CN114406305B - 一种切削刀具 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种切削刀具，包括刀体和刀片；刀体设有凹槽，凹槽由上弹性夹持臂、下刚性夹持部位以及后定位面所组成；刀体的至少一个夹持面在朝着刀体的凹槽的开口的横截面方向看，具有：两个夹角成一预置钝角γ的第一接触面、一个连接在两个第一接触面内侧之间的第一大圆弧面、两个连接分别在两个第一接触面外侧的第一斜面以及两个分别连接在两个第一斜面外侧的第一平台；刀片设有对应的配合结构；在刀片装入刀体并夹紧时，刀体的两个第一接触面与刀片的两个第二接触面对应相接触。本发明具有能够保证稳定夹持刀片，并减小刀片加工时产生倾斜、断裂及崩刃的风险的特点。

Description

一种切削刀具

技术领域

本发明涉及刀具设计制造技术领域，特别是涉及一种主要应用于切断切槽、车削及仿形加工的切削刀具。

背景技术

切断切槽、车削及仿形加工等刀具的加工形式主要有以径向进给为主的切槽及切断加工以及以轴向进给为主的车削及仿形加工。切削所用的切削工具、切削刀片通常宽度较小且在加工时受多方向的切削力。机床进给时，工件与刀片的切削力通过刀尖传递到刀片与刀体之间的夹持定位面上，夹持定位面的定位方式对切削刀具的切削加工具有重大影响。

切削刀具进行以沿轴向进给为主的车削以及仿形加工时，刀具所受的平行于轴向的力较大，由于此类刀片的宽度通常较小，其与刀体夹持部位间的定位面就较小，所以此类刀具对夹持定位方式的要求较高，以保证加工过程中刀片能够保持稳定地固定在刀体上。特别是在大切深大进给加工时，由于刀片此时的切削量较大，切削加工时，通过刀尖传递到刀片及刀体之间夹持定位面的力也随之增加，刀片与刀体夹持定位面的变型以及配合间隙过大均会影响工件加工的精度和切削工具的使用寿命，导致工件合格率下降以及刀片碎裂，降低了加工效率且提高了加工成本。

目前，这类刀具定位大多为：上下单V形、上下多V形定位、U形导轨式定位等；定位的基本原理都是通过刀片与刀体间上下两夹持定位面的接触配合来实现的定位。通过V形定位面或者U形导轨沿中轴对称的两个面对切削刀片左右两个自由度的限制以及来自锁紧结构向下的压紧力相互作用，切削工具在进行切削加工时，可以有效保证刀片被固定在刀杆夹紧机构上，从而确保刀片能进行稳定加工，因此V形和U形导轨式定位被广泛应用于各类切槽、切断、车削及仿形加工等工况。

无论是V形定位还是U形导轨式定位，其均采用刀片与刀体接触配合的两斜定位直面或者曲面，配合锁紧机构施加的压紧力来实现三面/线接触定位，以此限制刀片的自由度。这两种定位方式在切削工具主要进行径向进给运动的切槽、切断加工时，在进给速度不高的情况下能较有效的实现其设计目的，保证刀片加工的稳定性。但在较高进给的切断、切槽加工以及以轴向进给为主的车削及仿形加工时，因为其刀片宽度通常较小，其V形或者U形导轨定位面容易在高进给下因受力较大或者车削和仿形加工产生的较大轴向力而产生变形。此变形会导致刀片装夹时与刀体之间产生异常的间隙，导致两者接触配合时呈现一定程度的横向位移及倾斜，现有的这种定位方式在减小刀片的横向位移时，往往只有单一支撑面来限制横向位移，同时刀片与刀杆的接触限制位置偏向刀片的外侧，在受到较大横向切削力时，由于刀宽本身较小，单一支撑面且刀片与刀杆偏向刀片外侧的定位接触位置使得刀片的刚性比较不足，提升了刀片碎裂的风险；同时，V形和U形定位对于由定位角度偏斜造成的刀片倾斜并不能有效克服，由此影响刀片与切削工件之间的实际切削面偏转，导致工件加工质量的下降及切削刀片使用寿命的缩短，严重影响使用。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术之不足，提供一种切削刀具，通过结构改进，可以解决现有技术的切削刀具在高进给切断、切槽以及较大切深的横向车削、仿形等加工时，定位面受力变形，装夹出现间隙，由于刀宽较小，刀片抑制横向位移时刚性不足及由定位面倾斜造成的刀片扭转的缺点，具有能够保证稳定夹持刀片，并减小刀片加工时产生倾斜、断裂及崩刃的风险的特点。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种切削刀具，包括由第一种材料制作而成的刀体和由比第一种材料更为坚硬的第二种材料制作而成的刀片；所述刀体的前端设有用来装夹所述刀片的凹槽，所述凹槽由上弹性夹持臂、下刚性夹持部位以及后定位面所组成，并通过机械夹紧方式，使所述刀体从上下方向夹紧所述刀片；在刀体的上下两个夹持面中，至少一个夹持面在朝着刀体的凹槽的开口的横截面方向看，具有：两个夹角成一预置钝角γ的第一接触面、一个连接在两个第一接触面内侧之间的第一大圆弧面、两个连接分别在两个第一接触面外侧的第一斜面以及两个分别连接在两个第一斜面外侧的第一平台；在刀片中，设有与所述刀体的至少一个夹持面对应配合的被夹持面，该被夹持面朝着对应的横截面方向看，具有：两个夹角成一预置钝角β的第二接触面、一个连接在两个第二接触面内侧之间的第二大圆弧面、两个连接分别在两个第二接触面外侧的第二斜面以及两个分别连接在两个第二斜面外侧的第二平台；在刀片装入刀体并夹紧时，刀体的两个第一接触面与刀片的两个第二接触面对应相接触。

所述刀体的第一大圆弧面以及第一大圆弧面的两侧所顺序连接的第一接触面、第一斜面和第一平台对应于刀体的夹持面的横截面的中间线为对称分布；所述刀片的第二大圆弧面以及第二大圆弧面的两侧所顺序连接的第二接触面、第二斜面和第二平台对应于刀片的被夹持面的横截面的中间线为对称分布。

所述刀体的第一大圆弧面向着所述刀片的方向突出，所述刀片的第二大圆弧面向着背离所述刀体的方向突出；所述第一接触面的内侧向着所述刀片的方向斜出，所述第二接触面的内侧向着背离所述刀体的方向斜进。

所述刀片的第二斜面与所述刀体的第一斜面相平行；所述刀体中，所述刀体的第一斜面与水平面之间的夹角为σ，并满足如下公式：

2σ+γ＝180°。

所述刀片中，在第二大圆弧面的两侧与两个第二接触面之间还连接有两个对称的第三斜面；两个第三斜面之间的夹角为α，α角的取值范围为60°～120°。

所述刀体的第一大圆弧面的半径大于所述刀片的第二大圆弧面的半径。

所述刀体中，在第一大圆弧面、第一接触面、第一斜面和第一平台相互之间的交接处采用圆弧面过渡；所述刀片中，在第三斜面、第二接触面、第二斜面和第二平台相互之间的交接处采用圆弧面过渡。

所述刀片的第二接触面的延伸线与所述第二斜面的延伸线的交点到刀片的第二平台的距离H要大于所述刀体的第一接触面的延伸线与第一斜面的延伸线的交点到刀体的第一平台的距离h。

所述γ角的取值范围为120°～165°；所述β角的取值范围为120°～165°；且γ＞β。

所述γ角的取值范围为135°～160°；所述β角的取值范围为135°～160°。

与现有技术相比较，本发明的有益效果是：

本发明由于采用了在刀体的上下两个夹持面中，至少一个夹持面在朝着刀体的凹槽的开口的横截面方向看，具有：两个夹角成一预置钝角γ的第一接触面、一个连接在两个第一接触面内侧之间的第一大圆弧面、两个连接分别在两个第一接触面外侧的第一斜面以及两个分别连接在两个第一斜面外侧的第一平台；在刀片中，设有与所述刀体的至少一个夹持面对应配合的被夹持面，该被夹持面朝着对应的横截面方向看，具有：两个夹角成一预置钝角β的第二接触面、一个连接在两个第二接触面内侧之间的第二大圆弧面、两个连接分别在两个第二接触面外侧的第二斜面以及两个分别连接在两个第二斜面外侧的第二平台；在刀片装入刀体并夹紧时，刀体的两个第一接触面与刀片的两个第二接触面对应相接触。本发明的这种结构，可以解决现有技术的切削刀具在高进给切断、切槽以及较大切深的横向车削、仿形等加工时，定位面受力变形，装夹出现间隙，由于刀宽较小，刀片抑制横向位移时刚性不足及由定位面倾斜造成的刀片扭转的缺点，具有能够保证稳定夹持刀片，并减小刀片加工时产生倾斜、断裂及崩刃的风险的特点。

以下结合附图及实施例对本发明作进一步详细说明；但本发明的一种切削刀具不局限于实施例。

附图说明

图1是本发明的实施例的刀片与刀体待配合状态的立体构造示意图；

图2是本发明的实施例的刀片的底部与刀体相配合(未进行装夹时)的横截面的结构示意图；

图3是本发明的实施例的刀片的顶部与刀体相配合(未进行装夹时)的横截面的结构示意图；

图4是本发明的实施例的刀片的底部与刀体相配合(未进行装夹时)的左侧边缘的横截面的结构示意图；

图5是本发明的实施例的刀片的顶部与刀体相配合(未进行装夹时)的左侧边缘的横截面的结构示意图；

图6是本发明的实施例的刀片的顶部与刀体相配合(装夹时)的左侧边缘的横截面的结构示意图；

图7是本发明的实施例的刀片的底部与刀体相配合(装夹时)的横截面的结构示意图；

图8是本发明的实施例的刀片的顶部与刀体相配合(装夹时)的横截面的结构示意图。

具体实施方式

实施例

参见图1至图8所示，本发明的一种切削刀具，包括由第一种材料制作而成的刀体1和由比第一种材料更为坚硬的第二种材料制作而成的刀片2；其中，制作刀体1的第一种材料可为钢材，包括各类合金钢、弹簧钢等；制作刀片2的第二种材料可选择硬质合金或者金属陶瓷等。

参见图1所示，刀体1的前端设有用来装夹所述刀片2的凹槽3，所述凹槽3由上弹性夹持臂4、下刚性夹持部位5以及后定位面6所组成，并通过机械夹紧方式，使所述刀体1从上下方向夹紧所述刀片2；刀片2安装在刀体1的凹槽3中，刀片2底部靠刀体1的下刚性夹持部位5支撑，刀片2顶部靠上弹性夹持臂4下压夹紧；通过各类夹紧方式进行压紧上弹性夹持臂4，使刀片2夹紧在刀体1中，图1中示出的是最简单的夹紧方式，即采用螺钉夹紧，当然，也可以用压板、杠杆等方式；另外刀片2两端设有一个止动面，用于与刀体1的凹槽3的尾部定位面6配合，进行支撑和定位。正常凹槽3的整体长度要小于刀片2长度，才能满足各类加工避免干涉。

在刀体1的上下两个夹持面中，至少一个夹持面在朝着刀体的凹槽的开口的横截面方向看，具有：两个夹角成一预置钝角γ的第一接触面、一个连接在两个第一接触面内侧之间的第一大圆弧面、两个连接分别在两个第一接触面外侧的第一斜面以及两个分别连接在两个第一斜面外侧的第一平台；在刀片2中，设有与所述刀体的至少一个夹持面对应配合的被夹持面，该被夹持面朝着对应的横截面方向看，具有：两个夹角成一预置钝角β的第二接触面、一个连接在两个第二接触面内侧之间的第二大圆弧面、两个连接分别在两个第二接触面外侧的第二斜面以及两个分别连接在两个第二斜面外侧的第二平台；在刀片装入刀体并夹紧时，刀体的两个第一接触面与刀片的两个第二接触面对应相接触。

本实施例是在刀体1的上下两个夹持面均设有两个夹角成一预置钝角γ的第一接触面、一个连接在两个第一接触面内侧之间的第一大圆弧面、两个连接分别在两个第一接触面外侧的第一斜面以及两个分别连接在两个第一斜面外侧的第一平台；在刀片的上下两个被夹持面中则均设有对应配合的两个夹角成一预置钝角β的第二接触面、一个连接在两个第二接触面内侧之间的第二大圆弧面、两个连接分别在两个第二接触面外侧的第二斜面以及两个分别连接在两个第二斜面外侧的第二平台。

参见图2所示，在刀片2的底部与刀体1(具体的是刀体1的下刚性夹持部位5)之间，刀体1与刀片2的主要接触位置为第一接触面24、25和第二接触面14、15。其中，两个第一接触面24、25之间彼此成钝角γ设计，两个第二接触面14、15之间成钝角β设计，当刀片2与刀体1相配合夹紧时，两个第一接触面24、25分别与两个第二接触面14、15彼此紧密接触在一起，其中，钝角γ和钝角β的取值范围分别为120°～165°之间，且γ＞β，推荐最佳范围在135°～160°之间，优选的为140°或者160°，这样有利于刀片加工受力时所受的横向力时，用于克服横向位移。刀体1中，两个第一接触面24、25的内侧之间通过两个小圆弧面28、29及其中间的第一大圆弧面11连接。两个第一接触面24、25的外侧则分别连接两个第一斜面22、23，两个第一斜面22、23的外侧再分别连接两个第一平台20、21。刀体的第一大圆弧面11以及第一大圆弧面的两侧所顺序连接的第一接触面24、25、第一斜面22、23和第一平台20、21对应于刀体的夹持面的横截面的中间线为对称分布；刀体中，在第一接触面24、25、第一斜面22、23和第一平台20、21相互之间的交接处采用圆弧面过渡。刀片2中，刀片2上的两个第二接触面14、15中间通过两个成α角的对称第三斜面8、9及连接两第三斜面8、9的第二大圆弧面10连接。其中，刀片2上的第二大圆弧面10的半径要小于刀体1上的第一大圆弧面11，以便刀片2装夹时，刀片2的第二大圆弧面10与刀体1的第一大圆弧面11间存在避让空隙，防止干涉第一接触面与第二接触面相配合。刀片2中的两个第二接触面14、15的外侧分别连接两个第二斜面16、17，两个第二斜面16、17的外侧再分别连接两个第二平台18、19。刀片2的两个第二斜面16、17和两个第二平台18、19分别与刀体的两个第一斜面22、23和两个第一平台20、21相对应，刀片2的第二大圆弧面10以及第二大圆弧面的两侧所顺序连接的第三斜面8、9、第二接触面14、15、第二斜面14、15和第二平台18、19对应于刀片的被夹持面的横截面的中间线为对称分布。刀片2中，在第三斜面8、9、第二接触面14、15、第二斜面16、17和第二平台18、19相互之间的交接处采用圆弧面过渡。刀体1的第一大圆弧面11向着所述刀片2的方向突出，所述刀片2的第二大圆弧面10向着背离所述刀体1的方向突出；所述第一接触面24、25的内侧向着所述刀片2的方向斜出，所述第二接触面14、15的内侧向着背离所述刀体1的方向斜进。两个第一接触面24、25的外侧端之间在水平面上的投影的宽度比两个第二接触面14、15的外侧端之间的宽度大10％左右，避免产生干涉。

参见图3所示，在刀片2的顶部与刀体1(具体的是刀体1的上弹性夹持臂4)之间，刀体1与刀片2的主要接触位置为第一接触面24’、25’和第二接触面14’、15’。其中，两个第一接触面24’、25’之间彼此成钝角γ’设计，两个第二接触面14’、15’之间成钝角β’设计，当刀片2与刀体1相配合夹紧时，两个第一接触面24’、25’分别与两个第二接触面14’、15’彼此紧密接触在一起，其中，钝角γ’和钝角β’的取值范围可参照刀片2的底部与刀体1相配合中的钝角γ和钝角β的取值范围。刀体1中，两个第一接触面24’、25’的内侧之间通过两个小圆弧面28’、29‘及其中间的第一大圆弧面11’连接。两个第一接触面24’、25’的外侧则分别连接两个第一斜面22‘、23’，两个第一斜面22‘、23’的外侧再分别连接两个第一平台20’、21’。刀体中，在第一接触面24’、25’、第一斜面22‘、23和第一平台20’、21’相互之间的交接处采用圆弧面过渡。刀片2中，刀片2上的两个第二接触面14’、15’中间通过两个成α’角的对称第三斜面8’、9’及连接两第三斜面8’、9’的第二大圆弧面10’连接。其中，刀片2上的第二大圆弧面10’的半径要小于刀体1上的第一大圆弧面11’，以便刀片2装夹时，刀片2的第二大圆弧面10’与刀体1的第一大圆弧面11’间存在避让空隙，防止干涉第一接触面与第二接触面相配合。刀片2中的两个第二接触面14’、15’的外侧分别连接两个第二斜面16’、17’，两个第二斜面16’、17’的外侧再分别连接两个第二平台18’、19’。刀片2的两个第二斜面16’、17’和两个第二平台18’、19’分别与刀体的两个第一斜面22‘、23’和两个第一平台20’、21’相对应。刀片2中，在第三斜面8’、9’、第二接触面14’、15’、第二斜面16’、17’和第二平台18’、19’相互之间的交接处采用圆弧面过渡。两个第一接触面24’、25’的外侧端之间在水平面上的投影的宽度比两个第二接触面14’、15’的外侧端之间的宽度大10％左右，避免产生干涉。

参见图4所示，刀片2的第二斜面16与所述刀体1的第一斜面22相平行；所述刀体1中，所述刀体1的第一斜面22与水平面之间的夹角为σ，并满足如下公式：2σ+γ＝180°，即角度2σ与γ角度互补。刀片2的第二接触面14的延伸线与所述第二斜面16的延伸线的交点到刀片2的第二平台18的距离H要大于所述刀体1的第一接触面24的延伸线与第一斜面22的延伸线的交点到刀体1的第一平台20的距离h。一般情况下h要比H小10％左右，保证第一接触面24与第二接触面14接触配合时，刀片2上的第二平台18、第二斜面16和刀体1上的第一平台20、第一斜面22之间形成极小的间隙，避免干涉第一接触面与第二接触面之间的配合。

参见图5所示，刀片2的第二斜面17’与所述刀体1的第一斜面23’相平行；所述刀体1中，所述刀体1的第一斜面23’与水平面之间的夹角为σ’，并满足如下公式：2σ’+γ’＝180°，即角度2σ’与γ’角度互补。刀片2的第二接触面15’的延伸线与所述第二斜面17’的延伸线的交点到刀片2的第二平台19’的距离H要大于所述刀体1的第一接触面25’的延伸线与第一斜面23’的延伸线的交点到刀体1的第一平台21’的距离h。一般情况下h要比H小10％左右，保证第一接触面25’与第二接触面15’接触配合时，刀片2上的第二平台19’、第二斜面17’和刀体1上的第一平台21’、第一斜面23’之间形成极小的间隙，避免干涉第一接触面与第二接触面之间的配合。

参见图6所示，刀片2边缘处第二平台19’和第二斜面17’与刀体1的上弹性夹紧部位4上的边缘处第一平台21’和第一斜面23’之间存在极小的间隙31’。

参见图7所示，刀片底部与其中间部位第二大圆弧面10相连接的两个呈α角的第三斜面8、9在刀片正常情况夹紧时，其与刀体上的中部第一大圆弧面11之间存在极小的间隙32和间隙33。通过合理设置α角度大小，可调节间隙32与间隙33的大小，从而在刀片与刀体受过大的轴向力产生横向位移时，间隙32与间隙33会有一个消失，通过刀片底部的第三斜面8、9与刀体上的中心第一大圆弧面接触配合形成线接触来约束刀片的横向位移，保证刀片加工的稳定性，α角度一般推荐在60°～120°之间，此结构对比同刀宽下的U形导轨定位结构，在同刀宽下，本发明这种结构防止横向位移的导轨边较接近中心，两侧留有的刀片余量较大，受较大轴向力时，刀片两侧刚性比U形导轨定位要好。同时，在刀片与刀体受过大的轴向力产生扭转趋势时，间隙30或者间隙31会有一个消失，通过刀片底部的第二斜面16、17和边缘第二平台18、19与刀体上对应的第一斜面22、23和边缘第一平台20、21相接触，从而限制刀片的扭转自由度，实现刀片的稳定加工。

参见图8所示，刀片底部与其中间部位第二大圆弧面10’相连接的两个呈α’角的第三斜面8’和9’在刀片正常情况夹紧时，其与刀体上的中部第一大圆弧面11’之间存在极小的间隙32’和间隙33’。通过合理设置α’角度大小，可调节间隙32’与间隙33’的大小，从而在刀片与刀体受过大的轴向力产生横向位移时，间隙32’与间隙33’会有一个消失，通过刀片2顶部的第三斜面8’、9’与刀体上的中心的第一大圆弧面11’接触配合形成线接触来约束刀片的横向位移，保证刀片加工的稳定性，α’角度一般推荐在60°～120°之间，此结构对比同刀宽下的U形导轨定位结构，在同刀宽下，本发明这种结构防止横向位移的导轨边较接近中心，两侧留有的刀片余量较大，受较大轴向力时，刀片两侧刚性比U形导轨定位要好。同时，在刀片与刀体受过大的轴向力产生扭转趋势时，间隙30’或者间隙31’会有一个消失，通过刀片顶部的第二斜面16’、17’和边缘第二平台18’、19’与刀体上对应的第一斜面22’、23’和边缘第一平台20’、21’相接触，从而限制刀片的扭转自由度，实现刀片的稳定加工。

参见图7、图8所示，当刀片2只是装夹在刀体1上，未进行加工时，刀片2受到上弹性夹持臂4的作用力，使刀片2能够定位在刀体1上，贴紧上下定位面以及刀体凹槽尾部6贴合，此时刀片2第一接触面14、15(底部)和14’、15’(顶部)与刀体1第二接触面24、25和第二接触面24’、25’接触；当刀片2处于正常加工状态时，受到来自工件的压力，包括工件径向的纵向力以及轴向的横向力，导致刀体上弹性夹持臂4由于受力产生塑性变形，使刀片产生横向的位移以及沿着工件径向方向扭转，原本的第一接触面和第二接触面二者不能有效接触配合，此时，刀片顶部及底部两个定位结构，其左右两侧合计8个间隙中至少会有3个消失，取代原本应该进行接触定位的3个第一接触面与第二接触面接触定位面，从而保证刀片与刀体在三个面/线上进行固定，实现刀片与刀体间的稳定配合。这样既可以保证加工精度，同时也保证了刀片两侧的磨损更加均匀，防止刀片由于两边磨损不均，导致单边崩刃的情况，由于此时第三接触点是在刀片中心靠外侧，与刀体的配合更加稳固，有效的防止刀片产生断裂的风险。本发明的这种结构，可以解决现有技术的切削刀具在高进给切断、切槽以及较大切深的横向车削、仿形等加工时，定位面受力变形，装夹出现间隙，由于刀宽较小，刀片抑制横向位移时刚性不足及由定位面倾斜造成的刀片扭转的缺点，具有能够保证稳定夹持刀片，并减小刀片加工时产生倾斜、断裂及崩刃的风险的特点。

上述只是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何形式上的限制。虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围的情况下，都可利用上述揭示的技术内容对本发明技术方案作出许多可能的变动和修饰，或修改为等同化的等效实施例。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应落在本发明技术方案保护的范围内。

Claims (6)

1.一种切削刀具，包括由第一种材料制作而成的刀体和由比第一种材料更为坚硬的第二种材料制作而成的刀片；所述刀体的前端设有用来装夹所述刀片的凹槽，所述凹槽由上弹性夹持臂、下刚性夹持部位以及后定位面所组成，并通过机械夹紧方式，使所述刀体从上下方向夹紧所述刀片；其特征在于：在刀体的上下两个夹持面中，至少一个夹持面在朝着刀体的凹槽的开口的横截面方向看，具有：两个夹角成一预置钝角γ的第一接触面、一个连接在两个第一接触面内侧之间的第一大圆弧面、两个连接分别在两个第一接触面外侧的第一斜面以及两个分别连接在两个第一斜面外侧的第一平台；在刀片中，设有与所述刀体的至少一个夹持面对应配合的被夹持面，该被夹持面朝着对应的横截面方向看，具有：两个夹角成一预置钝角β的第二接触面、一个连接在两个第二接触面内侧之间的第二大圆弧面、两个连接分别在两个第二接触面外侧的第二斜面以及两个分别连接在两个第二斜面外侧的第二平台；在刀片装入刀体并夹紧时，刀体的两个第一接触面与刀片的两个第二接触面对应相接触；所述刀片中，在第二大圆弧面的两侧与两个第二接触面之间还连接有两个对称的第三斜面；两个第三斜面之间的夹角为α，α角的取值范围为60°～120°；所述刀体的第一大圆弧面的半径大于所述刀片的第二大圆弧面的半径；所述刀片的第二接触面的延伸线与所述第二斜面的延伸线的交点到刀片的第二平台的距离H要大于所述刀体的第一接触面的延伸线与第一斜面的延伸线的交点到刀体的第一平台的距离h；所述γ角的取值范围为120°～165°；所述β角的取值范围为120°～165°；且γ＞β。

2.根据权利要求1所述的切削刀具，其特征在于：所述刀体的第一大圆弧面以及第一大圆弧面的两侧所顺序连接的第一接触面、第一斜面和第一平台对应于刀体的夹持面的横截面的中间线为对称分布；所述刀片的第二大圆弧面以及第二大圆弧面的两侧所顺序连接的第二接触面、第二斜面和第二平台对应于刀片的被夹持面的横截面的中间线为对称分布。

3.根据权利要求2所述的切削刀具，其特征在于：所述刀体的第一大圆弧面向着所述刀片的方向突出，所述刀片的第二大圆弧面向着背离所述刀体的方向突出；所述第一接触面的内侧向着所述刀片的方向斜出，所述第二接触面的内侧向着背离所述刀体的方向斜进。

4.根据权利要求2所述的切削刀具，其特征在于：所述刀片的第二斜面与所述刀体的第一斜面相平行；所述刀体中，所述刀体的第一斜面与水平面之间的夹角为σ，并满足如下公式：

2σ+γ＝180°。

5.根据权利要求1或2所述的切削刀具，其特征在于：所述刀体中，在第一大圆弧面、第一接触面、第一斜面和第一平台相互之间的交接处采用圆弧面过渡；所述刀片中，在第三斜面、第二接触面、第二斜面和第二平台相互之间的交接处采用圆弧面过渡。

6.根据权利要求1所述的切削刀具，其特征在于：所述γ角的取值范围为135°～160°；所述β角的取值范围为135°～160°。

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