CN114387875B - 可折叠盖板组件及制作方法、可折叠显示装置及制作方法 - Google Patents

Abstract

本申请实施例提供一种可折叠盖板组件及制作方法、可折叠显示装置及制作方法，涉及显示技术领域，能够使盖板兼具较好的可弯折性能和抗刮压性能，并且能够使盖板实现双向弯折。上述可折叠盖板组件包括盖板，盖板包括折叠部和非折叠部，其中，折叠部包括外弯折部和内弯折部，外弯折部由盖板的第一侧朝向盖板的第二侧凹陷，内弯折部由第二侧朝向第一侧凹陷，折叠部的厚度小于非折叠部的厚度，第一侧和第二侧为盖板的相对侧；并且，在垂直于盖板所在平面的方向上，外弯折部和内弯折部错开设置，外弯折部覆盖盖板的外轴线，内弯折部覆盖盖板的内轴线。

Description

可折叠盖板组件及制作方法、可折叠显示装置及制作方法

技术领域

本发明涉及显示技术领域，更具体的涉及一种可折叠盖板组件及制作方法、可折叠显示装置及制作方法。

背景技术

随着柔性显示技术的不断发展，显示装置的结构越来越多样化，其中，可折叠显示装置由于具有可弯折性、便携性等优点，得到了消费者的青睐。

可折叠显示装置包括可折叠显示模组和覆盖可折叠显示模组的可折叠盖板组件，在现有技术中，可折叠盖板组件中的盖板通常采用聚酰亚胺盖板(Cover Polyimide，CPI)或超薄玻璃(Ultra Thin Glass，UTG)盖板结构，但是，这两种盖板自身性能的缺陷均较为明显，难以对盖板的性能进行进一步优化，而且，基于现有盖板的结构设计，盖板只能实现单向弯折，对可折叠显示装置的发展也造成了一定的限制。

因此，如何提供一种性能更优良的盖板，成为了目前亟待解决的技术问题。

发明内容

有鉴于此，本申请提供一种可折叠盖板组件及制作方法、可折叠显示装置及制作方法，能够使盖板兼具较好的可弯折性能和抗刮压性能，并且能够使盖板实现双向弯折。

第一方面，本申请实施例提供一种可折叠盖板组件，包括：

盖板，所述盖板包括折叠部和非折叠部，其中，所述折叠部包括外弯折部和内弯折部，所述外弯折部由所述盖板的第一侧朝向所述盖板的第二侧凹陷，所述内弯折部由所述第二侧朝向所述第一侧凹陷，所述折叠部的厚度小于所述非折叠部的厚度，所述第一侧和所述第二侧为所述盖板的相对侧；

并且，在垂直于所述盖板所在平面的方向上，所述外弯折部和所述内弯折部错开设置，所述外弯折部覆盖所述盖板的外轴线，所述内弯折部覆盖所述盖板的内轴线。

在一些实施方式中，非折叠部的厚度为h，60μm≤h≤150μm。

在一些实施方式中，所述盖板由玻璃材料形成。

在一些实施方式中，所述盖板由聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚酰亚胺、热塑性聚氨酯弹性体橡胶、三醋酸纤维素或环烯烃聚合物材料形成。

在一些实施方式中，所述外弯折部朝向所述第二侧凹陷的表面为弧形表面，所述内弯折部朝向所述第一侧凹陷的表面为弧形表面。

进一步地，所述外弯折部具有第一截面，所述第一截面垂直于所述外弯折部的延伸方向，且所述第一截面垂直于所述盖板所在平面，所述第一截面的形状为半圆形；

所述内弯折部具有第二截面，所述第二截面垂直于所述内弯折部的延伸方向，且所述第二截面垂直于所述盖板所在平面，所述第二截面的形状为半圆形。

在一些实施方式中，所述外弯折部和所述内弯折部内填充有树脂填充部。

在一些实施方式中，所述外弯折部和所述内弯折部之间具有过渡连接部，所述过渡连接部的最小厚度为d，10μm≤d≤30μm。

在一些实施方式中，所述可折叠盖板组件还包括：

第一光学胶层，所述第一光学胶层位于所述盖板的所述第一侧，部分所述第一光学胶层填充在所述外弯折部内；

第二光学胶层，所述第二光学胶层位于所述盖板的所述第二侧，部分所述第二光学胶层填充在所述内弯折部内。

进一步地，所述第一光学胶层的折射率为n_OCA1，所述第二光学胶层的折射率为n_OCA2，所述盖板的折射率为n_c，|n_OCA1-n_c|≤0.2，|n_OCA2-n_c|≤0.2。

进一步地，所述第一光学胶层的折射率为n_OCA1，所述第二光学胶层的折射率为n_OCA2，所述盖板的折射率为n_c，n_OCA2<n_OCA1<n_c，或，n_OCA1<n_OCA2<n_c，或，n_OCA2＞n_OCA1＞n_c，或，n_OCA1＞n_OCA2＞n_c。

在一些实施方式中，所述非折叠部包括第一非折叠部和第二非折叠部，所述第一非折叠部和所述第二非折叠部通过所述折叠部连通；

所述第一非折叠部具有相对设置的第一顶面和第一底面，所述第二非折叠部具有相对设置的第二顶面和第二底面，所述第一顶面和所述第二顶面位于同一水平面，所述第一底面和所述第二底面位于同一水平面。

在一些实施方式中，所述非折叠部包括第一非折叠部和第二非折叠部，所述第一非折叠部和所述第二非折叠部通过所述折叠部连通；

所述第一非折叠部具有相对设置的第一顶面和第一底面，所述第二非折叠部具有相对设置的第二顶面和第二底面，所述第一顶面和所述第二顶面位于不同水平面，所述第一底面和所述第二底面位于不同水平面。

基于同一发明构思，本发明实施例还提供了一种可折叠显示装置，包括：

上述可折叠盖板组件；

可折叠显示模组，所述可折叠显示模组位于所述可折叠盖板组件背向所述可折叠显示装置出光方向的一侧；

中框，所述可折叠盖板组件和所述可折叠显示模组位于所述中框的容纳腔内；

其中，所述中框的所述容纳腔内设有外折叠轴和内折叠轴，所述外折叠轴用于带动所述可折叠显示装置外折，所述内折叠轴用于带动所述可折叠显示装置内折，在垂直于所述可折叠显示装置所在平面的方向上，所述外折叠轴的中心轴与所述可折叠盖板组件中盖板的外轴线重合，所述内折叠轴的中心轴与所述盖板的内轴线重合。

在一些实施方式中，所述可折叠盖板组件的所述盖板通过胶粘附在所述中框的侧壁上。

基于同一发明构思，本发明实施例还提供了一种可折叠盖板组件的制作方法，包括：

形成具有折叠部和非折叠部的盖板；

在所述盖板的所述折叠部形成外弯折部和内弯折部，所述外弯折部由所述盖板的第一侧朝向所述盖板的第二侧凹陷，所述内弯折部由所述第二侧朝向所述第一侧凹陷，使所述折叠部的厚度小于所述非折叠部的厚度，所述第一侧和所述第二侧为所述盖板的相对侧；并且，在垂直于所述盖板所在平面的方向上，所述外弯折部和所述内弯折部错开设置，所述外弯折部覆盖所述盖板的外轴线，所述内弯折部覆盖所述盖板的内轴线。

在一些实施方式中，在所述盖板的所述折叠部形成所述外弯折部和所述内弯折部的过程包括：

在所述盖板的所述第一侧涂布第一光阻，在所述盖板的所述第二侧涂布第二光阻；

对所述第一光阻和所述第二光阻进行图案化处理，使所述第一光阻形成第一凹陷，第二光阻形成第二凹陷；

利用药液对所述第一光阻、所述第二光阻和所述盖板进行腐蚀，使所述盖板形成所述外弯折部和所述内弯折部；

剥离所述第一光阻和所述第二光阻。

在一些实施方式中，在所述盖板的所述折叠部形成所述外弯折部和所述内弯折部的过程包括：

利用激光对所述盖板的所述第一侧和所述第二侧进行刻蚀，使所述盖板形成所述外弯折部和所述内弯折部。

在一些实施方式中，在所述盖板的所述折叠部形成所述外弯折部和所述内弯折部的过程包括：

利用计算机数字控制机床对所述盖板的所述第一侧和所述第二侧进行刻蚀，使所述盖板形成所述外弯折部和所述内弯折部。

进一步地，在所述盖板的所述折叠部形成所述外弯折部和所述内弯折部还包括：

对所述盖板进行薄化，消除所述盖板的棱边。

在一些实施方式中，在所述盖板的所述折叠部形成所述外弯折部和所述内弯折部的过程包括：

利用喷嘴朝所述盖板的所述第一侧和所述第二侧喷射药液，以不同的腐蚀速率对所述盖板的不同区域进行腐蚀，使所述盖板形成所述外弯折部和所述内弯折部。

基于同一发明构思，本发明实施例还提供了一种可折叠显示装置的制作方法，包括：

形成可折叠显示模组和上述可折叠盖板组件；

将所述可折叠显示模组和所述可折叠盖板组件安装在中框的容纳腔内，其中，所述容纳腔内设有外折叠轴和内折叠轴，所述外折叠轴用于带动所述可折叠显示装置外折，所述内折叠轴用于带动所述可折叠显示装置内折，在垂直于所述可折叠显示装置所在平面的方向上，所述外折叠轴的中心轴与所述可折叠盖板组件中盖板的外轴线重合，所述内折叠轴的中心轴与所述盖板的内轴线重合。

在一些实施方式中，形成所述可折叠盖板组件和所述可折叠显示模组的过程包括：

形成所述可折叠盖板组件中的盖板、以及形成所述可折叠显示模组；

将所述盖板放置在第一支撑结构上，其中，所述盖板的第二侧朝向所述第一支撑结构，所述第一支撑结构具有凸起，所述凸起嵌在所述盖板的内弯折部内，在所述盖板的第一侧涂布第一光学胶层，并在所述第一光学胶层上贴附保护膜；

将所述盖板放置在第二支撑结构上，其中，所述保护膜朝向所述第二支撑结构，所述第二支撑结构为平面支撑结构，在所述盖板的第二侧涂布第二光学胶层，并在所述第一光学胶层上贴附所述可折叠显示模组。

本申请提供的可折叠盖板组件及制作方法、可折叠显示装置及制作方法，具有如下有益效果：

通过在盖板的折叠部设置呈凹陷状的外弯折部和内弯折部，可以利用外弯折部和内弯折部对盖板进行局部减薄设计，一方面，可以使盖板的折叠部具有较小的厚度，实现折叠部的超薄化设计，当盖板弯折时，就能减小折叠部内外侧的弯折应力差，不仅能够减小折叠部断裂的风险，还能提高折叠部的耐弯折疲劳特性，避免多次弯折后产生折痕，从而实现对盖板的可弯折性能的优化；另一方面，盖板的非折叠部可具有较大的厚度，不仅可以提高盖板的耐刮性能，使之不易磨损，还能提高盖板的耐压性能，在外力冲击下，降低盖板产生凹坑的风险，从而优化盖板的耐刮压性能。

再一方面，通过令外弯折部和内弯折部交错设置，外弯折部覆盖盖板的外轴线，内弯折部覆盖盖板的内轴线，还能实现盖板的双向弯折：盖板外折时，外弯折部压缩，由于外弯折部内侧呈凹陷状，因此，外弯折部内侧具有一定的形变空间，可以避免应力集中，从而避免外弯折部在弯折过程中出现裂纹，与此同时，内弯折部拉伸，由于内弯折部呈凹陷状，相较于平整表面来说，凹陷的表面长度较大，因而能够提供更大的拉伸空间，从而进一步减小了盖板发生断裂的风险；盖板内折时，内弯折部压缩，内弯折部内侧具有一定的形变空间，可以避免应力集中，从而避免内弯折部在弯折过程中出现裂纹，与此同时，外弯折部拉伸，呈凹陷状的外弯折部具有更大的表面长度，因而能够提供更大的拉伸空间，从而进一步减小了盖板发生断裂的风险。

此外，通过利用呈凹陷状的外弯折部和内弯折部对盖板进行了局部减薄设置，减薄位置处对盖板折叠部的膜层厚度及等效弹性模量等参数提供了一定的可调空间，例如，可以通过对外弯折部、内弯折部的凹陷深度进行调整，实现对折叠部不同位置的膜层厚度进行调整，或者，也可以通过在外弯折部、内弯折部内填充其他材料，实现对折叠部的等效弹性模量进行调整，进而实现在可折叠显示装置外折或内折时，显示触控层均处在中性面的位置，从而使可折叠显示装置实现双向弯折，相应地，盖板也就实现了双向弯折。

可见，采用本申请实施例所提供的技术方案，不仅能使盖板兼具良好的可弯折性能和抗刮压性能，例如，对于厚度较大的盖板而言，仍能使其具有良好的可弯折性，对盖板的性能进行了有效改善，提高了盖板的可靠性和弯折寿命；而且还能使盖板实现双向弯折，提高了盖板的折叠的灵活性。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本申请的一些实施例，对于本领域技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有技术中可折叠显示装置的截面示意图；

图2为现有技术中可折叠显示装置的另一种截面示意图；

图3为本申请实施例所提供的可折叠盖板组件的结构示意图；

图4为图3沿A1-A2方向的剖视图；

图5为本申请实施例所提供的盖板外折时的结构示意图；

图6为本申请实施例所提供的盖板内折时的结构示意图；

图7为本申请实施例所提供的盖板的第一截面和第二截面的结构示意图；

图8为本申请实施例所提供的可折叠盖板组件的另一种结构示意图；

图9为本申请实施例所提供的n_OCA2<n_c<n_OCA1条件下的光线传播示意图；

图10为本申请实施例所提供的n_OCA1<n_c<n_OCA2条件下的光线传播示意图；

图11为本申请实施例所提供的n_OCA2＜n_OCA1＜n_c条件下的光线传播示意图；

图12为本申请实施例所提供的n_OCA2＞n_OCA1＞n_c条件下的光线传播示意图；

图13为本申请实施例所提供的盖板的另一种结构示意图；

图14为本申请实施例所提供的盖板的再一种结构示意图；

图15为本申请实施例所提供的可折叠显示装置的结构示意图；

图16为图15沿B1-B2的剖视图；

图17为本申请实施例所提供的可折叠显示模组的结构示意图；

图18为本申请实施例所提供的可折叠盖板组件的制作方法的工艺流程图；

图19为本申请实施例所提供的可折叠盖板组件的制作方法的另一种工艺流程图；

图20为本申请实施例所提供的不同阶段对盖板的腐蚀示意图；

图21为本申请实施例所提供的制作方法的可折叠盖板组件的再一种工艺流程图；

图22为本申请实施例所提供的可折叠盖板组件的制作方法的又一种工艺流程图；

图23为本申请实施例所提供的制作方法的另一种工艺流程图；

图24为本申请实施例所提供可折叠显示装置的制作方法的工艺流程图；

图25为本申请实施例所提供可折叠显示装置的制作方法的另一种工艺流程图。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

在本申请实施例中使用的术语是仅仅出于描述特定实施例的目的，而非旨在限制本申请。在本申请实施例和所附权利要求书中所使用的单数形式的“一种”、“所述”和“该”也旨在包括多数形式，除非上下文清楚地表示其他含义。

在阐述本申请的技术方案之前，本申请首先对现有技术中存在的问题进行具体说明：

如图1和图2所示，图1为现有技术中可折叠显示装置的截面示意图，图2为现有技术中可折叠显示装置的另一种截面示意图，可折叠显示装置包括可折叠显示模组1′和覆盖可折叠显示模组1′的可折叠盖板组件2′，其中，可折叠显示模组1′包括沿可折叠显示装置的出光方向依次设置的背膜层3′、显示触控层4′和偏光片5′，背膜层3′和显示触控层4′之间、显示触控层4′和偏光片5′之间、以及偏光片5′和可折叠盖板组件2′之间均通过光学胶10′进行粘附；可折叠盖板组件2′包括盖板6′，在现有技术中，盖板6′为厚度均一的结构，且盖板6′通常设置为聚酰亚胺盖板和超薄玻璃盖板。

结合表1，发明人通过对现有的聚酰亚胺盖板和超薄玻璃盖板进行研究，发现：

当可折叠盖板组件2′采用聚酰亚胺盖板时，聚酰亚胺盖板整面厚度均一，厚度通常在47μm～160μm之间，并且，请再次参见图1，可折叠盖板组件2′还包括设置在盖板6′背向可折叠显示模组1′的一侧的硬涂层7′。由于聚酰亚胺材料的弹性模量较低，因而采用聚酰亚胺材料形成的盖板6′，具有延伸率较高、弯折性能较高、弯折疲劳耐久度较高的优势，但是缺陷也较为明显：首先，聚酰亚胺盖板表面硬度较低，这就导致聚酰亚胺盖板表面不耐刮，容易产生磨损，进而导致光线透光率下降、以及雾度增加等问题，其次，聚酰亚胺盖板弹性模量较低，这就导致盖板6′的耐压性能和抗冲击性能较差，盖板6′受到外力冲击后，容易产生不可恢复的凹坑，导致显示屏出现碎亮点和黑斑的问题，再然后，聚酰亚胺盖板的抗拉强度也较低，反复弯折后容易产生折痕，而且，厚度均一的聚酰亚胺盖板只能实现单向弯折。

当可折叠盖板组件2′采用超薄玻璃盖板时，超薄玻璃盖板整面厚度均一，厚度通常在30μm～50μm之间，并且，请再次参见图2，可折叠盖板组件2′还包括保护膜8′、硬涂层7′和防爆膜9′，其中，保护膜8′通过光学胶10′粘接在盖板6′背向可折叠显示模组1′的一侧，硬涂层7′设置在保护膜8′背向盖板6′的一侧，防爆膜9′通过光学胶10′粘接在背板朝向可折叠显示模组1′的一侧。由于玻璃材料具有较高的表面硬度和弹性模量，因而超薄玻璃盖板耐刮擦性能较好，反复弯折不易产生折痕。但是，玻璃材料属于脆性材料，断裂延展率低，抗冲击能力较差，在受到外力挤压，或是在落球测试或凸台测试过程中容易发生脆性断裂的问题，导致可靠性降低，在用户后续的使用过程中，如遇指甲按压、硬物挤压或磕碰的情况，极易复现失效问题；而且，玻璃材料的断裂韧性也较差，内部产生的微裂纹容易在弯折过程中迅速扩展，在弯折测试过程中极易出现低周疲劳导致盖板6′脆性断裂，进而诱发黑花屏问题，在用户后续的使用过程中，如遇跌落、磕碰后再弯折的情况，也极易复现失效问题，而且，厚度均一的超薄玻璃盖板也只能实现单向弯折。

表1

可见，聚酰亚胺盖板和超薄玻璃盖板虽各具优势，但性能缺陷也较为明显。

而且，发明人还发现，无论是现有的聚酰亚胺盖板，还是现有的超薄玻璃盖板，盖板6′的可弯折性能和抗刮压性能均为一对矛盾体，盖板6′的厚度越大，抗刮压性能越好，但可弯折性就越差：若想提高盖板6′的可弯折性能，盖板6′整面就需要做的更薄，但此时就会降低盖板6′的抗刮压性能，导致盖板6′在外力作用下容易产生磨损，而若想提高盖板6′的抗刮压性能，盖板6′整面就需要做的更厚，但较厚的盖板6′又会导致盖板6′的可弯折性能不高，对盖板6′的折叠带来限制。因此，基于目前的盖板6′的结构设计，难以对盖板6′的性能进行进一步优化。

为此，本申请实施例提供了一种可折叠盖板组件，如图3和图4所示，图3为本申请实施例所提供的可折叠盖板组件的结构示意图，图4为图3沿A1-A2方向的剖视图，该可折叠盖板组件包括盖板1，盖板1包括折叠部2和非折叠部3，其中，折叠部2包括外弯折部4和内弯折部5，外弯折部4由盖板1的第一侧6朝向盖板1的第二侧7凹陷，内弯折部5由第二侧7朝向第一侧6凹陷，折叠部2的厚度k小于非折叠部3的厚度h，第一侧6和第二侧7为盖板1的相对侧；并且，在垂直于盖板1所在平面的方向上，外弯折部4和内弯折部5错开设置，外弯折部4覆盖盖板1的外轴线8，内弯折部5覆盖盖板1的内轴线9。

首先，需要说明的是，结合图16，在可折叠显示装置中，中框300的容纳腔301内设有外折叠轴302和内折叠轴303，外折叠轴302用于带动可折叠显示装置外折，内折叠轴303用于带动可折叠显示装置内折，盖板1的外轴线8是指在垂直于可折叠显示装置所在平面的方向上，与外折叠轴302的中心轴重合的轴线，盖板1的内轴线9是指在垂直于可折叠显示装置所在平面的方向上，与内折叠轴303的中心轴重合的轴线。在本申请实施例中，限定盖板1具有外轴线8和内轴线9仅是为了对外弯折部4和内弯折部5的位置进行更清楚限定，在实际的产品结构中，盖板1中并不存在外轴线8和内轴线9这一实体结构。

采用本申请实施例所提供的可折叠盖板组件，通过在盖板1的折叠部2设置呈凹陷状的外弯折部4和内弯折部5，可以利用外弯折部4和内弯折部5对盖板1进行局部减薄，一方面，可以使盖板1的折叠部2具有较小的厚度，实现折叠部2的超薄化设计，当盖板1弯折时，就能减小折叠部2内外侧的弯折应力差，不仅能够减小折叠部2断裂的风险，还能提高折叠部2的耐弯折疲劳特性，避免多次弯折后产生折痕，从而实现对盖板1的可弯折性能的优化；另一方面，盖板1的非折叠部3可具有较大的厚度，不仅可以提高盖板1的耐刮性能，使之不易磨损，还能提高盖板1的耐压性能，在外力冲击下，降低盖板1产生凹坑的风险，从而优化盖板1的耐刮压性能。

再一方面，通过令外弯折部4和内弯折部5交错设置，外弯折部4覆盖盖板1的外轴线8，内弯折部5覆盖盖板1的内轴线9，还能实现盖板1的双向弯折：如图5所示，图5为本申请实施例所提供的盖板外折时的结构示意图，盖板1外折时，外弯折部4压缩，由于外弯折部4内侧呈凹陷状，因此，外弯折部4内侧具有一定的形变空间，可以避免应力集中，从而避免外弯折部4在弯折过程中出现裂纹，与此同时，内弯折部5拉伸，由于内弯折部5表面呈凹陷状，相较于平整表面来说，凹陷的表面长度较大，因而能够提供更大的拉伸空间，从而进一步减小了盖板1发生断裂的风险；如图6所示，图6为本申请实施例所提供的盖板内折时的结构示意图，盖板1内折时，内弯折部5压缩，内弯折部5内侧具有一定的形变空间，可以避免应力集中，从而避免内弯折部5在弯折过程中出现裂纹，与此同时，外弯折部4拉伸，呈凹陷状的外弯折部4具有更大的表面长度，因而能够提供更大的拉伸空间，从而进一步减小了盖板1发生断裂的风险。

此外，还需要说明的是，结合图1和图2所示的可折叠显示装置的结构，当可折叠显示装置弯折时，可折叠显示模组1′中的显示触控层4′也会相应弯折，如果显示触控层4′在弯折过程中受到弯折力，那么就会导致显示触控层4′中的器件在外力作用下发生损坏，对正常显示造成影响。因此，在对可折叠显示装置的设计过程中，需要将可折叠显示装置折叠区域内的显示触控层4′设计为中性面，使得显示触控层4′在弯折过程中所受的拉应力和压应力相互平衡，避免显示触控层4′在弯折过程中受到弯折力的影响。

但是，基于目前的盖板6′的结构，请再次参见图1和图2，由于盖板6′整面厚度均一，因此，可折叠显示装置折叠后，显示触控层4′所受到的应力是整层均一的。以显示触控层4′在可折叠显示装置整体膜层结构中所处位置更靠近可折叠显示装置的出光面12′为例，当可折叠显示装置内折时，可折叠显示装置的出光面12′拉伸，可折叠显示装置的背光面13′压缩，由于显示触控层4′更靠近出光面12′，因而此时显示触控层4′更趋于受到拉应力；而当可折叠显示装置外折时，可折叠显示装置的出光面12′压缩，可折叠显示装置的背光面13′拉伸，因而此时显示触控层4′更趋于受到压应力。可见，可折叠显示装置外折和内折时显示触控层4′的受力情况不同，如果通过设计使显示触控层4′在内折时的受力条件满足中性面的受力条件，那么在外折时，显示触控层4′的受力条件就必然无法再满足中性面的受力条件，导致外折时显示触控层4′上受到弯折力。因此，现有的厚度均一的盖板6′只能实现单向弯折。

而在本申请实施例所提供的盖板结构中，通过利用呈凹陷状的外弯折部4和内弯折部5对盖板1的折叠部2进行了减薄设置，减薄位置处为盖板1折叠部2的膜层厚度及等效弹性模量等参数提供了一定的可调空间，例如，可以通过对外弯折部4、内弯折部5的凹陷深度进行调整，实现对折叠部2不同位置的膜层厚度进行调整，或者，也可以通过在外弯折部4、内弯折部5内填充其他材料，实现对折叠部2的等效弹性模量进行调整，进而实现在可折叠显示装置外折或内折时，显示触控层均处在中性面的位置，从而使可折叠显示装置实现双向弯折，相应地，盖板1也就实现了双向弯折。

可见，采用本申请实施例所提供的可折叠盖板组件，不仅能使盖板1兼具良好的可弯折性能和抗刮压性能，例如，对于厚度较大的盖板而言，仍能使其具有良好的可弯折性，对盖板1的性能进行了有效改善，提高了盖板1的可靠性和弯折寿命；而且还能使盖板1实现双向弯折，提高了盖板1的折叠的灵活性。

在一种实施方式中，非折叠部3的厚度为h，h满足：60μm≤h≤150μm。通过将h的最小值设置为60μm，可以保证非折叠部3具有足够的厚度，避免非折叠部3厚度过小，从而有效提高盖板1的耐刮压性能，而通过进一步将h的最大值设置为150μm，还可避免盖板1整体厚度过大，从而避免对可拉伸显示装置的厚度产生较大影响，更利于实现可拉伸显示装置的轻薄化设计。

在一种实施方式中，盖板1由玻璃材料形成。由于玻璃材料具有较高的表面硬度和弹性模量，因此，由玻璃材料形成盖板1，可以使盖板1具有更大的刚度，不仅提高了非折叠部3的耐刮压性能，还能提高折叠部2的耐刮压性能，从而有效提高盖板1整面的耐刮压性能。

此外，需要说明的是，在本申请实施例中，由玻璃材料形成盖板1时，通过将盖板的折叠部2进行了薄化设计，可以使折叠部2具有更小的厚度，相较于现有技术中的厚度均一的超薄玻璃盖板来说，盖板1弯折时减小了折叠部2内外侧的弯折应力差，不仅能够有效降低折叠部2处玻璃脆性断裂的风险，改善盖板1在挤压、落球和凸台测试时的可靠性，并在用户后续的使用过程中降低失效的风险，还能够改善折叠部2弯折后不平整、拱起的问题。

在一种实施方式中，盖板1也可由聚对苯二甲酸乙二醇酯(Polyethyleneterephthalate，PET)、聚酰亚胺(Polyimide，PI)、热塑性聚氨酯弹性体橡胶(Thermoplastic polyurethanes，TPU)、三醋酸纤维素(Tri-cellulose Acetate，TCA)或环烯烃聚合物(Cycloolefin polymer，COP)材料形成，以提高盖板1材料的可选择范围。而且，该部分材料也具有一定的刚性，采用该部分材料形成盖板1，也能够提高盖板1的耐刮压性能，而且还能降低盖板1的制作成本。

此外，需要说明的是，在本申请实施例中，当盖板1采用聚酰亚胺材料形成时，对折叠部2进行减薄以提高弯折性能的同时，还可进一步增大非折叠部3的厚度，相较于现有技术中厚度均一的聚酰亚胺盖板来说，具有更好的耐刮压性能。

在一种实施方式中，请再次参见图3和图4，外弯折部4朝向第二侧7凹陷的表面为弧形表面，内弯折部5朝向第一侧6凹陷的表面为弧形表面。

如若外弯折部4和内弯折部5凹陷的表面具有棱边，当外弯折部4和内弯折部5弯折时，棱边位置处所受应力较大，容易断裂，进而会导致盖板1内产生裂纹，影响盖板1的可靠性。而在本申请实施例中，通过将外弯折部4和内弯折部5凹陷的表面均设置为弧形表面，可以避免在外弯折部4和内弯折部5内存在棱边，外弯折部4和内弯折部5弯折时应力分散，有效降低了盖板1发生断裂的风险。

进一步地，如图7所示，图7为本申请实施例所提供的盖板的第一截面和第二截面的结构示意图，外弯折部4具有第一截面10，第一截面10垂直于外弯折部4的延伸方向，且第一截面10垂直于盖板1所在平面，第一截面10的形状为半圆形；内弯折部5具有第二截面11，第二截面11垂直于内弯折部5的延伸方向，且第二截面11垂直于盖板1所在平面，第二截面11的形状为半圆形。

如此设置，一方面，外弯折部4和内弯折部5凹陷的表面均为弧形表面，盖板1折叠时外弯折部4和内弯折部5能够分散应力，降低盖板1发生断裂的风险，另一方面，结合图16，可拉伸显示装置的中框300内设有外折叠轴302和内折叠轴303，通常，折叠轴的机械部件多为圆柱体结构，因此，将第一截面10和第二截面11的形状设置为半圆形，可以使外弯折部4和内弯折部5凹陷的形状和折叠轴的形状更好的匹配，当盖板1外折或内折时，外弯折部4和内弯折部5弯折形变后，能够更好地包裹折叠轴，避免在可拉伸显示装置的膜层中产生缝隙。

此外，当第一截面10和第二截面11的形状为半圆形时，第一截面10和第二截面11的半径R可根据盖板1的整体厚度进行相应设置，例如，当盖板1的整体厚度在60μm～150μm范围内时，可以将第一截面10和第二截面11的半径设置在15μm～60μm之间，以使得外弯折部4和内弯折部5的凹陷具有足够的深度，从而更大程度地减小折叠部2的厚度。

在一种实施方式中，如图8所示，图8为本申请实施例所提供的可折叠盖板组件的另一种结构示意图，外弯折部4和内弯折部5内填充有树脂填充部12，从而利用树脂填充部12对由盖板1厚度变化产生的层间间隙进行填充，以提高盖板1的平坦度。而且，树脂材料的形变性能较好，利用树脂材料对外弯折部4和内弯折部5的凹陷进行填充，还能避免对盖板1的弯折产生影响。

进一步地，请再次参见图8，外弯折部4和内弯折部5之间具有过渡连接部13，过渡连接部13的最小厚度为d，d满足：10μm≤d≤30μm。当盖板1外折或内折时，填充在外弯折部4和内弯折部5内的树脂材料会在应力的作用下具有一定的流动性，通过将过渡连接部13的厚度设置在10μm～30μm之间，可以使过渡连接部13较薄，从而降低过渡连接部13对树脂材料流动带来的限制，进而降低树脂材料流动过程中对过渡连接部13产生的反作用力，进而降低外弯折部4和内弯折部5的内应力，进一步提高盖板1的可弯折性能。

在一种实施方式中，请再次参见图8，可折叠盖板组件还包括第一光学胶层14和第二光学胶层15，第一光学胶层14位于盖板1的第一侧6，用于将保护膜16和盖板1粘接在一起，部分第一光学胶层14填充在外弯折部4内，此时，该部分第一光学胶层14复用为外弯折部4内的树脂填充部12；第二光学胶层15位于盖板1的第二侧7，结合图17，用于将盖板1和可折叠显示模组200粘接在一起，部分第二光学胶层15填充在内弯折部5内，此时，该部分第二光学胶层15复用为内弯折部5内的树脂填充部12。需要说明的是，保护膜16背向盖板1的一侧还可设有硬涂层30。

利用第一光学胶层14和第二光学胶层15对外弯折部4和内弯折部5的凹陷进行填充，一方面，相较于现有技术中厚度均一的盖板结构设计，,申请实施例中，盖板1的折叠部2所在区域内第一光学胶层14和第二光学胶层15具有更大的厚度，从而能够有效提高盖板1与其他结构的粘附力；另一方面，基于光学胶材料具有较好流动性的特点，在盖板1的第一侧6涂布光学胶材料以形成第一光学胶层14时，涂布过程中，光学胶材料会直接流至外弯折部4内，并在盖板1的第一侧6形成具有平坦表面的第一光学胶层14，在盖板1的第二侧7涂布光学胶材料以形成第二光学胶层15时，涂布过程中，光学胶材料会直接流至内弯折部5内，并在盖板1的第二侧7形成具有平坦表面的第二光学胶层15，不仅节省了单独形成树脂填充部12的工艺流程，还可更好地保证所形成的第一光学胶层14和第二光学胶层15具有平坦表面。

在一种实施方式中，当部分第一光学胶层14填充在外弯折部4内，且部分第二光学胶层15填充在内弯折部5内时，由于第一光学胶层14、第二光学胶层15和盖板1所采用的材料不同，因而第一光学胶层14、第二光学胶层15和盖板1所具有的折射率也就不同。例如，形成第一光学胶层14、第二光学胶层15的光学胶材料的折射率在1.47～1.51范围内，当盖板1采用玻璃材料形成时，盖板1的折射率则在1.43～1.74范围内。

以光线沿垂直于盖板1所在平面的方向传输至盖板1为例，结合图9～图13，在折叠部2所在区域，理想状态下，希望光线仍以相同方向射出盖板1(如图9～图13中虚线箭头所示的光线)，从而保证光线的传输方向不存在偏差。但是，由于折叠部2所在区域，第一光学胶层14、第二光学胶层15和盖板1之间的交界具有弧度，因而，光线经由第二光学胶层15入射至盖板1时，以及进一步经由盖板1再入射至第一光学胶层14时，光线均会发生折射，如若第一光学胶层14、第二光学胶层15和盖板1的折射率相差过大，那么，光线发生折射后，光线最终射出盖板1后的传输方向则会出现较大程度的偏移，出现由盖板局部弧度引起的失真现象。

为此，在本申请实施例中，当第一光学胶层14的折射率为n_OCA1，第二光学胶层15的折射率为n_OCA2，盖板1的折射率为n_c时，可以令n_OCA1、n_OCA2和n_c满足：|n_OCA1-n_c|≤0.2，|n_OCA2-n_c|≤0.2，从而使得第一光学胶层14、第二光学胶层15和盖板1的折射率相近，以有效改善经由折叠部2所在区域所射出光线的传输方向的偏移程度，优化可折叠显示装置的显示性能。

在一种实施方式中，当第一光学胶层14的折射率为n_OCA1，第二光学胶层15的折射率为n_OCA2，盖板1的折射率为n_c时，可令n_OCA1、n_OCA2和n_c满足：n_OCA2<n_OCA1<n_c，或，n_OCA1<n_OCA2<n_c，或，n_OCA2＞n_OCA1＞n_c，或，n_OCA1＞n_OCA2＞n_c，以实现对光线折射时的传输方向进行调整，进而有效改善经由折叠部2所在区域所射出光线的传输方向的偏移程度。此时，第一光学胶层14和第二光学胶层15可以选用折射率不同的光学胶材料形成。

具体地，如果不对第一光学胶层14的折射率n_OCA1和第二光学胶层15的折射率n_OCA2进行调整，以下以n_OCA2<n_c<n_OCA1、n_OCA1<n_c<n_OCA2两种情况为例，对光线的传输情况进行说明：

当n_OCA1、n_OCA2和n_c满足：n_OCA2<n_c<n_OCA1时，如图9所示，图9为本申请实施例所提供的n_OCA2<n_c<n_OCA1条件下的光线传播示意图，光线以入射角A1经由第二光学胶层15传输至盖板1，由于盖板1的折射率n_c大于第二光学胶层15的折射率n_OCA2，因此，光线以小于A1的折射角B1射出，进一步地，当光线以入射角B1传输至第一光学胶层14，由于第一光学胶层14的折射率n_OCA1大于盖板1的折射率n_c，因此，光线以小于B1的折射角C3射出。可见，在两次折射中，光线的折射角均变小了，从而导致光线经两次折射射出后的传输方向，与光线初始射入盖板1的传输方向之间存在较大偏移。

当n_OCA1、n_OCA2和n_c满足：n_OCA1<n_c<n_OCA2时，如图10所示，图10为本申请实施例所提供的n_OCA1<n_c<n_OCA2条件下的光线传播示意图，光线以入射角A1经由第二光学胶层15传输至盖板1，由于盖板1的折射率n_c小于第二光学胶层15的折射率n_OCA2，因此，光线会以大于A1的折射角B2射出，进一步地，当光线以入射角B2经由盖板1传输至第一光学胶层14时，由于第一光学胶层14的折射率n_OCA1小于盖板1的折射率n_c，因此，光线会以大于B2的折射角C4射出。可见，在两次折射中，光线的折射角均变大了，从而导致光线经两次折射射出后的传输方向，与光线初始射入盖板1的传输方向之间存在较大偏移。

而在本发明实施例中，以n_OCA2＜n_OCA1＜n_c和n_OCA2＞n_OCA1＞n_c为例，如图11所示，图11为本申请实施例所提供的n_OCA2＜n_OCA1＜n_c条件下的光线传播示意图，光线以入射角A1经由第二光学胶层15传输至盖板1，由于盖板1的折射率n_c大于第二光学胶层15的折射率n_OCA2，光线由光疏介质进入光密介质后，会以小于A1的折射角B1射出，进一步地，当光线以入射角B1经由盖板1传输至第一光学胶层14时，由于第一光学胶层14的折射率n_OCA1小于盖板1的折射率n_c，因此，光线由光密介质进入光疏介质后，会以大于B1的折射角C1射出。可见，在两次折射中，第一次折射后光线的折射角变小，而在第二次折射后光线的折射角变大，折射角的两次变化相互补偿，从而使光线射出后的传输方向，趋近于光线初始射入盖板1的传输方向。

如图12所示，图12为本申请实施例所提供的n_OCA2＞n_OCA1＞n_c条件下的光线传播示意图，光线以入射角A1经由第二光学胶层15传输至盖板1，由于盖板1的折射率n_c小于第二光学胶层15的折射率n_OCA2，光线由光密介质进入光疏介质后，会以大于A1的折射角B2射出，进一步地，当光线以入射角B2经由盖板1传输至第一光学胶层14时，由于第一光学胶层14的折射率n_OCA1大于盖板1的折射率n_c，光线由光疏介质进入光密介质后，会以小于B2的折射角C2射出。可见，在两次折射中，第一次折射后光线的折射角变大，而在第二次折射后光线的折射角变小，折射角的两次变化相互补偿，从而使光线射出后的传输方向，趋近于光线初始射入盖板1的传输方向。

在本发明实施例中，在n_OCA1<n_OCA2<n_c和n_OCA1＞n_OCA2＞n_c条件下光线传播原理与上述原理类似，此处不再赘述。

此外，在本申请实施例中，在对第一光学胶层14的折射率为n_OCA1、第二光学胶层15的折射率为n_OCA2和盖板1的折射率为n_c进行调整的同时，还可进一步调整第一光学胶层14和第二光学胶层15的填充厚度、填充位置，以及外弯折部4和内弯折部5形变斜率变化率，从而进一步光线传输方向存在偏差的问题进行改善。

在一种实施方式中，如图13所示，图13为本申请实施例所提供的盖板的另一种结构示意图，非折叠部3包括第一非折叠部17和第二非折叠部18，第一非折叠部17和第二非折叠部18通过折叠部2连通；第一非折叠部17具有相对设置的第一顶面19和第一底面20，第二非折叠部18具有相对设置的第二顶面21和第二底面22，第一顶面19和第二顶面21位于同一水平面，第一底面20和第二底面22位于同一水平面。

在该种设置方式下，第一非折叠部17和第二非折叠部18占用的整体膜层厚度较小，在对盖板1的可弯折性能和抗耐压性能进行有效优化的前提下，还能避免盖板1占用的膜层空间较大，更有利于实现可折叠显示装置的轻薄化设计。而且，基于该种第一非折叠部17和第二非折叠部18的设置方式，折叠部2中外弯折部4的第一截面10和内弯折部5的第二截面11更容易设置成半圆形，从而更容易与中框300中的折叠轴的常用机械结构相匹配。

或者，如图14所示，图14为本申请实施例所提供的盖板的再一种结构示意图，非折叠部3包括第一非折叠部17和第二非折叠部18，第一非折叠部17和第二非折叠部18通过折叠部2连通；第一非折叠部17具有相对设置的第一顶面19和第一底面20，第二非折叠部18具有相对设置的第二顶面21和第二底面22，第一顶面19和第二顶面21位于不同水平面，第一底面20和第二底面22位于不同水平面。

在该种设置方式下，第一非折叠部17和第二非折叠部18所在的膜层位于不同的水平面，此时，折叠部2中外弯折部4和内弯折部5的形状设计也可更为灵活，从而提高了外弯折部4和内弯折部5与不同结构的外折叠轴302和内折叠轴303的匹配灵活性，从而提高了盖板1的适用范围。

基于同一发明构思，本申请实施例还提供了一种可折叠显示装置，如图15和图16所示，图15为本申请实施例所提供的可折叠显示装置的结构示意图，图16为图15沿B1-B2的剖视图，该可折叠显示装置包括上述可折叠盖板组件100、可折叠显示模组200和中框300，其中，可折叠盖板组件100的具体结构已经在上述实施例中进行了详细说明，此处不再赘述；可折叠显示模组200位于可折叠盖板组件100背向可折叠显示装置出光方向的一侧，可折叠盖板组件100和可折叠显示模组200位于中框300的容纳腔301内，容纳腔301内设有外折叠轴302和内折叠轴303，外折叠轴302用于带动可折叠显示装置外折，内折叠轴303用于带动可折叠显示装置内折，结合图3，在垂直于可折叠显示装置所在平面的方向上，外折叠轴302的中心轴与可折叠盖板组件100中盖板1的外轴线8重合，内折叠轴303的中心轴与盖板1的内轴线9重合。

需要说明的是，图15所示的可折叠显示装置仅仅为示意说明，该可折叠显示装置可以是例如手机、平板计算机、笔记本电脑、电纸书或电视机等任何具有显示功能的显示装置。

此外，如图17所示，图17为本申请实施例所提供的可折叠显示模组的结构示意图，可折叠显示模组200具体可包括沿可折叠显示装置的出光方向依次设置的背膜层201和显示层202，其中，显示层202可包括沿沿可折叠显示装置的出光方向依次设置的显示触控层203、第三光学胶层204和偏光片205，背膜层201可包括沿沿可折叠显示装置的出光方向依次设置的防爆膜206、铜板207、第一压敏胶层208、不锈钢板209、第二压敏胶层210、缓冲层211、第三压敏胶层212、第一背膜213、第四压敏胶层214、第二背膜215和第五压敏胶层216，其中，防爆膜206和铜板207具有镂空区域，用以容纳中框300的外折叠轴302和内折叠轴303。

由于本申请实施例所提供的可折叠显示装置包括上述可折叠盖板组件100，因此，采用该可折叠显示装置，不仅兼具良好的可弯折性能和抗刮压性能，而且还能实现双向弯折，提高了折叠的灵活性。

在一种实施方式中，可折叠盖板组件100的盖板1通过胶粘附在中框300的侧壁上。以盖板1采用玻璃材料形成为例，结合上述分析可知，通过利用外弯折部4和内弯折部5对盖板1的折叠部2进行局部薄化，即使将盖板1的非折叠部3设置地厚一些，也不会对盖板1的可弯折性能产生影响。因此，当盖板1的非折叠部3较厚时，盖板1本身具有足够的刚性，盖板1通过胶粘附在中框300的侧壁上时，盖板1自身已经具有稳定的支撑性，使可折叠显示装置具有足够的可靠性，此时，还无需再在可折叠显示装置中设置防爆膜206、铜板207等辅助支撑结构，降低了可折叠显示装置的制作成本。

基于同一发明构思，本申请实施例还提供了一种可折叠盖板组件的制作方法，用于制作上述实施例阐述的可折叠盖板组件100，结合图3和图4，如图18所示，图18为本申请实施例所提供的可折叠盖板组件的制作方法的工艺流程图，该制作方法包括：

步骤S1：形成具有折叠部2和非折叠部3的盖板1。

步骤S2：在盖板1的折叠部2形成外弯折部4和内弯折部5，外弯折部4由盖板1的第一侧6朝向盖板1的第二侧7凹陷，内弯折部5由第二侧7朝向第一侧6凹陷，使折叠部2的厚度小于非折叠部3的厚度第一侧6和第二侧7为盖板1的相对侧；并且，在垂直于盖板1所在平面的方向上，外弯折部4和内弯折部5错开设置，外弯折部4覆盖盖板1的外轴线8，内弯折部5覆盖盖板1的内轴线9。

采用本申请实施例所提供的制作方法形成可折叠盖板组件100，不仅可以使盖板1兼具良好的可弯折性能和抗刮压性能，而且还能实现双向弯折，具体分析已在上述实施例中进行了详细说明，此处不再赘述。

在一种实施方式中，如图19所示，图19为本申请实施例所提供的可折叠盖板组件的制作方法的另一种工艺流程图，步骤S2的过程包括：

步骤S21：在盖板1的第一侧6涂布第一光阻400，在盖板1的第二侧7涂布第二光阻500；具体地，第一光阻400和第二光阻500可采用正光阻剂材料。

步骤S22：对第一光阻400和第二光阻500进行图案化处理，使第一光阻400形成第一凹陷，第二光阻500形成第二凹陷。

具体的，步骤S22具体可包括：

步骤S221：在梯度光掩膜下曝光第一光阻400。

步骤S222：在梯度光掩膜下曝光第二光阻500。

步骤S223：对第一光阻400和第二光阻500进行显影处理，使第一光阻400形成局部厚度变化的第一凹陷，第二光阻500形成局部厚度变化的第二凹陷。

步骤S23：利用药液对第一光阻400、第二光阻500和盖板1进行腐蚀，使盖板1形成外弯折部4和内弯折部5。具体地，可利用氢氟酸对第一光阻400、第二光阻500和盖板1进行腐蚀，由于第一光阻400的第一凹陷和第二光阻500的第二凹陷的厚度呈梯度变化，因此，氢氟酸对盖板1的薄化速度存在差异，从而使盖板1形成中间薄、两边厚的形状，进而使盖板1形成外弯折部4和内弯折部5。

此外，需要说明的是，如图20所示，图20为本申请实施例所提供的不同阶段对盖板的腐蚀示意图，药液对盖板1进行腐蚀的过程可经历初始阶段T1、中间阶段T2和最后阶段T3三个阶段，在初始阶段T1，盖板1的薄化速度大于第一光阻400和第二光阻500的薄化速度，盖板1形成深度较浅的凹陷，随着腐蚀时长的增大，盖板1、第一光阻400和第二光阻500的腐蚀程度增大，盖板1形成的凹陷的深度也随之增大，直至在最后阶段T3，在盖板1内形成具有一定凹陷深度的外弯折部4和内弯折部5。

步骤S24：剥离第一光阻400和第二光阻500。

进一步地，请再次参见图19，在步骤S24之后，步骤S2还可包括：

步骤S25：对盖板1进行薄化，消除盖板1的棱边；具体地，可利用氢氟酸对盖板1的整面进行腐蚀，实现对盖板1的整面均匀薄化，消除盖板1的棱边，一方面保证盖板1具有平滑表面，提高盖板1的平坦性，另一方面通过消除外弯折部4和内弯折部5内部的棱边，可以使外弯折部4和内弯折部5内部不具有棱角，外弯折部4和内弯折部5弯折时，可以使得应力较为分散，避免产生裂纹。

或者，如图21所示，图21为本申请实施例所提供的制作方法的可折叠盖板组件的再一种工艺流程图，步骤S2具体可包括：

步骤S21′：利用激光对盖板1的第一侧6和第二侧7进行刻蚀，使盖板1形成外弯折部4和内弯折部5；具体地，可以利用超短脉冲激光、纳秒脉冲紫外激光微纳对盖板1进行刻蚀。

进一步地，为了克服激光刻蚀后盖板1表面不平整，内弯折部5和外弯折部4凹陷的表面毛糙，容易出现影响光线透过率、以及弯折时容易产生裂纹等问题，步骤S2还可包括：

步骤S22′：对盖板1进行薄化，消除盖板1的棱边。

此时，可采用激光刻蚀和化学刻蚀的复合刻蚀工艺，如将掩膜刻蚀、激光诱导等离子体背部刻蚀、化学刻蚀、激光诱导化学刻蚀、执着辅助吸收薄层、设置特定加工环境、双光束甚至多光束加工中的两种或多种方式复合，以对盖板1进行加工。

或者，如图22所示，图22为本申请实施例所提供的可折叠盖板组件的制作方法的又一种工艺流程图，步骤S2具体可包括：

步骤S21″：利用计算机数字控制机床(CNC)600对盖板1的第一侧6和第二侧7进行刻蚀，使盖板1形成外弯折部4和内弯折部5；具体地，可以利用技术成熟的计算机数字控制机床600和专用磨料的技术的切割机，通过利用在金属棒料上附加钻石粉等磨料的成型磨棒，配合计算机数字控制机床600进行平面图形给进，对盖板1进行弧面加工，在折叠部2和非折叠部3之间形成段差。

进一步地，为了进行进一步地抛光形成连续弧面，消除盖板1中的棱边，步骤S2还可包括：

步骤S22″：对盖板1进行薄化，消除盖板1的棱边；具体地，可利用氢氟酸对盖板1的整面进行腐蚀，实现对盖板1的整面均匀薄化，消除盖板1的棱边，一方面保证盖板1具有平滑表面，提高盖板1的平坦性，另一方面通过消除外弯折部4和内弯折部5内部的棱边，可以使外弯折部4和内弯折部5内部不具有棱角，外弯折部4和内弯折部5弯折时，可以使得应力较为分散，避免产生裂纹。

需要说明的是，在步骤S21″中，利用计算机数字控制机床600对盖板1的折叠部2和非折叠部3形成段差时，假定盖板1的目标薄点是30μm，目标厚点为150μm，此时目标段差为120μm，通过利用计算机数字控制机床600对盖板1进行加工，可以直接使盖板1具有30μm的目标薄点，150μm的目标厚点，也可先将盖板1形成200μm的薄点，320μm的厚点，在步骤S22″之后，再对盖板1进行进一步地整面薄化，使盖板1具有30μm的目标薄点，150μm的目标厚点。

或者，如图23所示，图23为本申请实施例所提供的制作方法的另一种工艺流程图，步骤S2具体可包括：

步骤S21″′：利用喷嘴700朝盖板1的第一侧6和第二侧7喷射药液，以不同的腐蚀速率对盖板1的不同区域进行腐蚀，使盖板1形成外弯折部4和内弯折部5；具体地，可以采用不同尺寸的喷嘴700，在盖板1的不同位置喷射不同压强、温度的药液，对盖板1的不同位置进行不同速率的刻蚀，实现在盖板1的外弯折部4和内弯折部5所在位置处由中间向两边刻蚀速率递减的管控。

此外，还需要说明的是，以盖板1采用玻璃材料形成为例，可以先提供一块玻璃母板，然后对玻璃母板进行切割以形成多个独立的盖板，然后再在盖板上形成折叠部2和非折叠部3，也可以直接在玻璃母板上形成折叠部2和非折叠部3，然后在对玻璃母板进行切割，以形成独立的盖板。并且，在盖板1上形成折叠部2和非折叠部3后，还可对盖板1进行离子交换，对盖板1进行强化，以提高盖板1的刚度，从而进一步提高盖板1的抗刮压性能。

基于同一发明构思，本申请实施例还提供了一种可折叠显示装置的制作方法，结合图3、图4、图15和图16，如图24所示，图24为本申请实施例所提供可折叠显示装置的制作方法的工艺流程图，该制作方法包括：

步骤H1：形成可折叠显示模组200和上述可折叠盖板组件100。

步骤H2：将可折叠显示模组200和可折叠盖板组件100安装在中框300的容纳腔301内，其中，中框300的容纳腔301内设有外折叠轴302和内折叠轴303，外折叠轴302用于带动可折叠显示装置外折，内折叠轴303用于带动可折叠显示装置内折，在垂直于可折叠显示装置所在平面的方向上，外折叠轴302的中心轴与可折叠盖板组件100中盖板1的外轴线8重合，内折叠轴303的中心轴与盖板1的内轴线9重合。

采用本申请实施例所提供的制作方法形成可折叠显示装置，不仅可以使可折叠显示装置兼具良好的可弯折性能和抗刮压性能，而且还能实现双向弯折，具体分析已在上述实施例中进行了详细说明，此处不再赘述。

在一种实施方式中，如图25所示，图25为本申请实施例所提供可折叠显示装置的制作方法的另一种工艺流程图，步骤H1具体可包括：

步骤H11：形成可折叠盖板组件100中的盖板1、以及形成可折叠显示模组200。其中，形成可折叠盖板组件100中的盖板1的过程已经在上述实施例中进行详细说明，此处不再赘述。

步骤H12：将盖板1放置在第一支撑结构800上，其中，盖板1的第二侧7朝向第一支撑结构800，第一支撑结构800具有凸起801，凸起801嵌在盖板1的内弯折部5内，在盖板1的第一侧6涂布第一光学胶层14，并在第一光学胶层14上贴附保护膜16。

具体地，第一支撑结构800可以为具有凸起801的硅胶垫，将盖板1放置在第一支撑结构800上时，第一支撑结构800的凸起801嵌在盖板1的内弯折部5内，使盖板1的第一侧6呈平整表面；然后，在盖板1的第一侧6涂覆具有较高流动性的光学胶材料，形成第一光学胶层14，部分第一光学胶层14填充在外弯折部4内；然后，在第一光学胶层14背向背板的一侧贴附保护膜16，通过定深度滚压或面压进行压合，并进行紫外线固化，从而保证盖板1贴附有保护膜16一侧呈平整表面。

步骤H13：将盖板1放置在第二支撑结构900上，其中，保护膜16朝向第二支撑结构900，第二支撑结构900为平面支撑结构，在盖板1的第二侧7涂布第二光学胶层15，并在第一光学胶层14上贴附可折叠显示模组200。

由于盖板1贴附有保护膜16一侧呈平整表面，因此，将盖板1放置在第二支撑结构900上时，第二支撑结构900仅需为平面支撑结构，就可使盖板1的第二侧7呈平整表面；然后，在盖板1的第二侧7涂覆具有较高流动性的光学胶材料，形成第二光学胶层15，部分第二光学胶层15填充在内弯折部5内；然后，在第二光学胶层15背向背板的一侧贴附可折叠显示模组200，通过定深度滚压或面压进行压合，并进行紫外线固化，从而保证盖板1贴附有可折叠显示模组200一侧也呈平整表面。

需要说明的是，结合图17，可折叠显示模组200的膜层结构已经在上述实施例中进行说明，在可折叠显示模组200的制作工艺中，依次叠层设置背膜层201和显示层202即可。当可折叠显示模组200包括铜板207、不锈钢板209、铝箔等辅助支撑结构时，可折叠显示模组200可先形成除铜板207、不锈钢板209、铝箔等辅助支撑结构以外的其他结构，当这部分膜层贴附在盖板1上之后，再贴附铜板207、不锈钢板209、铝箔等辅助支撑结构，并进行定深度滚压或面压进行压合，或者，当盖板1自身具有较强的支撑性时，可折叠显示模组200也可不设置铜板207、不锈钢板209、铝箔等辅助支撑结构。

此外，在步骤H13之后，可折叠显示装置的制作工艺还可包括绑定引脚、组装及检查工序，以在可折叠显示装置投入使用前，对可折叠显示装置的性能进行检测。

以上所述仅为本申请的较佳实施例而已，并不用以限制本申请，凡在本申请的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请保护的范围之内。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本申请的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本申请进行了详细的说明，本领域的技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例技术方案的范围。

Claims (23)

1.一种可折叠盖板组件，其特征在于，包括：

盖板，所述盖板包括折叠部和非折叠部，其中，所述折叠部包括外弯折部和内弯折部，所述外弯折部由所述盖板的第一侧朝向所述盖板的第二侧凹陷，所述内弯折部由所述第二侧朝向所述第一侧凹陷，所述折叠部的厚度小于所述非折叠部的厚度，所述第一侧和所述第二侧为所述盖板的相对侧；

并且，在垂直于所述盖板所在平面的方向上，所述外弯折部和所述内弯折部错开设置，所述外弯折部覆盖所述盖板的外轴线，所述内弯折部覆盖所述盖板的内轴线。

2.根据权利要求1的可折叠盖板组件，其特征在于，

非折叠部的厚度为h，60μm≤h≤150μm。

3.根据权利要求1所述的可折叠盖板组件，其特征在于，

所述盖板由玻璃材料形成。

4.根据权利要求1所述的可折叠盖板组件，其特征在于，

所述盖板由聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚酰亚胺、热塑性聚氨酯弹性体橡胶、三醋酸纤维素或环烯烃聚合物材料形成。

5.根据权利要求1所述的可折叠盖板组件，其特征在于，

所述外弯折部朝向所述第二侧凹陷的表面为弧形表面，所述内弯折部朝向所述第一侧凹陷的表面为弧形表面。

6.根据权利要求5所述的可折叠盖板组件，其特征在于，

所述外弯折部具有第一截面，所述第一截面垂直于所述外弯折部的延伸方向，且所述第一截面垂直于所述盖板所在平面，所述第一截面的形状为半圆形；

所述内弯折部具有第二截面，所述第二截面垂直于所述内弯折部的延伸方向，且所述第二截面垂直于所述盖板所在平面，所述第二截面的形状为半圆形。

7.根据权利要求1所述的可折叠盖板组件，其特征在于，

所述外弯折部和所述内弯折部内填充有树脂填充部。

8.根据权利要求1所述的可折叠盖板组件，其特征在于，

所述外弯折部和所述内弯折部之间具有过渡连接部，所述过渡连接部的最小厚度为d，10μm≤d≤30μm。

9.根据权利要求1所述的可折叠盖板组件，其特征在于，所述可折叠盖板组件还包括：

第一光学胶层，所述第一光学胶层位于所述盖板的所述第一侧，部分所述第一光学胶层填充在所述外弯折部内；

第二光学胶层，所述第二光学胶层位于所述盖板的所述第二侧，部分所述第二光学胶层填充在所述内弯折部内。

10.根据权利要求9所述的可折叠盖板组件，其特征在于，

所述第一光学胶层的折射率为n_OCA1，所述第二光学胶层的折射率为n_OCA2，所述盖板的折射率为n_c，|n_OCA1-n_c|≤0.2，|n_OCA2-n_c|≤0.2。

11.根据权利要求9所述的可折叠盖板组件，其特征在于，

所述第一光学胶层的折射率为n_OCA1，所述第二光学胶层的折射率为n_OCA2，所述盖板的折射率为n_c，n_OCA2<n_OCA1<n_c，或，n_OCA1<n_OCA2<n_c，或，n_OCA2＞n_OCA1＞n_c，或，n_OCA1＞n_OCA2＞n_c。

12.根据权利要求1所述的可折叠盖板组件，其特征在于，

所述非折叠部包括第一非折叠部和第二非折叠部，所述第一非折叠部和所述第二非折叠部通过所述折叠部连通；

所述第一非折叠部具有相对设置的第一顶面和第一底面，所述第二非折叠部具有相对设置的第二顶面和第二底面，所述第一顶面和所述第二顶面位于同一水平面，所述第一底面和所述第二底面位于同一水平面。

13.根据权利要求1所述的可折叠盖板组件，其特征在于，

所述非折叠部包括第一非折叠部和第二非折叠部，所述第一非折叠部和所述第二非折叠部通过所述折叠部连通；

所述第一非折叠部具有相对设置的第一顶面和第一底面，所述第二非折叠部具有相对设置的第二顶面和第二底面，所述第一顶面和所述第二顶面位于不同水平面，所述第一底面和所述第二底面位于不同水平面。

14.一种可折叠显示装置，其特征在于，包括：

如权利要求1～13任一项所述的可折叠盖板组件；

可折叠显示模组，所述可折叠显示模组位于所述可折叠盖板组件背向所述可折叠显示装置出光方向的一侧；

中框，所述可折叠盖板组件和所述可折叠显示模组位于所述中框的容纳腔内；

其中，所述中框的所述容纳腔内设有外折叠轴和内折叠轴，所述外折叠轴用于带动所述可折叠显示装置外折，所述内折叠轴用于带动所述可折叠显示装置内折，在垂直于所述可折叠显示装置所在平面的方向上，所述外折叠轴的中心轴与所述可折叠盖板组件中盖板的外轴线重合，所述内折叠轴的中心轴与所述盖板的内轴线重合。

15.根据权利要求14所述的可折叠显示装置，其特征在于，

所述可折叠盖板组件的所述盖板通过胶粘附在所述中框的侧壁上。

16.一种可折叠盖板组件的制作方法，其特征在于，包括：

形成具有折叠部和非折叠部的盖板；

在所述盖板的所述折叠部形成外弯折部和内弯折部，所述外弯折部由所述盖板的第一侧朝向所述盖板的第二侧凹陷，所述内弯折部由所述第二侧朝向所述第一侧凹陷，使所述折叠部的厚度小于所述非折叠部的厚度，所述第一侧和所述第二侧为所述盖板的相对侧；并且，在垂直于所述盖板所在平面的方向上，所述外弯折部和所述内弯折部错开设置，所述外弯折部覆盖所述盖板的外轴线，所述内弯折部覆盖所述盖板的内轴线。

17.根据权利要求16所述的制作方法，其特征在于，在所述盖板的所述折叠部形成所述外弯折部和所述内弯折部的过程包括：

在所述盖板的所述第一侧涂布第一光阻，在所述盖板的所述第二侧涂布第二光阻；

对所述第一光阻和所述第二光阻进行图案化处理，使所述第一光阻形成第一凹陷，第二光阻形成第二凹陷；

利用药液对所述第一光阻、所述第二光阻和所述盖板进行腐蚀，使所述盖板形成所述外弯折部和所述内弯折部；

剥离所述第一光阻和所述第二光阻。

18.根据权利要求16所述的制作方法，其特征在于，在所述盖板的所述折叠部形成所述外弯折部和所述内弯折部的过程包括：

利用激光对所述盖板的所述第一侧和所述第二侧进行刻蚀，使所述盖板形成所述外弯折部和所述内弯折部。

19.根据权利要求16所述的制作方法，其特征在于，在所述盖板的所述折叠部形成所述外弯折部和所述内弯折部的过程包括：

利用计算机数字控制机床对所述盖板的所述第一侧和所述第二侧进行刻蚀，使所述盖板形成所述外弯折部和所述内弯折部。

20.根据权利要求17～19任一项所述的制作方法，其特征在于，在所述盖板的所述折叠部形成所述外弯折部和所述内弯折部还包括：

对所述盖板进行薄化，消除所述盖板的棱边。

21.根据权利要求16所述的制作方法，其特征在于，在所述盖板的所述折叠部形成所述外弯折部和所述内弯折部的过程包括：

利用喷嘴朝所述盖板的所述第一侧和所述第二侧喷射药液，以不同的腐蚀速率对所述盖板的不同区域进行腐蚀，使所述盖板形成所述外弯折部和所述内弯折部。

22.一种可折叠显示装置的制作方法，其特征在于，包括：

形成可折叠显示模组和如权利要求1～13任一项所述的可折叠盖板组件；

将所述可折叠显示模组和所述可折叠盖板组件安装在中框的容纳腔内，其中，所述容纳腔内设有外折叠轴和内折叠轴，所述外折叠轴用于带动所述可折叠显示装置外折，所述内折叠轴用于带动所述可折叠显示装置内折，在垂直于所述可折叠显示装置所在平面的方向上，所述外折叠轴的中心轴与所述可折叠盖板组件中盖板的外轴线重合，所述内折叠轴的中心轴与所述盖板的内轴线重合。

23.根据权利要求22所述的制作方法，其特征在于，形成所述可折叠盖板组件和所述可折叠显示模组的过程包括：

形成所述可折叠盖板组件中的盖板、以及形成所述可折叠显示模组；

将所述盖板放置在第一支撑结构上，其中，所述盖板的第二侧朝向所述第一支撑结构，所述第一支撑结构具有凸起，所述凸起嵌在所述盖板的内弯折部内，在所述盖板的第一侧涂布第一光学胶层，并在所述第一光学胶层上贴附保护膜；

将所述盖板放置在第二支撑结构上，其中，所述保护膜朝向所述第二支撑结构，所述第二支撑结构为平面支撑结构，在所述盖板的第二侧涂布第二光学胶层，并在所述第一光学胶层上贴附所述可折叠显示模组。

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