜柱（1）内的型钢骨柱底部翼缘板处焊接有用于防止吊杆（3）下移的定位钢筋（4），定位钢筋（4）直径为16mm。
7.根据权利要求1所述的超高大截面劲性斜柱吊挂模板施工方法，其特征在于，所述步骤4中，每排定位点数量为两个，同一排的两个定位点间距为320mm，相邻排的定位点之间间距为1000mm；吊杆（3）为直径20mm的圆钢，材质为Q235；吊杆（3）与型钢翼缘采用单面焊，单面焊焊缝长度不小于20cm；钢管背楞（6）截面尺寸为50×70×3mm；垫片尺寸为100×100×10mm；螺母为M20螺母。
8.根据权利要求1所述的超高大截面劲性斜柱吊挂模板施工方法，其特征在于，所述步骤6中，侧面模板和顶面模板通过方圆扣固定后再次复核斜柱的平整度和斜率，利用全站仪进行精确测量，利用手动葫芦进行校正，所有模板拼装定位合格后采用螺母固定。
9.根据权利要求1所述的超高大截面劲性斜柱吊挂模板施工方法，其特征在于，所述步骤8中，为控制斜柱（1）内型钢翼缘板两侧混凝土高差和模板侧压力，浇捣时需合理控制混凝土 下料速度，每次投料虚铺高度在500mm；混凝土浇注时，测量人员观察斜柱（1）顶端下沉和模板变形情况，对吊杆轴力进行监测，并适时监测斜柱（1）的斜率和竖向位移变化情况，及时校核。
10.根据权利要求1所述的超高大截面劲性斜柱吊挂模板施工方法，其特征在于，所述步骤9的具体过程为：当斜柱混凝土强度达到10Mpa后，拆除侧面模板和顶面模板，侧面模板拆除后及时对螺杆孔洞进行水泥砂浆充填并进行养护；针对底模板，待同条件试块强度达到100%后，依次拆除螺母、钢管背楞（6）和底模板，然后割除吊杆（3），凿除底部成品塑料堵头（5），保证吊杆（3）在斜柱（1）内2公分，然后用水泥砂浆修补找平。
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