CN114384725A - 一种量子点复合膜及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种量子点复合膜及其制备方法。所述量子点复合膜为一体式叠层结构，包括量子点膜、散射层、第一棱镜层；散射层面沉积于量子点膜上表面，包括光敏树脂及至少两种散射粒子；散射粒子分散于光敏树脂中，对于粒径最大的散射粒子，粒径为200‑500nm；对于粒径最小的散射粒子，粒径为50‑150nm；且不同种散射粒子间粒径的倍数范围为1‑4倍；第一棱镜层图案化沉积于散射层的上表面，包括若干阵列排布的微棱镜。所述复合膜不但免除了多光学膜片组装对量子点背光结构及LCD面板出光效果的不良影响，还满足了轻薄化的行业发展需求。所述制备方法用于制备量子点复合膜，采用了全溶液印刷工艺，工艺流程更加简单，且降低了制备成本，满足了工业化生产需求。

Description

一种量子点复合膜及其制备方法
技术领域
本发明涉及显示设备技术领域，具体涉及一种量子点复合膜及其制备方法。
背景技术
量子点作为一种新型发光材料，由于具有吸收光谱宽、荧光发射光谱窄、尺寸可调、可溶液加工等优点，在各类显示设备中具有重要应用。如以量子点作为发光层的量子点发光二极管，以量子点作为光转换层的Mini-LED、Micro-LED等。但受蓝光量子点寿命短，及目前显示技术产业的发展现状影响，目前TFT-LCD技术在未来10-20年仍将成为主流显示技术。将红色、绿色量子点制备成量子点膜，并搭配普通蓝色光源的量子点背光结构则是量子点在液晶显示领域的一重要应用。
现有的液晶电视(TFT-LCD)量子点背光结构一般包括作为主光源的蓝光LED，及设于蓝光面光源上方的各种光学膜片。该光学膜片主要依次为：被激发以形成白光出光的红绿量子点膜、用于提高出光均匀性的扩散膜(或扩散板)、用于提高出光亮度的增亮膜。相对于传统的采用荧光粉作为被激发荧光材料的液晶面板相比，采用所述红绿量子点膜的液晶面板，其NTSC色域值可达100％以上，已超过了商业化的OLED面板。
但现有的量子点背光结构仍存在以下缺陷：(1)各种光学膜片为相互独立设置，且由于各膜片的结构差异为微观差异，因此在组装过程中不但工序复杂，且极易出错；(2)受光学膜片相互独立设置及膜片本身结构的影响，无论采用机械还是人工组装，都极易造成膜片弯折或划伤，从而影响最终的出光效果；并对整个背光结构的成本及良率产生不良影响。
发明内容
本发明目的在于提供一种量子点复合膜，所述量子点复合膜不但免除了多光学膜片组装对量子点背光结构及LCD面板出光效果的不良影响，还实现了背光结构的简化，使其符合轻薄化的行业发展需求。
本发明还提供了一种量子点复合膜的制备方法，所述制备方法不但工艺流程简单，且具有成品良率高、成本低的优点。
为达成上述目的，本发明提出如下技术方案：
一种量子点复合膜，为一体式叠层结构，由下而上依次包括量子点膜、散射层、第一棱镜层；所述散射层面沉积于所述量子点膜上表面，包括光敏树脂及至少两种粒径不同的散射粒子；所述散射粒子均匀分散于所述光敏树脂中，对于粒径最大的散射粒子，其粒径为200-500nm；对于粒径最小的散射粒子，其粒径为50-150nm；且不同种散射粒子间粒径的倍数范围为1-4倍；所述第一棱镜层图案化沉积于所述散射层的上表面，包括若干阵列排布的微棱镜。
进一步的，所述量子点膜由下而上依次包括第一基膜、量子点层、第二基膜；所述第一基膜、量子点层、第二基膜的厚度均为50-150μm；所述量子点层包括光敏树脂，红色量子点及绿色量子点；所述红色量子点与绿色量子均匀分散于所述光敏树脂中，且所述红色量子点与所述绿色量子点的重量比为3:1-6:1。
进一步的，包括背涂层，所述背涂层面沉积于所述第一基膜的下表面，包括光敏树脂，及均匀分散于所述光敏树脂内的抗刮擦粒子；所述背涂层的厚度为3-8μm，所述抗刮擦粒子的粒径为50-500nm。
进一步的，包括第三基膜、第二棱镜层；所述第三基膜面粘附于所述第一棱镜层的上表面，所述第二棱镜层则图案化沉积于所述第三基膜的上表面。
进一步的，所述第一棱镜层、第二棱镜层中，各相邻微棱镜的间距为20-40μm，任一微棱镜的顶角为70-90°。
进一步的，所述散射层的厚度为3-6μm，包括两种粒径不同的散射粒子，定义第一散射粒子为粒径较大的散射粒子，第二散射粒子为粒径较小的粒子；则所述第一散射粒子的粒径为200-500nm；所述第二散射粒子的粒径为50-150nm。
一种量子点复合膜的制备方法，用于制备所述量子点复合膜，包括：
获取量子点膜；
将至少两种粒径不同的散射粒子均匀分散于光敏树脂中，以制得散射溶液；
将所述散射溶液印刷于所述量子点膜的上表面，并通过紫外光固化得到散射层；
将光敏树脂图案化印刷于所述散射层上表面，并通过紫外光固化得到若干阵列排布的微棱镜，以制得第一棱镜层。
进一步的，所述量子点膜的制备步骤包括：
准备第一基膜；
将红色量子点、绿色量子点按3:1-6:1的重量比均匀分散于光敏树脂中，以制得量子点溶液；
将所述量子点溶液印刷于所述第一基膜的上表面，并通过紫外光固化后制得量子点层；
将第二基膜粘附于所述量子点层的上表面。
进一步的，在所述第一基膜下表面制备背涂层；所述背涂层的制备步骤包括：
将粒径为50-500nm的抗刮擦粒子均匀分散于光敏树脂中，以制得背涂溶液；
将所述背涂溶液印刷于所述第一基膜的下表面，并通过紫外光固化后制得背涂层，所述背涂层的厚度为3-8μm。
进一步的，在所述第一棱镜层上表面制备第二棱镜层；所述第二棱镜层的制备步骤包括：
准备第三基膜；
将所述第三基膜粘合于所述第一棱镜层的上表面；
将光敏树脂图案化印刷于所述第三基膜的上表面，并通过紫外光固化得到若干阵列排布的微棱镜，以得到第二棱镜层。
有益效果：
由以上技术方案可知，本发明的技术方案提供了一种量子点复合膜。所述量子点复合膜整体上为一体式叠层结构，依次包括量子点膜、散射层、第一棱镜层。其中所述量子点膜用于在蓝光光源激发下形成混白光；所述散射层、第一棱镜层分别与现有多光学膜片式背光结构中的散射膜、增亮膜相对应，用于实现出光均匀度、出光亮度。
所述一体式的量子点复合膜不但免除了后期的多光学膜片组装；且所述量子点膜两侧的所述散射层、所述第一棱镜层还对其形成了有效的保护，降低了量子点膜弯折的几率。从而极大提高了背光结构的使用寿命，及LCD面板的出光效果。
所述散射层中，由于使用了至少两种粒径不同的散射粒子，因此增加了混白光在散射层内的反射几率，相对于现有结构中仅包含一种散射粒子的散射膜相比，具有更高的出光均匀性。
所述第一棱镜层中，由于各微棱镜直接图案化沉积于所述散射层上，与现有结构中使用包括厚度为50-150μm的基底的增亮膜相比，极大降低了背光结构的总体厚度，使其更符合轻薄化的行业发展趋势。
本发明的技术方案还包括一种所述量子点复合膜的制备方法。所述制备方法整体上采用了以溶液形式进行的印刷工艺，不但工艺流程更加简单，且有利于降低制备成本，满足目前的工业化生产需求。且在各层制备中，均以光学树脂作为分散剂或载体，基于相似相溶原理，更有利于增加在沉积过程中，各结构的均一性，及膜层间的粘附力。从而提高了工艺良率及所述量子点复合膜的器件寿命。
应当理解，前述构思以及在下面更加详细地描述的额外构思的所有组合只要在这样的构思不相互矛盾的情况下都可以被视为本公开的发明主题的一部分。
结合附图从下面的描述中可以更加全面地理解本发明教导的前述和其他方面、实施例和特征。本发明的其他附加方面例如示例性实施方式的特征和/或有益效果将在下面的描述中显见，或通过根据本发明教导的具体实施方式的实践中得知。
附图说明
附图不意在按比例绘制。在附图中，在各个图中示出的每个相同或近似相同的组成部分可以用相同的标号表示。为了清晰起见，在每个图中，并非每个组成部分均被标记。现在，将通过例子并参考附图来描述本发明的各个方面的实施例，其中：
图1为本发明所述量子点复合膜的结构示意图；
图2为本发明所述量子点复合膜的制备方法流程图；
图3为图1中量子点膜的制备方法流程图；
图4为图1中第二棱镜层的制备方法流程图；
图5为图1中第二棱镜层的另一种制备方法流程图。
图中附图标记为：1为背涂层，2为第一基膜，3为量子点层，4为第二基膜，5为散射层，6为第一棱镜层，7为粘附层，8为第三基膜，9为第二棱镜层；11为抗刮擦粒子，31为红色量子点，32为绿色量子点，51为第一散射粒子，52为第二散射粒子。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例的附图,对本发明实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。显然,所描述的实施例是本发明的一部分实施例,而不是全部的实施例。基于所描述的本发明的实施例,本领域普通技术人员在无需创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例,都属于本发明保护的范围。除非另作定义,此处使用的技术术语或者科学术语应当为本发明所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。
本发明专利申请说明书以及权利要求书中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性,而只是用来区分不同的组成部分。同样,除非上下文清楚地指明其它情况，否则单数形式的“一个”“一”或者“该”等类似词语也不表示数量限制,而是表示存在至少一个。“包括”或者“包含”等类似的词语意指出现在“包括”或者“包含”前面的元件或者物件涵盖出现在“包括”或者“包含”后面列举的特征、整体、步骤、操作、元素和/或组件,并不排除一个或多个其它特征、整体、步骤、操作、元素、组件和/或其集合的存在或添加。“上”“下”“左”“右”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变后,则该相对位置关系也可能相应地改变。
本发明提供了一种量子点复合膜，所述量子点复合膜将现有的多光学膜片的背光结构设置为一体式叠层结构，依次包括量子点膜、散射层、第一棱镜层；不但同时实现了混白光、提高白光均匀性及亮度的作用，还免除了多光学膜片组装对量子点背光结构及LCD面板出光效果的不良影响，并对背光结构进行了简化，使其符合轻薄化的行业发展需求。
本发明还提供了一种量子点复合膜的制备方法，所述制备方法整体上采用了以溶液形式进行的印刷工艺，不但工艺流程更加简单，且有利于降低制备成本，满足目前的工业化生产需求。
下面结合附图1所示的实施例，对本发明公开的量子点复合膜作进一步具体介绍。
如图1所示，所述量子点复合膜整体上为一体式叠层结构，由下而上依次包括量子点膜、散射层5、第一棱镜层6。所述量子点膜用于在蓝色光源的激发下形成混白光。所述散射层5面沉积于所述量子点膜的上表面，包括光敏树脂，及散射粒子，且所述散射粒子均匀分散于所述光敏树脂内，用于对混白光进行反射以增加出光均匀性。所述第一棱镜层6图案化沉积于所述散射层5的上表面，包括若干阵列排布的微棱镜，用于对混白光进行多次折射，以增加出光亮度。
所述一体式的量子点复合膜与包括相互独立的多光学膜片的现有背光结构相比，不但免除了后期的多光学膜片组装；且散射层5、第一棱镜层6还对量子点膜形成了有效的保护，降低了量子点膜弯折的几率。从而极大提高了背光结构的使用寿命，及LCD面板的出光效果。
且由于用于进行增亮的第一棱镜层6直接沉积于所述散射层5上，与现有结构中使用包括厚度为50-150μm的基底的增亮膜相比，极大降低了背光结构的总体厚度，使其更符合轻薄化的行业发展趋势。
本实施例中，所述散射层5的厚度为3-6μm。为了提高所述量子点复合膜的出光均匀性，在所述散射层5的设置上，使用了至少两种粒径不同的散射粒子，以提高混白光在其内的反射几率，进而提高出光均匀性。为了进行有效散射，并防止粒径过大对出光形成遮挡，设置对于粒径最大的散射粒子，其粒径为200-500nm；对于粒径最小的散射粒子，其粒径为50-150nm；且不同种散射粒子间粒径的倍数范围为1-4倍。
本实施例中，具体使用了两种散射粒子，定义第一散射粒子51为粒径较大的散射粒子，第二散射粒子52为粒径较小的粒子；则所述第一散射粒子51的粒径为200-500nm；所述第二散射粒子52的粒径为50-150nm。具体的，所述第一散射粒子51可以是有机硅球、无机二氧化硅或无机二氧化钛，所述第二散射粒子52可以是有机硅球、无机二氧化硅或无机二氧化钛。
为了使第一棱镜层6的增亮效果最佳，设置所述第一棱镜层6由光学树脂制成，且各相邻微棱镜的间距为20-40μm，任一微棱镜的顶角为70-90°。
所述量子点膜由下而上依次包括第一基膜2、量子点层3、第二基膜4。所述第一基膜2、第二基膜4用于阻隔水氧，以提高所述量子点层3的发光寿命。所述量子点层3包括光敏树脂，红色量子点31及绿色量子点32；所述红色量子点31与绿色量子32均匀分散于所述光敏树脂中，且为了在蓝光激发下得到出光效果最佳的混白光，设置所述红色量子点31与所述绿色量子点32的重量比为3:1-6:1。
在具体的膜层厚度设置上，所述第一基膜2、量子点层3、第二基膜4的厚度均为50-150μm。
在第一基膜2、第二基膜4的选择上，其均为高分子膜，可以是聚酰胺膜、聚偏氟乙烯膜、聚对苯二甲基酸乙二醇酯膜等。本实施例中具体采用了聚对苯二甲基酸乙二醇酯膜。
在量子点选择上，为了使其可在光敏树脂中均匀混合，本实施例中的量子点为油溶性量子点，所述油溶性量子点由无机晶体的元素组成，主要包括锌、镉、铅、银、铝等。且所述油溶性量子点可以是核心量子点、核/壳结构量子点、核/壳/壳结构量子点，或核心梯度壳/层结构量子点中的任一种。
为了防止在使用过程中，下侧的蓝光光源或其他结构对量子点膜造成划伤，从而影响出光效果，在所述第一基膜2的下表面还面沉积有一背涂层1。所述背涂层1包括光敏树脂，及均匀分散于所述光敏树脂内的抗刮擦粒子11，从而对量子点膜的背面形成有效保护。
所述背涂层1的厚度为3-8μm。所述抗刮擦粒子11的粒径为50-500nm，具体可以是聚甲基丙烯酸甲酯粒子、聚碳酸酯粒子、聚苯乙烯粒子中的一种或几种。
为了进一步提高所述量子点复合膜的出光亮度，其还包括第三基膜8、第二棱镜层9。所述第三基膜8通过粘附层7面粘附于所述第一棱镜层6的上表面，所述第二棱镜层9则图案化沉积于所述第三基膜8的上表面。其中，所述第二棱镜层9的设置有利于提高所述量子点复合膜的出光亮度，所述第三基膜8一方面用于作为第二棱镜层9的载体，另一方面则通过粘附层7使第二棱镜层9与第一棱镜层6进行粘连，使所述量子点复合膜整体上仍为一体式叠层结构。
所述第三基膜8是厚度为50-150μm的高分子膜。所述高分子膜可以是聚酰胺膜、聚偏氟乙烯膜、聚对苯二甲基酸乙二醇酯膜等。本实施例中具体采用了聚对苯二甲基酸乙二醇酯膜。
为了使第二棱镜层9的增亮效果最佳，设置所述第二棱镜层9由光学树脂制成，且设置各相邻微棱镜的间距为20-40μm，任一微棱镜的顶角为70-90°。
本实施例中，设置所述量子点层3、散射层5、第一棱镜层6、第二棱镜层9的分散剂或基质均为光学树脂，目的是为了增加膜层间的吸附性以提高量子点复合膜寿命。所述光学树脂可以是丙烯酸甲酯、丙烯酸乙酯、丙烯酸羟乙酯、异佛尔酮二异氰酸酯、丙烯酸异冰片酯、甲基丙烯酸甲酯、四氢呋喃丙烯酸酯，邻苯二甲酸二烯丙酯、2-羟乙基甲基丙烯酸酯、1,3-金刚烷二醇丙烯酸酯、二乙二醇单丙烯酸酯、10-(2-甲基丙烯酰氧基)磷酸单癸酯、1,2-苯二甲酸二烯丙酯DAP单体、1,6-己二醇二丙烯酸酯、单分散甲基丙烯酸环氧丙酯、对苯二酚单甲基丙烯酸酯中的一种或几种。
下面结合附图1-5所示的实施例，对本发明公开的量子点复合膜的制备方法作进一步具体介绍。
如图1-2所示，所述量子点复合膜的制备流程包括：
S102、获取量子点膜；
本步骤中，所述量子点膜由下而上依次包括第一基膜2、量子点层3、第二基膜4。所述第一基膜2、第二基膜4一方面用于对量子点层3进行保护，防止水氧入侵以提高其发光寿命；另一方面用于作为量子点层3及其他相邻膜层的制备载体。
其中所述量子点层3中包括红色量子点31、绿色量子点32，且红色量子点31、绿色量子点32的重量比为3:1-6:1。目的是使红色量子点31与绿色量子点32被蓝光激发后形成混白光出射。
S104、将至少两种粒径不同的散射粒子均匀分散于光敏树脂中，以制得散射溶液；
本步骤中，所述散射粒子可以是有机硅球、无机二氧化硅或无机二氧化钛。对于粒径最大的散射粒子，其粒径为200-500nm；对于粒径最小的散射粒子，其粒径为50-150nm；且不同种散射粒子间粒径的倍数范围为1-4倍。
在具体实施时，可使用两种散射粒子。定义第一散射粒子51为粒径较大的散射粒子，第二散射粒子52为粒径较小的粒子；则所述第一散射粒子51的粒径为200-500nm；所述第二散射粒子52的粒径为50-150nm。
本步骤中，所述光敏树脂可以是丙烯酸甲酯、丙烯酸乙酯、丙烯酸羟乙酯、异佛尔酮二异氰酸酯、丙烯酸异冰片酯、甲基丙烯酸甲酯、四氢呋喃丙烯酸酯，邻苯二甲酸二烯丙酯、2-羟乙基甲基丙烯酸酯、1,3-金刚烷二醇丙烯酸酯、二乙二醇单丙烯酸酯、10-(2-甲基丙烯酰氧基)磷酸单癸酯、1,2-苯二甲酸二烯丙酯DAP单体、1,6-己二醇二丙烯酸酯、单分散甲基丙烯酸环氧丙酯、对苯二酚单甲基丙烯酸酯中的一种或几种。
且一般通过水浴超声或磁力旋转等以提高各散射粒子在光敏树脂中的分散均匀性；且为了防止光敏树脂在自然光下聚合，在制备所述散射溶液时应注意避光操作或在黄光区操作。
S106、将所述散射溶液印刷于所述量子点膜的上表面，并通过紫外光固化得到散射层，所述散射层5的厚度为3-6μm；
本步骤中，所述印刷工艺可以是常用的面印刷工艺，如旋涂、刮涂、卷对卷等；也可以是定点印刷工艺，如喷墨打印、丝网印刷等。但在采用定点印刷工艺时，为制备厚度较大的散射层，一般需要进行多次套印；且为了提高所述散射层5的膜面均匀性，在印刷时要减小定点之间的间距，并在印刷完成后经过流平，再通过紫外光进行固化。
且为了防止制备完成后的散射层5中的散射粒子发生团聚现象，用于印刷的散射溶液应为刚制备好的，或在印刷前再次进行了超声或磁力搅拌操作。
本步骤中，用于固化的紫外光波长为250-550nm。
S108、将光敏树脂图案化印刷于所述散射层5上表面，并通过紫外光固化得到若干阵列排布的微棱镜，以制得第一棱镜层6；所述相邻微棱镜的间距为20-40μm，各微棱镜的顶角为70-90°。
本步骤中，所述光敏树脂为丙烯酸甲酯、丙烯酸乙酯、丙烯酸羟乙酯、异佛尔酮二异氰酸酯、丙烯酸异冰片酯、甲基丙烯酸甲酯、四氢呋喃丙烯酸酯，邻苯二甲酸二烯丙酯、2-羟乙基甲基丙烯酸酯、1,3-金刚烷二醇丙烯酸酯、二乙二醇单丙烯酸酯、10-(2-甲基丙烯酰氧基)磷酸单癸酯、1,2-苯二甲酸二烯丙酯DAP单体、1,6-己二醇二丙烯酸酯、单分散甲基丙烯酸环氧丙酯、对苯二酚单甲基丙烯酸酯中的一种或几种。且为了增加所述第一棱镜层6与所述散射层5间的附着性，两者的光敏树脂为同一种或同几种。
本步骤中，所述图案化印刷工艺可以是丝网印刷、喷墨打印、或卷对卷转印等。本实施例中具体采用卷对卷转印，通过具有棱锥形状的导辊进行所述阵列排布的微棱镜的制备，具有制备良率高、一次成型的优点。
本步骤中，用于固化的紫外光波长为250-550nm。
在步骤S102中，所述量子点膜可以从外部购入，也可通过制备获取。如图3所示，当所述量子点膜通过制备获取时，其制备步骤包括：
S202、准备第一基膜2，所述第一基膜2的厚度为50-150μm；
本步骤中，所述第一基膜2为高分子膜。所述高分子膜可以是聚酰胺膜、聚偏氟乙烯膜、聚对苯二甲基酸乙二醇酯膜等。本实施例中具体采用了聚对苯二甲基酸乙二醇酯膜。
S204、将红色量子点31、绿色量子点32按3:1-6:1的重量比均匀分散于光敏树脂中，以制得量子点溶液；
本步骤中，所述红色量子点31、绿色量子点32均为油溶性量子点，所述油溶性量子点由无机晶体的元素组成，主要包括锌、镉、铅、银、铝等。且所述油溶性量子点可以是核心量子点、核/壳结构量子点、核/壳/壳结构量子点，或核心梯度壳/层结构量子点中的任一种。
本步骤中，所述光敏树脂可以是丙烯酸甲酯、丙烯酸乙酯、丙烯酸羟乙酯、异佛尔酮二异氰酸酯、丙烯酸异冰片酯、甲基丙烯酸甲酯、四氢呋喃丙烯酸酯，邻苯二甲酸二烯丙酯、2-羟乙基甲基丙烯酸酯、1,3-金刚烷二醇丙烯酸酯、二乙二醇单丙烯酸酯、10-(2-甲基丙烯酰氧基)磷酸单癸酯、1,2-苯二甲酸二烯丙酯DAP单体、1,6-己二醇二丙烯酸酯、单分散甲基丙烯酸环氧丙酯、对苯二酚单甲基丙烯酸酯中的一种或几种。
为了增加红色量子点31及绿色量子点32在光敏树脂中的分散性，需要首先将比重为3:1-6:1的红色量子点31、绿色量子点32分散在油溶性量子点的良溶剂中，制得量子点前溶液。再将所述量子点前溶液混入光敏树脂中混合均匀得到量子点溶液。
所述量子点前溶液中，其良溶剂可以是甲苯、氯苯、己烷、癸烷、乙酸甲酯、乙酸乙酯、乙酸丁酯等中的一种或几种。所述量子点前溶液具体通过水浴超声或磁力旋转以进行均匀分散。
所述量子点溶液也通过水浴超声或磁力旋转以进行均匀分散；且为了防止光敏树脂在自然光下聚合，在制备所述量子点溶液时应注意避光操作或在黄光区操作。
S206、将所述量子点溶液印刷于所述第一基膜2的上表面，并通过紫外光固化后制得量子点层3，所述量子点层3的厚度为50-150μm；
本步骤中，所述印刷工艺可以是常用的面印刷工艺，如旋涂、刮涂、卷对卷等；也可以是定点印刷工艺，如喷墨打印、丝网印刷等。但在采用定点印刷工艺时，为制备厚度较大的量子点层，一般需要进行多次套印；且为了提高所述量子点层3的膜面均匀性，在印刷时要减小定点之间的间距，并在印刷完成后经过流平，再通过紫外光进行固化。
且为了防止制备完成后的红色量子点31、绿色量子点32发生团聚现象，从而影响出光效果及发光寿命；用于印刷的量子点溶液应为即时制备的，或在印刷前再次进行了超声或磁力搅拌操作。
本步骤中，用于固化的紫外光波长为250-550nm。
S208、将第二基膜4粘附于所述量子点层3的上表面，所述第二基膜4的厚度为50-150μm。
本步骤中，所述第二基膜4为高分子膜。所述高分子膜可以是聚酰胺膜、聚偏氟乙烯膜、聚对苯二甲基酸乙二醇酯膜等。本实施例中具体采用了聚对苯二甲基酸乙二醇酯膜。
为了防止在使用过程中，下侧的蓝光光源或其他结构对所述量子点膜造成划伤，从而影响出光效果，在所述第一基膜2的下表面还面沉积有一背涂层1。所述背涂层1的制备流程包括：
502、将粒径为50-500nm的抗刮擦粒子11均匀分散于光敏树脂中，以制得背涂溶液；
本步骤中，所述抗刮擦粒子11可以是聚甲基丙烯酸甲酯粒子、聚碳酸酯粒子、聚苯乙烯粒子等中的一种或几种。
所述光敏树脂可以是丙烯酸甲酯、丙烯酸乙酯、丙烯酸羟乙酯、异佛尔酮二异氰酸酯、丙烯酸异冰片酯、甲基丙烯酸甲酯、四氢呋喃丙烯酸酯，邻苯二甲酸二烯丙酯、2-羟乙基甲基丙烯酸酯、1,3-金刚烷二醇丙烯酸酯、二乙二醇单丙烯酸酯、10-(2-甲基丙烯酰氧基)磷酸单癸酯、1,2-苯二甲酸二烯丙酯DAP单体、1,6-己二醇二丙烯酸酯、单分散甲基丙烯酸环氧丙酯、对苯二酚单甲基丙烯酸酯中的一种或几种。
且一般通过水浴超声或磁力旋转等以提高抗刮擦粒子在光敏树脂中的分散均匀性；且为了防止光敏树脂在自然光下聚合，在制备所述背涂溶液时应注意避光操作或在黄光区操作。
504、将所述背涂溶液印刷于所述第一基膜2的下表面，并通过紫外光固化后制得背涂层1，所述背涂层1的厚度为3-8μm。
本步骤中，所述印刷工艺可以是常用的面印刷工艺，如旋涂、刮涂、卷对卷等；也可以是定点印刷工艺，如喷墨打印、丝网印刷等。但在采用定点印刷工艺时，为制备厚度较大的背涂层1，一般需要进行多次套印；且为了提高所述背涂层1的膜面均匀性，在印刷时要减小定点之间的间距，并在印刷完成后经过流平，再通过紫外光进行固化。
且为了防止制备完成后的背涂层1中的抗刮擦粒子11发生团聚现象，用于印刷的背涂溶液应为刚制备好的，或在印刷前再次进行了超声或磁力搅拌操作。
为了进一步提高所述量子点复合膜的出光亮度，其还包括第二棱镜层9。如图4所示，所述第二棱镜层9的制备流程包括：
S302、准备第三基膜8，所述第三基膜8的厚度为50-150μm；
本步骤中，所述第三基膜8为高分子膜。所述高分子膜可以是聚酰胺膜、聚偏氟乙烯膜、聚对苯二甲基酸乙二醇酯膜等。本实施例中具体采用了聚对苯二甲基酸乙二醇酯膜(PET膜)。
S304、将所述第三基膜8粘合于所述第一棱镜层6的上表面；
本步骤中通过图1中的粘附层7进行粘合。
S306、将光敏树脂图案化印刷于所述第三基膜8上表面。
本步骤中，所述光敏树脂为丙烯酸甲酯、丙烯酸乙酯、丙烯酸羟乙酯、异佛尔酮二异氰酸酯、丙烯酸异冰片酯、甲基丙烯酸甲酯、四氢呋喃丙烯酸酯，邻苯二甲酸二烯丙酯、2-羟乙基甲基丙烯酸酯、1,3-金刚烷二醇丙烯酸酯、二乙二醇单丙烯酸酯、10-(2-甲基丙烯酰氧基)磷酸单癸酯、1,2-苯二甲酸二烯丙酯DAP单体、1,6-己二醇二丙烯酸酯、单分散甲基丙烯酸环氧丙酯、对苯二酚单甲基丙烯酸酯中的一种或几种。
本步骤中，所述图案化印刷工艺可以是丝网印刷、喷墨打印、或卷对卷转印等。本实施例中具体采用卷对卷转印，通过具有棱锥形状的导辊进行所述阵列排布的微棱镜的制备，具有制备良率高、一次成型的优点。
本步骤中，用于固化的紫外光波长为250-550nm。
如图5所示，本实施例还提高了另外一种第二棱镜层的制备流程，具体为：
S402、准备第三基膜8，所述第三基膜8的厚度为50-150μm；
本步骤中，所述第三基膜8为高分子膜。所述高分子膜可以是聚酰胺膜、聚偏氟乙烯膜、聚对苯二甲基酸乙二醇酯膜等。本实施例中具体采用了聚对苯二甲基酸乙二醇酯膜(PET膜)。
S404、将光敏树脂图案化印刷于所述第三基膜8上表面，并通过紫外光固化得到若干阵列排布的微棱镜，以得到第二棱镜层9；所述相邻微棱镜的间距为20-40μm，各微棱镜的顶角为70-90°；
本步骤中，所述光敏树脂为丙烯酸甲酯、丙烯酸乙酯、丙烯酸羟乙酯、异佛尔酮二异氰酸酯、丙烯酸异冰片酯、甲基丙烯酸甲酯、四氢呋喃丙烯酸酯，邻苯二甲酸二烯丙酯、2-羟乙基甲基丙烯酸酯、1,3-金刚烷二醇丙烯酸酯、二乙二醇单丙烯酸酯、10-(2-甲基丙烯酰氧基)磷酸单癸酯、1,2-苯二甲酸二烯丙酯DAP单体、1,6-己二醇二丙烯酸酯、单分散甲基丙烯酸环氧丙酯、对苯二酚单甲基丙烯酸酯中的一种或几种。
本步骤中，所述图案化印刷工艺可以是丝网印刷、喷墨打印、或卷对卷转印等。本实施例中具体采用卷对卷转印，通过具有棱锥形状的导辊进行所述阵列排布的微棱镜的制备，具有制备良率高、一次成型的优点。
S406、将所述第三基膜8再粘合于所述第一棱镜层6上。
虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然其并非用以限定本发明。本发明所属技术领域中具有通常知识者，在不脱离本发明的精神和范围内，当可作各种的更动与润饰。因此，本发明的保护范围当视权利要求书所界定者为准。

Claims (10)

1.一种量子点复合膜，其特征在于，为一体式叠层结构，由下而上依次包括量子点膜、散射层、第一棱镜层；所述散射层面沉积于所述量子点膜上表面，包括光敏树脂及至少两种粒径不同的散射粒子；所述散射粒子均匀分散于所述光敏树脂中，对于粒径最大的散射粒子，其粒径为200-500nm；对于粒径最小的散射粒子，其粒径为50-150nm；且不同种散射粒子间粒径的倍数范围为1-4倍；所述第一棱镜层图案化沉积于所述散射层的上表面，包括若干阵列排布的微棱镜。
2.根据权利要求1所述的量子点复合膜，其特征在于，所述量子点膜由下而上依次包括第一基膜、量子点层、第二基膜；所述第一基膜、量子点层、第二基膜的厚度均为50-150μm；所述量子点层包括光敏树脂，红色量子点及绿色量子点；所述红色量子点与绿色量子均匀分散于所述光敏树脂中，且所述红色量子点与所述绿色量子点的重量比为3:1-6:1。
3.根据权利要求2所述的量子点复合膜，其特征在于，包括背涂层，所述背涂层面沉积于所述第一基膜的下表面，包括光敏树脂，及均匀分散于所述光敏树脂内的抗刮擦粒子；所述背涂层的厚度为3-8μm，所述抗刮擦粒子的粒径为50-500nm。
4.根据权利要求1所述的量子点复合膜，其特征在于，包括第三基膜、第二棱镜层；所述第三基膜面粘附于所述第一棱镜层的上表面，所述第二棱镜层则图案化沉积于所述第三基膜的上表面。
5.根据权利要求4所述的量子点复合膜，其特征在于，所述第一棱镜层、第二棱镜层中，各相邻微棱镜的间距为20-40μm，任一微棱镜的顶角为70-90°。
6.根据权利要求1所述的量子点复合膜，其特征在于，所述散射层的厚度为3-6μm，包括两种粒径不同的散射粒子，定义第一散射粒子为粒径较大的散射粒子，第二散射粒子为粒径较小的粒子；则所述第一散射粒子的粒径为200-500nm；所述第二散射粒子的粒径为50-150nm。
7.一种量子点复合膜的制备方法，其特征在于，用于制备权利要求1-6任一项所述的量子点复合膜，包括：
获取量子点膜；
将至少两种粒径不同的散射粒子均匀分散于光敏树脂中，以制得散射溶液；
将所述散射溶液印刷于所述量子点膜的上表面，并通过紫外光固化得到散射层；
将光敏树脂图案化印刷于所述散射层上表面，并通过紫外光固化得到若干阵列排布的微棱镜，以制得第一棱镜层。
8.根据权利要求7所述的量子点复合膜的制备方法，其特征在于，所述量子点膜的制备步骤包括：
准备第一基膜；
将红色量子点、绿色量子点按3:1-6:1的重量比均匀分散于光敏树脂中，以制得量子点溶液；
将所述量子点溶液印刷于所述第一基膜的上表面，并通过紫外光固化后制得量子点层；
将第二基膜粘附于所述量子点层的上表面。
9.根据权利要求8所述的量子点复合膜的制备方法，其特征在于，在所述第一基膜下表面制备背涂层；所述背涂层的制备步骤包括：
将粒径为50-500nm的抗刮擦粒子均匀分散于光敏树脂中，以制得背涂溶液；
将所述背涂溶液印刷于所述第一基膜的下表面，并通过紫外光固化后制得背涂层，所述背涂层的厚度为3-8μm。
10.根据权利要求7所述的量子点复合膜的制备方法，其特征在于，在所述第一棱镜层上表面制备第二棱镜层；所述第二棱镜层的制备步骤包括：
准备第三基膜；
将所述第三基膜粘合于所述第一棱镜层的上表面；
将光敏树脂图案化印刷于所述第三基膜的上表面，并通过紫外光固化得到若干阵列排布的微棱镜，以得到第二棱镜层。
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