CN114382181A - 一种预埋件及该预埋件的施工工艺 - Google Patents
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Abstract
本申请涉及工程管线施工技术领域，尤其是涉及一种预埋件的施工工艺，包括以下步骤，加工钢板、锚筋；预埋件检查：对成型的钢板以及锚筋进行检查，查看是否符合施工标准；钢板定位及固定：对钢板在侧墙位置进行分布，同时对钢板进行固定；内侧模板施工：对内墙的模板进行安装施工；锚筋套丝安装固定：将锚筋与钢板相互，并将锚筋与侧墙钢筋进行连接；混凝土浇筑：对锚筋以及内墙钢筋连接的部位进行混凝土浇筑；拆模及预埋件清理：拆除模板并对钢板侧壁进行清理；预埋件验收：对成型的预埋件按照施工标准进行验收，通过上述方案，保障了预埋件的侧面进深、水平和标高尺寸，提升了预埋件的施工质量。
Description
技术领域
本申请涉及工程管线施工技术领域，尤其是涉及一种预埋件及该预埋件的施工工艺。
背景技术
我国城市地下综合管廊建设进入了大发展阶段。综合管廊内的管线主要靠侧墙支架作为依托。由于侧墙支架数量众多，其安装质量直接关系到综合管廊建设质量、成本和进度，是管廊建设中的重要环节。而支架预埋件的设计和施工质量，又直接影响到支架的安装，其重要性不言而喻。因此多数的工程施工都需要监理进行检查，从而确保施工质量。
监理预埋件施工过程中发现，通常预埋件包括钢板以及焊接固定在钢板上的锚筋，通常将预埋件安装在侧墙上时，锚筋通过焊接或绑扎在侧墙钢筋上，预埋件的侧面进深、水平和标高定位精度难以保证。从而导致在内侧模板施工阶段，预埋件表面与侧墙内模表面贴合不紧密，浇筑混凝土时，混凝土泵送施工的冲击力及振捣棒插拔的干扰，预埋件易发生偏移和变形。
发明内容
为了减少预埋件在施工现场出现的质量问题，减少预埋件施工过程中发生偏移以及变形，本申请提供一种预埋件及该预埋件的施工工艺。
第一方面，本申请提供的一种预埋件的施工工艺，采用如下的技术方案：
一种预埋件的施工工艺，包括以下步骤，
加工钢板、锚筋：对钢板、锚筋进行加工成型，并在锚筋一端进行套丝处理；
预埋件检查：对成型的钢板以及锚筋进行检查，查看是否符合施工标准；
钢板定位及固定：对钢板在侧墙位置进行分布，同时对钢板进行固定；
内侧模板施工：对内墙的模板进行安装施工；
锚筋套丝安装固定：将锚筋与钢板相互，并将锚筋与侧墙钢筋进行连接；
混凝土浇筑：对锚筋以及内墙钢筋连接的部位进行混凝土浇筑；
拆模及预埋件清理：拆除模板并对钢板侧壁进行清理；
预埋件验收：对成型的预埋件按照施工标准进行验收。
通过采用上述技术方案，相比于原有的常规施工工艺，此处的预埋件采用将钢板与锚筋进行可拆卸式的连接，保障在后期安装过程中做到可调节锚筋的位置，从而即使遇到侧墙钢筋干涉，也可调整锚筋远离钢板一端的朝向，从而便于将锚筋与侧墙钢筋之间进行连接，同时也便于锚筋与钢板之间连接，通过预先对钢板进行定位固定，最后锚筋套丝安装固定的方式，保障了预埋件的侧面进深、水平和标高尺寸，提升了预埋件的施工质量。
可选的，在预埋件检查步骤中，对预埋件的类型、规格以及数量按照施工设计标准进行检测，且材料需有合格证书，同时按照工艺要求对预埋件的外形尺寸进行检测。
通过采用上述技术方案，实现对预埋件的检测，确保预埋件的质量，对预埋件的施工进行严格把控，从而保障了预埋件的使用寿命。
可选的，对套丝的外形质量以及螺纹尺寸进行合规检测。
通过采用上述技术方案，通过尺寸投影设备，对套丝成型的螺纹部进行内外径以及齿牙的角度、厚度进行检测，从而保障锚筋与钢板之间连接的稳定性。
可选的，在钢板定位及固定步骤中，使得预埋件的标高偏差不大于10mm，轴线偏差前后不大于10mm, 进深偏差不大于20mm。
通过采用上述技术方案，使得整个钢板的定位准确，符合设计要求，便于后期施工。
可选的，在钢板定位及固定步骤中，按照图纸尺寸由模板顶端量测安装尺寸，竖向采用木方控制，横向尺寸在木方上用铁钉做好记号，后将钢板定位在模板上，采用钢钉把钢板固定在模板上，要求钢板表面与模板表面紧密贴合，且贴合间隙不大于0.5mm。
通过采用上述技术方案，精准把控相邻两个钢板之间的间距，使得钢板的安装位置精确，难以发生较大偏差。
可选的，在锚筋套丝安装固定步骤中，调整锚筋脚部位置，避开侧墙钢筋，将锚筋根部与钢板拧紧固定。
通过采用上述技术方案，避免锚筋根部与侧墙钢筋之间进行触碰，便于将锚筋与钢板之间旋转固定，降低施工难度。
第二方面，本申请提供的一种预埋件，采用如下的技术方案：
一种预埋件，包括钢板和锚筋，所述钢板的侧壁上贯穿开设有通孔，所述锚筋呈弯折设置，所述通孔与锚筋一端之间通过连接件可拆卸连接。
通过采用上述技术方案，将锚筋与钢板之间通过连接件进行可拆卸连接，锚筋与钢板之间拆装方便。
可选的，所述连接件包括一体成型在锚筋一端的螺纹部，所述螺纹部与通孔螺纹连接。
通过采用上述技术方案，使得锚筋与钢板之间螺纹连接，且锚筋与钢板之间可拆卸连接，便于调节锚筋远离钢板一端的朝向，从而便于将锚筋与侧墙钢筋之间进行连接。
可选的，所述连接件包括转动连接在通孔内壁上的蜗轮、转动连接在钢板上与蜗轮啮合的蜗杆，所述蜗轮的转轴呈中空状且两端均于外界呈连通设置，所述锚筋一端成型有螺纹部，所述螺纹部螺纹连接在蜗轮的转轴内壁上，所述钢板的侧壁上开设有安装槽，所述安装槽与通孔呈连通设置，所述蜗杆转动连接在安装槽内。
通过采用上述技术方案，驱使蜗杆啮合蜗轮转动，使得蜗轮与锚筋同步转动，从而可调节锚筋的角度，便于将锚筋与侧墙钢筋之间进行搭接固定。
综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：
1. 保障了预埋件的侧面进深、水平和标高尺寸，提升了预埋件的施工质量；对预埋件的检测，确保预埋件的质量，对预埋件的施工进行严格把控，从而保障了预埋件的使用寿命。
附图说明
图1是实施例一的整体结构示意图。
图2是实施例一种用于展示螺纹部的整体结构示意图。
图3是实施例一中，预埋件施工工艺的流程示意图。
图4是实施例二的整体结构示意图。
图5是实施例二中，用于展示蜗轮和蜗杆的整体结构示意图。
附图标记：1、钢板；2、锚筋；3、通孔；4、螺纹部；5、蜗轮；6、蜗杆；7、安装槽；
S1、加工钢板、锚筋；S2、预埋件检查；S3、预埋钢板定位及固定；S4内侧模板施工；S5、锚筋套丝安装固定；S6、混凝土浇筑前预埋件检查；S7、混凝土浇筑；S8、拆模及预埋件清理；S9、预埋件验收操作。
具体实施方式
以下结合附图1-5对本申请作进一步详细说明。
实施例一：
第一方面，本申请实施例公开一种预埋件。
参照图1，一种预埋件，包括钢板1以及锚筋2，钢板1的厚度最优设置在6mm以上，钢板1为矩形板，在钢板1的拐角处均贯穿开设有通孔3。锚筋2选用直径为两公分的钢筋。锚筋2呈弯折设置，一端成型有用于与通孔3可拆卸连接的连接件。
参照图2，连接件包括成型在锚筋2端部的螺纹部4，按照尺寸要求将钢筋预先进行裁切，然后将裁切的钢筋进行弯折，或者预先将钢筋进行完成，然后进行裁切，无论上述任何一种方式均可得到所需的锚筋2。通过圆板牙在锚筋2的一端，通过人为手动的方式在锚筋2的一端成型螺纹，从而使得锚筋2成型有螺纹的一端为螺纹部4。实际使用过程中，将螺纹部4螺纹连接在通孔3内即可。
第二方面，本申请基于上述的预埋件，还公开一种预埋件的施工工艺。
参照图2和图3，一种预埋件的施工工艺，包括以下步骤，
S1、加工钢板1、锚筋2，预先选取合适的钢板1以及钢筋，通过激光切割的方式，裁切出钢板1，钢板1最优设置呈正方形，且钢板1的边长为120mm。同时钢板1的厚度选择在8mm及以上。同时通过钻孔或激光切割的方式，在钢板1的侧壁上贯穿开设有四个通孔3，相邻两个通孔3之间的间距为80mm。
同时裁切钢筋用于成型锚筋2，钢筋的长度选择120mm-125mm之间，钢筋的直径选择在2mm及以上，将裁切成型的钢筋进行弯折，同时使用圆形板牙，将钢筋远离其自身弯折的一端外侧进行套丝，从而使得锚筋2的端部形成螺纹部4。最终在通孔3内进行手动攻丝，便于螺纹部4与通孔3之间进行连接。
S2、预埋件检查，根据施工检查手册，对预埋件的类型、规格以及数量进行检验，并通过专业监理人才以及施工手册判断，预埋件是否复合工程设计要求。同时也要检测材料，是否符合力学性能，检查材料是否有合格证书。对于锚筋2以及钢板1，还需检测外观是否良好，锚筋2以及钢板1的外形尺寸。同时采用投影测量设备对螺纹部4的套丝进行质量尺寸检测。
当上述检测均复合要求后，进行S3、预埋钢板1定位及固定，在对钢板1进行定位时，按照图纸尺寸由模板顶端量测安装尺寸，同时采用木方对竖向尺寸进行控制。横向尺寸在木方上用铁钉做好标记，将钢板1定位在模板的标记点上。最终采用钢钉将钢板1固定在模板的表面上，并使得钢板1表面与模板表面之间精密贴合。
监理检测人员在检测预埋件的过程中，可通过塞规的方式，检测钢板1与模板之间贴合的间隙是否小于0.5mm。在根据综合管廊设计图纸，按工程预埋件点位布置图中对预埋件位置、类型以及数量的要求进行埋设处理时，监理人员检测时，判定预埋件的定位偏差是否符合标高偏差小于等于10mm，轴线偏差前后小于等于10mm，以及进深偏差是否小于等于20mm。
如果满足上述要求，则进行S4内侧模板施工，对内侧模板进行安装，当内侧模板按照施工要求处理完成后，进行S5、锚筋2套丝安装固定，在锚筋2安装固定的过程中，调整锚筋2脚部的位置，从而避开侧墙处的钢筋，将钢筋根部与预埋的钢板1之间进行螺纹连接固定处理。
将锚筋2、钢板1以及模板进行施工完成后，监理人员按照施工标准要求，进行步骤S6、混凝土浇筑前预埋件检查，从而再次确保整个预埋件施工符合施工要求，减少返工现象，确保了工程质量。
确保上述预埋件符合施工要求后，进行S7、混凝土浇筑，使用混凝土泵送的方式浇灌混凝土，同时在浇筑混凝土的同时采用振捣棒插拔，从而密实混凝土，提升锚筋2与侧墙之间的连接质量。
浇筑完成后，进行S8、拆模及预埋件清理，使用手动清理的方式，将预埋件钢板1侧壁上的混凝土清理掉，保障后期钢板1的使用。同时对于浇筑过程外观不足的地方进行修补，清理浇筑后侧墙部位处的地面，最终进行S9、预埋件验收操作。
实施例二：
本申请公开一种预埋件。
参照图5，本实施例与实施例一的不同之处在于：连接件包括蜗轮5和蜗杆6，蜗轮5转动连接在通孔3的内壁上，蜗轮5的转轴呈中空设置，且蜗轮5转轴的两端均与外界呈连通。锚筋2成型有螺纹部4的一端与蜗轮5的转轴内腔螺纹连接。
参照图5，同时在钢板1的侧边缘开设有若干个安装槽7，安装槽7的个数与蜗轮5的个数相等，安装槽7与通孔3的内壁呈连通设置，蜗杆6转动连接在安装槽7的内腔内，蜗杆6与蜗轮5啮合，从而转动蜗杆6可调节锚筋2弯折一端的朝向，便于避开侧墙钢筋。同时也方便将锚筋2与钢板1之间连接。对于此处公开的预埋件，在整个预埋件施工工艺中，锚筋2与钢板1之间连接方式以及顺序均相同，不同之处在于，锚筋2与钢板1之间连接更加方便，对于锚筋2弯折端方向调节的过程中，转动蜗杆6，使得蜗杆6啮合蜗轮5转动，即可实现对锚筋2的调节。
以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种预埋件的施工工艺，其特征在于，包括以下步骤，
加工钢板(1)、锚筋(2)：对钢板(1)、锚筋(2)进行加工成型，并在锚筋(2)一端进行套丝处理；
预埋件检查：对成型的钢板(1)以及锚筋(2)进行检查，查看是否符合施工标准；
钢板(1)定位及固定：对钢板(1)在侧墙位置进行分布，同时对钢板(1)进行固定；
内侧模板施工：对内墙的模板进行安装施工；
锚筋(2)套丝安装固定：将锚筋(2)与钢板(1)相互，并将锚筋(2)与侧墙钢筋进行连接；
混凝土浇筑：对锚筋(2)以及内墙钢筋连接的部位进行混凝土浇筑；
拆模及预埋件清理：拆除模板并对钢板(1)侧壁进行清理；
预埋件验收：对成型的预埋件按照施工标准进行验收。
2.根据权利要求1所述的一种预埋件的施工工艺，其特征在于：在预埋件检查步骤中，对预埋件的类型、规格以及数量按照施工设计标准进行检测，且材料需有合格证书，同时按照工艺要求对预埋件的外形尺寸进行检测。
3.根据权利要求2所述的一种预埋件的施工工艺，其特征在于：对套丝的外形质量以及螺纹尺寸进行合规检测。
4.根据权利要求1所述的一种预埋件的施工工艺，其特征在于：在钢板(1)定位及固定步骤中，使得预埋件的标高偏差不大于10mm，轴线偏差前后不大于10mm, 进深偏差不大于20mm。
5.根据权利要求1所述的一种预埋件的施工工艺，其特征在于：在钢板(1)定位及固定步骤中，按照图纸尺寸由模板顶端量测安装尺寸，竖向采用木方控制，横向尺寸在木方上用铁钉做好记号，后将钢板(1)定位在模板上，采用钢钉把钢板(1)固定在模板上，要求钢板(1)表面与模板表面紧密贴合，且贴合间隙不大于0.5mm。
6.根据权利要求1所述的一种预埋件的施工工艺，其特征在于：在锚筋(2)套丝安装固定步骤中，调整锚筋(2)脚部位置，避开侧墙钢筋，将锚筋(2)根部与钢板(1)拧紧固定。
7.一种预埋件，其特征在于：包括钢板(1)和锚筋(2)，所述钢板(1)的侧壁上贯穿开设有通孔(3)，所述锚筋(2)呈弯折设置，所述通孔(3)与锚筋(2)一端之间通过连接件可拆卸连接。
8.根据权利要求7所述的一种预埋件，其特征在于：所述连接件包括一体成型在锚筋(2)一端的螺纹部(4)，所述螺纹部(4)与通孔(3)螺纹连接。
9.根据权利要求7所述的一种预埋件，其特征在于：所述连接件包括转动连接在通孔(3)内壁上的蜗轮(5)、转动连接在钢板(1)上与蜗轮(5)啮合的蜗杆(6)，所述蜗轮(5)的转轴呈中空状且两端均于外界呈连通设置，所述锚筋(2)一端成型有螺纹部(4)，所述螺纹部(4)螺纹连接在蜗轮(5)的转轴内壁上，所述钢板(1)的侧壁上开设有安装槽(7)，所述安装槽(7)与通孔(3)呈连通设置，所述蜗杆(6)转动连接在安装槽(7)内。
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Legal Events
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| PB01 | Publication | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
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