CN114406595A - 钢管智能对中装置、对中系统及对中方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种钢管智能对中装置、对中系统及对中方法，涉及建筑施工技术领域，对中装置包括支撑轨道、滑块组件、第一驱动装置、丝杠传动组件、顶升装置、设备支撑座和重力感应装置；滑块组件包括第一滑动块和第二滑动块，第一驱动装置通过丝杠传动组件能够驱使第一滑动块和第二滑动块在支撑轨道上同步移动，对设备支撑座上放置的钢管的位置进行调节以消除钢管的平移误差，设备支撑座和第一滑动块、以及设备支撑座与第二滑动块之间分别设置至少一个顶升装置，用以调整设备支撑座的顶面高度，设备支撑座上设置重力感应装置，用于检测钢管重力；利用本发明可以在两根钢管焊接作业时，自动进行钢管对中调整，保障了对中精度，提高了加工效率。

Description

钢管智能对中装置、对中系统及对中方法

技术领域

本发明涉及建筑施工技术设备领域，尤其是涉及一种钢管智能对中装置、对中系统及对中方法。

背景技术

如今，在很多的建筑施工中都会涉及到钢管对中作业，钢管对中作业是在将两根长度不同的钢管焊接作业前，需要将两根钢管对中。但是在一些情况下需要将两根钢管进行成角度焊接，由于钢管的体积和质量较大，传统的焊接过程就会比较繁琐，目前通常是靠人工进行角度调整，但是这种调整方式对导致误差较大，而且，传统的对中装置会大大受限于现场施工环境，导致不能正常使用。

发明内容

本发明的目的在于提供一种钢管智能对中装置、对中系统及对中方法，以解决现有技术中存在的两根钢管焊接作业时，靠人工进行钢管对中调整误差较大、效率较低的技术问题。

为了解决上述技术问题，本发明提供的技术方案在于：

第一方面，本发明提供了一种钢管智能对中装置，该对中装置包括：支撑轨道、滑块组件、第一驱动装置、丝杠传动组件、顶升装置、设备支撑座和重力感应装置；

所述滑块组件包括设置在所述支撑轨道上的第一滑动块和第二滑动块；

所述丝杠传动组件连接在所述第一滑动块和所述第二滑动块之间，所述第一驱动装置与所述丝杠传动组件传动连接，以驱使所述第一滑动块和所述第二滑动块在所述支撑轨道上同步移动；

所述第一滑动块及所述第二滑动块上分别设置所述设备支撑座，所述设备支撑座和所述第一滑动块、以及所述设备支撑座与所述第二滑动块之间分别设置至少一个顶升装置，用以调整所述设备支撑座的顶面高度；

所述设备支撑座上设置至少一个所述重力感应装置。

进一步的，所述设备支撑座的上端设置有支撑板体，所述支撑板体用以支撑管体，所述支撑板体上设置至少一个所述重力感应装置。

进一步的，所述支撑板体及所述设备支撑座的上端面设置为与待支撑管体的外形适配的弯弧状。

进一步的，每一个所述支撑板体的上端面设置两个重力感应装置，两个重力感应装置沿着管体的轴向布置在所述支撑板体的上端面的两侧。

进一步的，还包括第二驱动装置及第二传动组件；

所述第二传动组件包括连接板、第一螺杆及第二螺杆；两个所述连接板分别设置在两个设备支撑座的相对侧，所述第一螺杆及第二螺杆的端部分别通过转轴与相对应的两个连接板转动连接，所述第二驱动装置与第一螺杆和第二螺杆传动连接，用以驱使两个设备支撑座同步移动。

进一步的，所述顶升装置采用液压缸，第一滑动块和所述第二滑动块内分别设置两个顶升装置，并沿管道的轴线方向分布在第一滑动块和所述第二滑动块的靠近两侧的位置；

其中，所述第一滑动块上的顶升装置分为第一顶升装置和第二顶升装置，所述第二滑动块上的顶升装置分为第三顶升装置和第四顶升装置，所述第一顶升装置和所述第三顶升装置相对钢管的轴线对称，所述第二顶升装置和所述第四顶升装置相对钢管的轴线对称。

第二方面，本申请还提供了一种钢管对中系统，该对中系统包括重力检测模块、数据处理模块以及上述的钢管智能对中装置；

所述重力检测模块用于采集所述重力感应装置检测的重力值，并将采集的重力值传输至数据处理模块，所述数据处理模块用于根据所述重力值、所述钢管的理论中心线和实际中心线的误差数值及偏移方向，分别控制所述第一驱动装置、第二驱动装置及顶升装置对钢管位置进行调整。

第三方面，本申请还提供了一种钢管对中方法，应用于上述的钢管对中系统，所述对中方法包括：

所述钢管放置在钢管智能对中装置上后，对比所述钢管的中心和预设位置中心，若存在偏差，则按照以下步骤对所述钢管进行位置调整：

若绕X方向存在转角误差，比对钢管理论中心线和实际中心线的差值，得到转角误差的方向和第一误差数值，数据处理模块控制所述第一顶升装置和第三顶升装置调整升降高度，或者调整所述第一顶升装置和第三顶升装置的升降高度，使得钢管绕X方向的转角误差与理论值相等；

若绕Y方向存在转角误差，比对钢管理论中心线和实际中心线的差值，得到转角误差的方向和第二误差数值，数据处理模块控制所述第一顶升装置和第四顶升装置的升降高度，或者或者调整所述第二顶升装置和第三顶升装置的升降高度，使得钢管绕Y方向的转角误差与理论值相等。

进一步的，

所述钢管沿X轴方向存在平移误差时，根据比对钢管理论中心线和实际中心线的差值，计算得到第一偏移量，数据处理模块控制第一驱动装置调节所述顶升装置及设备支撑座的水平位置，使钢管实际中心线与钢管理论中心线在X轴对中；

所述钢管沿Y轴方向存在平移误差时，根据比对钢管理论中心线和实际中心线的差值，计算得到第二偏移量，数据处理模块控制第一顶升装置、第二顶升装置、第三顶升装置和第四顶升装置同步升降，使钢管实际中心线与钢管理论中心线在Y轴对中。

进一步的，所述钢管处于下降放置于钢管智能对中装置的过程中，所述方法还包括：

设置其中一个支撑板体上的所有重力感应装置检测的平均重力数值A1，另一个支撑板体上的所有重力感应装置检测的平均重力数值A2，所述A1和A2的差值为A3，若A3/A1或A2≥0.1时，所述数据处理模块控制第二驱动装置运转，以通过第一螺杆及第二螺杆带动两个设备支撑座沿X轴方向水平移动，进而使钢管下降过程中同时接触两个支撑板体；

所述钢管平稳放置于支撑板体上后，所述数据处理模块控制第二驱动装置反向运转，使两个设备支撑座带动钢管移动至预设初始位置，以使钢管的理论中心线和实际中心线对中。

采用上述技术方案，相对于现有技术，本发明所能实现的技术效果分析如下：

本发明提供的一种钢管智能对中装置中，滑块组件包括设置在支撑轨道上的第一滑动块和第二滑动块，丝杠传动组件连接在第一滑动块和第二滑动块之间，第一驱动装置通过丝杠传动组件能够驱使第一滑动块和第二滑动块在支撑轨道上同步移动，进而带动设备支撑座移动，进而对设备支撑座上放置的钢管的位置进行调节，以消除钢管的平移误差，设备支撑座和第一滑动块、以及设备支撑座与第二滑动块之间分别设置至少一个顶升装置，用以调整设备支撑座的顶面高度，设备支撑座上设置至少一个重力感应装置，利用数据处理模块根据重力值、钢管的理论中心线和实际中心线的误差数值及偏移方向，分别控制第一驱动装置、第二驱动装置及顶升装置对钢管位置进行调整；从而在两根钢管焊接作业时，自动进行钢管对中调整，保障了对中精度，提高了加工效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实施例一提供的钢管智能对中装置的主视图；

图2为本实施例一提供的钢管智能对中装置的立体结构示意图；

图3为第一滑动块的结构示意图；

图4为第二联轴器的结构示意图；

图5为本实施例二提供的钢管对中系统的原理示意图。

图标：100-支撑轨道；200-滑块组件；210-第一滑动块；220-第二滑动块；300-第一驱动装置；400-丝杠传动组件；500-顶升装置；600-设备支撑座；610-支撑板体；700-重力感应装置；800-第二驱动装置；810-第二伺服电机；820-第二连轴器；900-第二传动组件；910-连接板；920-第一螺杆；930-第二螺杆；940-装配体。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

下面结合附图，对本发明的一些实施方式作详细说明。在不冲突的情况下，下述的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

实施例一

如图1至图4所示，本实施例中提供了一种钢管智能对中装置，该对中装置包括：支撑轨道100、滑块组件200、第一驱动装置300、丝杠传动组件400、顶升装置500、设备支撑座600和重力感应装置700；

支撑轨道100水平放置，起到对上述各个部件的支撑作用；

滑块组件200包括设置在支撑轨道100上的第一滑动块210和第二滑动块220，第一滑动块210和第二滑动块220相对设置，并且两者之间预留出用于容纳钢管的空间，第一滑动块210和第二滑动块220底部与轨道形状适配，进而能够在支撑轨道100上滑动；

丝杠传动组件400连接在第一滑动块210和第二滑动块220之间，第一驱动装置300与丝杠传动组件400传动连接，第一驱动装置300通过丝杠传动组件400能够驱使第一滑动块210和第二滑动块220在支撑轨道100上同步移动；

第一滑动块210及第二滑动块220上分别设置一个设备支撑座600，设备支撑座600用于支撑待对中的钢管，其中，设备支撑座600和第一滑动块210之间，以及，设备支撑座600与第二滑动块220之间分别设置至少一个顶升装置500，利用顶升装置500来调整设备支撑座600的顶面高度，进而对钢管的不同部位的高度进行调整；

并且，每一个设备支撑座600上设置至少一个重力感应装置700，利用重力感应装置700来检测设备支撑座600上不同位置所承受的钢管重力值，进而通过顶升装置500对钢管位置进行更好的调整。

一个可选实施方案中，丝杠传动组件400包括丝杠及螺母，两个螺母分别螺纹连接在丝杠上，第一滑动块210和第二滑动块220的中部分别设置装配孔，用于穿过丝杠及装配螺母，第一驱动装置300位于丝杠中部位置，第一驱动装置300包括相连接的伺服电机、减速器和联轴器，减速器与丝杠的光杆部分连接，在电机的动力输出下，使减速器驱使丝杠转动，进而通过螺母驱使第一滑动块210和第二滑动块220在支撑轨道100上同步移动，实现对钢管的位置调整。

需要说明的是，根据实际应用情况，丝杠也可以设置两根，第一滑动块210和第二滑动块220分别适配一根丝杠和螺母，丝杠的两端部可以通过轴承及固定座装配于支撑轨道100上，伺服电机相应地设置两个，分别驱动相应的丝杠，进而可以分别驱使第一滑动块210和第二滑动块220在支撑轨道100上进行移动，达到对钢管的位置调整的目的。

应用本实施例提供的钢管智能对中装置，滑块组件200包括设置在支撑轨道100上的第一滑动块210和第二滑动块220，丝杠传动组件400连接在第一滑动块210和第二滑动块220之间，第一驱动装置300通过丝杠传动组件400能够驱使第一滑动块210和第二滑动块220在支撑轨道100上同步移动，进而带动设备支撑座600移动，进而对设备支撑座600上放置的钢管的位置进行调节，以消除钢管的平移误差，设备支撑座600和第一滑动块210、以及设备支撑座600与第二滑动块220之间分别设置至少一个顶升装置500，用以调整设备支撑座600的顶面高度，设备支撑座600上设置至少一个重力感应装置700，利用数据处理模块根据重力值、钢管的理论中心线和实际中心线的误差数值及偏移方向，分别控制第一驱动装置300、第二驱动装置800及顶升装置500对钢管位置进行调整；从而在两根钢管焊接作业时，自动进行钢管对中调整，保障了对中精度，提高了加工效率。

一个可选实施方案中，设备支撑座600的上端设置有支撑板体610，利用支撑板体610来支撑待对中的管体，支撑板体610上设置至少一个重力感应装置700，以对设备支撑座600上的受力情况进行检测。

一个可选实施方案中，支撑板体610及设备支撑座600的上端面分别设置为与待支撑管体的外形适配的弯弧状，这样可以对管体提供更稳定的支撑，避免管体在对中过程中产生晃动或移位等情况，进而保障对中的精度。

一个可选实施方案中，每一个支撑板体610的上端面设置两个重力感应装置700，两个重力感应装置700沿着管体的轴向布置在支撑板体610的上端面的两侧。实际应用时，可以在支撑板体610上开设相应的凹槽，用以将重力感应装置700的部分放置在凹槽内，进而实现对钢管重力的检测；当然，重力感应装置700的安装位置并不局限于此，还可以将两个重力感应装置700设置在支撑板体610和设备支撑座600之间，同样可以达到对钢管重量的检测作用。

参照图3，一个可选实施方案中，顶升装置500采用液压缸，利用液压缸的伸缩杆推动设备支撑座600的底部，进而对设备支撑座600上端的支撑板体610的高度进行调节，第一滑动块210和第二滑动块220内可以设置凹槽，每一个滑动块对应设置两个顶升装置500，顶升装置500位于凹槽内，并沿管道的轴线方向分布在第一滑动块210和第二滑动块220的靠近两侧的位置；

其中，第一滑动块210上的顶升装置500分为第一顶升装置500和第二顶升装置500，第二滑动块220上的顶升装置500分为第三顶升装置500和第四顶升装置500，第一顶升装置500和第三顶升装置500相对钢管的轴线对称，第二顶升装置500和第四顶升装置500相对钢管的轴线对称。

本实施例中提供钢管智能对中装置中，还包括第二驱动装置800及第二传动组件900；

其中，第二传动组件900包括连接板910、第一螺杆920及第二螺杆930；两个连接板910分别设置在两个设备支撑座600的相对侧，第一螺杆920及第二螺杆930的相互背离的端部分别通过转轴与相对应的连接板910转动连接，具体为，第一螺杆920及第二螺杆930的相互背离的端部分别可转动地嵌入一个装配体940内，并且与装配体940之间设置限位块，避免螺杆与限位块脱离，并且限位块不影响螺杆的端部在装配体940内转动，装配体940通过转轴与连接板910转动连接；

第二驱动装置800与第一螺杆920和第二螺杆930的相对端传动连接，用于驱使第一螺杆920和第二螺杆930转动，进而使两个设备支撑座600同步移动。第二驱动装置800包括第二伺服电机810、第二减速器和第二连轴器820，第二连轴器的内壁设置螺纹，第一螺杆920和第二螺杆930的相对端分别与第二连轴器820螺纹连接，利用第二伺服电机810、第二减速器和第二连轴器820可以带动第一螺杆920和第二螺杆930转动，进而转化为两个设备支撑座600沿X轴的水平直线移动。

在应用时，特别是钢管处于下降放置于钢管智能对中装置的过程中，如果钢管的位置存在放偏的情况，及钢管不能同时接触到支撑板体610，该情况下，可以通过第二驱动装置800启动，使第一螺杆920及第二螺杆930带动两个设备支撑座600及支撑板体610沿X轴方向水平移动，进而使钢管下降过程中同时接触两个支撑板体610，实现钢管的平稳下落；当钢管平稳放置于支撑板体610上后，第二驱动装置800反向运转，使两个设备支撑座600带动钢管移动至预设初始位置，以使钢管的理论中心线和实际中心线对中。

实施例二

如图5所示，本申请实施例中提供了一种钢管对中系统，该对中系统包括重力检测模块、数据处理模块以及上述实施例一中的钢管智能对中装置；

需要说明的是，由于钢管智能对中装置的结构及工作原理已在实施例一中做出说明，因此，本实施例中不再赘述。

重力检测模块用于采集重力感应装置700检测的重力值，并将采集的重力值传输至数据处理模块，数据处理模块用于根据重力值、钢管的理论中心线和实际中心线的误差数值及偏移方向，分别控制第一驱动装置300、第二驱动装置800及顶升装置500对钢管位置进行调整，进而达到对钢管的精准对中。

实施例三

本实施例中提供了一种钢管对中方法，应用于上述实施例二的钢管对中系统，参照图1至图5，该对中方法包括：

钢管(理论中心线与图中坐标轴Z方向平行)处于下降放置于钢管智能对中装置的过程中，可能先接触一个支撑板体610，也可能先接触另一个支撑板体610，也可能同时接触两个支撑板体610；

设置其中一个支撑板体610上的所有重力感应装置700检测的平均重力数值A1，另一个支撑板体610上的所有重力感应装置700检测的平均重力数值A2，A1和A2的差值为A3，若A3/A1或A2≥0.1时，数据处理模块控制第二驱动装置800运转，以通过第一螺杆920及第二螺杆930带动两个设备支撑座600沿X轴方向水平移动，进而使钢管下降过程中同时接触两个支撑板体610，保证钢管的平稳放下，在钢管的另一端同样一套同样的装置，并做相应的动作；

钢管平稳放置于支撑板体610上后，数据处理模块控制第二驱动装置800反向运转，使两个设备支撑座600带动钢管移动至预设初始位置，以使钢管的理论中心线和实际中心线对中。

钢管放置在钢管智能对中装置上后，对比钢管的中心和预设位置中心，若存在偏差，则按照以下步骤对钢管进行位置调整：

若绕X方向存在转角误差，比对钢管理论中心线和实际中心线的差值，得到转角误差的方向和第一误差数值，数据处理模块控制第一顶升装置500和第三顶升装置500调整升降高度，或者调整第一顶升装置500和第三顶升装置500的升降高度，使得钢管绕X方向的转角误差与理论值相等；

若绕Y方向存在转角误差，比对钢管理论中心线和实际中心线的差值，得到转角误差的方向和第二误差数值，数据处理模块控制第一顶升装置500和第四顶升装置500的升降高度，或者或者调整第二顶升装置500和第三顶升装置500的升降高度，使得钢管绕Y方向的转角误差与理论值相等。

进一步的，

钢管沿X轴方向存在平移误差时，根据比对钢管理论中心线和实际中心线的差值，计算得到第一偏移量，数据处理模块控制第一驱动装置300调节顶升装置500及设备支撑座600的水平位置，使钢管实际中心线与钢管理论中心线在X轴对中；

钢管沿Y轴方向存在平移误差时，根据比对钢管理论中心线和实际中心线的差值，计算得到第二偏移量，数据处理模块控制第一顶升装置500、第二顶升装置500、第三顶升装置500和第四顶升装置500同步升降，使钢管实际中心线与钢管理论中心线在Y轴对中；

绕Z轴方向不存在误差；

Z轴方向存在平移误差时，起吊钢管至Z轴方向正确位置，然后放下，重复上述调整即可。

采用本申请的钢管对中系统进行钢管对中的方法，可以精准地控制钢管对中角度且操作方便，使得在钢管焊接或钢管切割的过程中更为方便，且大幅节省了人力，提高施工效率。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种钢管智能对中装置，其特征在于，包括：支撑轨道、滑块组件、第一驱动装置、丝杠传动组件、顶升装置、设备支撑座和重力感应装置；

所述滑块组件包括设置在所述支撑轨道上的第一滑动块和第二滑动块；

所述丝杠传动组件连接在所述第一滑动块和所述第二滑动块之间，所述第一驱动装置与所述丝杠传动组件传动连接，以驱使所述第一滑动块和所述第二滑动块在所述支撑轨道上同步移动；

所述第一滑动块及所述第二滑动块上分别设置所述设备支撑座，所述设备支撑座和所述第一滑动块、以及所述设备支撑座与所述第二滑动块之间分别设置至少一个顶升装置，用以调整所述设备支撑座的顶面高度；

所述设备支撑座上设置至少一个所述重力感应装置。

2.根据权利要求1所述的钢管智能对中装置，其特征在于，所述设备支撑座的上端设置有支撑板体，所述支撑板体用以支撑管体，所述支撑板体上设置至少一个所述重力感应装置。

3.根据权利要求2所述的钢管智能对中装置，其特征在于，所述支撑板体及所述设备支撑座的上端面设置为与待支撑管体的外形适配的弯弧状。

4.根据权利要求2所述的钢管智能对中装置，其特征在于，每一个所述支撑板体的上端面设置两个重力感应装置，两个重力感应装置沿着管体的轴向布置在所述支撑板体的上端面的两侧。

5.根据权利要求4所述的钢管智能对中装置，其特征在于，还包括第二驱动装置及第二传动组件；

所述第二传动组件包括连接板、第一螺杆及第二螺杆；两个所述连接板分别设置在两个设备支撑座的相对侧，所述第一螺杆及第二螺杆的端部分别通过转轴与相对应的两个连接板转动连接，所述第二驱动装置与第一螺杆和第二螺杆传动连接，用以驱使两个设备支撑座同步移动。

6.根据权利要求5所述的钢管智能对中装置，其特征在于，所述顶升装置采用液压缸，第一滑动块和所述第二滑动块内分别设置两个顶升装置，并沿管道的轴线方向分布在第一滑动块和所述第二滑动块的靠近两侧的位置；

其中，所述第一滑动块上的顶升装置分为第一顶升装置和第二顶升装置，所述第二滑动块上的顶升装置分为第三顶升装置和第四顶升装置，所述第一顶升装置和所述第三顶升装置相对钢管的轴线对称，所述第二顶升装置和所述第四顶升装置相对钢管的轴线对称。

7.一种钢管对中系统，其特征在于，包括重力检测模块、数据处理模块以及根据权利要求6所述的钢管智能对中装置；

所述重力检测模块用于采集所述重力感应装置检测的重力值，并将采集的重力值传输至数据处理模块，所述数据处理模块用于根据所述重力值、所述钢管的理论中心线和实际中心线的误差数值及偏移方向，分别控制所述第一驱动装置、第二驱动装置及顶升装置对钢管位置进行调整。

8.一种钢管对中方法，应用于权利要求7中所述的钢管对中系统，其特征在于，所述对中方法包括：

所述钢管放置在钢管智能对中装置上后，对比所述钢管的中心和预设位置中心，若存在偏差，则按照以下步骤对所述钢管进行位置调整：

若绕X方向存在转角误差，比对钢管理论中心线和实际中心线的差值，得到转角误差的方向和第一误差数值，数据处理模块控制所述第一顶升装置和第三顶升装置调整升降高度，或者调整所述第一顶升装置和第三顶升装置的升降高度，使得钢管绕X方向的转角误差与理论值相等；

若绕Y方向存在转角误差，比对钢管理论中心线和实际中心线的差值，得到转角误差的方向和第二误差数值，数据处理模块控制所述第一顶升装置和第四顶升装置的升降高度，或者或者调整所述第二顶升装置和第三顶升装置的升降高度，使得钢管绕Y方向的转角误差与理论值相等。

9.根据权利要求8所述的钢管对中方法，其特征在于，

所述钢管沿X轴方向存在平移误差时，根据比对钢管理论中心线和实际中心线的差值，计算得到第一偏移量，数据处理模块控制第一驱动装置调节所述顶升装置及设备支撑座的水平位置，使钢管实际中心线与钢管理论中心线在X轴对中；

所述钢管沿Y轴方向存在平移误差时，根据比对钢管理论中心线和实际中心线的差值，计算得到第二偏移量，数据处理模块控制第一顶升装置、第二顶升装置、第三顶升装置和第四顶升装置同步升降，使钢管实际中心线与钢管理论中心线在Y轴对中。

10.根据权利要求7或8所述的钢管对中方法，其特征在于，所述钢管处于下降放置于钢管智能对中装置的过程中，所述方法还包括：

设置其中一个支撑板体上的所有重力感应装置检测的平均重力数值A1，另一个支撑板体上的所有重力感应装置检测的平均重力数值A2，所述A1和A2的差值为A3，若A3/A1或A2≥0.1时，所述数据处理模块控制第二驱动装置运转，以通过第一螺杆及第二螺杆带动两个设备支撑座沿X轴方向水平移动，进而使钢管下降过程中同时接触两个支撑板体；

所述钢管平稳放置于支撑板体上后，所述数据处理模块控制第二驱动装置反向运转，使两个设备支撑座带动钢管移动至预设初始位置，以使钢管的理论中心线和实际中心线对中。

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