CN114382091A - 基坑护壁喷锚方法 - Google Patents

Abstract

本发明基坑护壁喷锚方法，属于基坑施工领域，目的是提高基坑护壁喷锚施工质量。包括1)沿着边坡横向在坑顶铺设上导轨并安装上车，坑底铺设下导轨并安装下车；2)安装载有喷射本体的斜导轨；3)将速凝混凝土喷射口接至喷射本体上的喷射管，将喷射装置停靠于斜导轨底端；4)移动喷射本体处于边坡的喷锚起始位置；5)喷射本体由斜导轨的底端开始喷射混凝土直至匀速移动到斜导轨的顶端停止；6)喷射本体由斜导轨的顶端下滑至斜导轨的底端；7)上车和下车沿对应导轨向前移动一个步距；重复步骤5)、6)和7)直至完成一次边坡喷锚。纵向喷射过程中喷射本体匀速运动，横向移动是按设定步距移动，保证了各处喷射厚度的均匀性，提高了施工质量。

Description

基坑护壁喷锚方法

技术领域

本发明属于基坑施工领域，具体的是基坑护壁喷锚方法。

背景技术

基坑开挖后，需要进行基坑护壁喷锚支护处理，即开挖后，对基坑的坑顶与坑底之间的边坡进行喷锚支护。目前，基坑护壁喷锚支护通常依靠人工拿着喷枪向基坑壁喷射一层速凝混凝土，现场的混凝土碎屑随处可见，采用这种落后的工艺很难推行绿色施工和文明施工，也不利于施工作业人员的职业健康。并且，由于依靠人工带动喷枪喷涂，施工效率低，且人为因素大，混凝土喷射厚度以及边坡各处喷射的均匀性难以保证。

发明内容

本发明的目的是为了解决现有基坑护壁喷锚施工质量差的问题，提供一种基坑护壁喷锚方法，提高基坑护壁喷锚施工质量。

本发明采用的技术方案是：基坑护壁喷锚方法，

1)沿着边坡横向在坑顶铺设上导轨，沿着边坡横向在坑底铺设下导轨；并在上导轨上安装沿上导轨延伸方向与上导轨活动配合的上车，在下导轨上安装沿下导轨延伸方向与下导轨活动配合的下车；

2)安装喷射装置：将载有喷射管的喷射本体安装到斜导轨；并将斜导轨的底端连接于下车，顶端连接于上车，使斜导轨沿着边坡纵向布置；

3)将速凝混凝土喷射口接至喷射本体上的喷射管，将喷射装置停靠于斜导轨底端；

4)沿边坡横向移动上车和下车直至喷射本体处于边坡的喷锚起始位置；

5)喷射本体由斜导轨的底端开始喷射混凝土直至匀速移动到斜导轨的顶端停止；

6)喷射本体由斜导轨的顶端下滑至斜导轨的底端；

7)上车和下车沿对应导轨向前移动一个步距；

8)重复步骤5)、6)和7)直至完成一次边坡喷锚。

进一步的，步骤8)之后，重复步骤4)、5)、6)和7)进行二次边坡喷锚；且二次边坡喷锚时横向相邻两个步距之间的接缝与一次整体喷锚时横向相邻两个步距之间的接缝相互错开。

进一步的，沿边坡横向，在坑顶距离边坡一定距离开挖一条矩形沟，在坑底距离边坡一定距离开挖一条矩形沟；矩形沟的宽度至少大于上导轨宽度的5倍，在矩形沟内浇筑混凝土形成长条形的导轨基础，将所述上导轨铺设于坑顶的导轨基础上；将所述下导轨铺设于坑底的导轨基础上。

进一步的，所述喷射本体为开口朝向边坡的方形盒体，包括盒顶壁和盒侧壁；所述喷射管对正边坡坡面，安装于盒顶壁的中部，且喷射管朝向边坡坡面的管口位于盒顶壁与盒侧壁包围而成的腔体内。

进一步的，在上车的内侧固定连接耳板，在耳板上活动安装外周缠绕有拉条的驱动盘，将拉条的端头向下牵引至固定连接于所述喷射本体的前端；将驱动盘与趋势驱动盘转动收缩拉条的驱动机构三传动连接在一起。

进一步的，步骤5)中，启动驱动机构三，驱动盘正转，拉条回缩到驱动盘带动喷射本体匀速上移。

进一步的，步骤6)中，停止驱动机构三，驱动盘反转，拉条松开，喷射本体自由下移。

进一步的，所述斜导轨平行且间距布置两根，且两根斜导轨到边坡坡面的垂直距离相等；

两根斜导轨的相对侧设置有沿斜导轨延伸方向贯通的导槽；

喷射本体的两侧分别设置有与导槽适配的滑块；

将喷射本体的滑块分别插入对应的斜导轨的导槽内，使喷射本体与两根斜导轨形成一个初步整体。

进一步的，所述下导轨和上导轨采用相同的结构；其横截面呈土字形，包括导轨本体，沿导轨本体的延伸方向，在导轨本体的两侧顶部的相对位置处各设置有一道通长的上滑槽，在导轨本体的两侧底部的相对位置处各设置一道通长的下滑槽；所述上滑槽的槽壁呈L形，包括上槽底壁和上槽侧壁；所述下滑槽呈U形，包括下槽底壁、下槽侧壁和下槽顶壁；在下槽顶壁中部设置有向下凸出的且通长设置的插块；

所述下车和上车采用相同的结构，均包括车体、活动安装于车体的主动轮和活动安装于车体的随动轮；

所述主动轮设置于导轨本体的上滑槽，并沿着上滑槽延伸方向与上滑槽活动配合；

将所述随动轮设置于导轨本体的下滑槽，并沿着下滑槽延伸方向与下滑槽的下槽顶壁活动配合。

进一步的，将驱动下车移动的驱动机构一搭载于下车上，将驱动机构一通过传动结构一与下车的主动轮相连接；将驱动上车移动的驱动机构二搭载于上车上，将驱动机构二通过传动结构二与上车的主动轮相连接；

传动结构一与传动结构二均包括连接于驱动机构的转轴一、主动轮的连接轴；转轴一与连接轴相互垂直；在转轴一的末端沿其周向设置有一周均匀分布的凸块，所述凸块呈半圆球状；在连接轴的外端沿其周向设置有一周均匀分布的凹槽，所述凹槽呈半圆球状；凸块与凹槽相适配。

本发明的有益效果是：本发明公开的基坑护壁喷锚方法，通过喷射本体沿着斜导轨移动实现边坡纵向喷射；通过上车和下车移动，带动斜导轨沿着边坡横向移动完成边坡横向喷射，使得喷射本体能够移动到边坡的各个位置进行喷射，且纵向喷射过程中喷射本体匀速运动，横向移动是按设定步距移动，保证了各处喷射厚度的均匀性，利于喷射混凝土的喷射厚度等施工质量要求。

其机械化程度高，可以实现快速喷射基坑护壁混凝土，缩短施工周期，加快施工进度。能有效避免人工喷射带来的不确定性，减少了质量较差引发的返工浪费问题。

采用非人工的驱动机构一、驱动机构二和驱动机构三提供动力，可减少人工参与，避免了喷射混凝土对施工作业人员身体的粉尘危害，减少了职业病发生的可能性。

附图说明

图1为本发明结构示意图；

图2为下车结构图；

图3为下车结构图；

图4为上车结构图；

图5为上车结构图；

图6为图5的左视图；

图7为主动轮与转轴一连接示意图；

图8为驱动盘安装示意图；

图9为喷射本体安装示意图；

图10为导轨横截面图。

图中，基坑21、滑块1、导槽1A、下支撑臂2、连接板3、车挡块4、车底板4A、叉板5、叉条6、下车7、下车动力机箱8、支撑条9、挡板10、喷射管11、喷射本体12、拉条13、斜导轨14、上支撑臂15、上车动力机箱17、耳板18、上车19、上导轨20、下导轨20A、上滑槽201、上槽底壁2011、上槽侧壁2012、下滑槽202、下槽底壁2021、下槽侧壁2022、下槽顶壁2023、插块203、随动轮22、主动轮23、凹槽23A、转轴一24、凸块24A、转轴二25、驱动盘轴26、螺栓组件27、驱动盘28。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明做进一步的说明如下：

本发明所表示方位的“上”、“下”、“顶”，如“顶部”、“顶端”以及“底”，如“底部”、“底端”等均以附图1所示为准。

本发明公开的基坑护壁喷锚方法，首先，需要安装如图1、图2、图3、图4、图5和图6所示的基坑护壁喷锚装置，基坑护壁喷锚装置的安装步骤包括下列步骤1和步骤2。

步骤1)沿着边坡横向在坑顶铺设上导轨20，沿着边坡横向在坑底铺设下导轨20A；并在上导轨20上安装沿上导轨20延伸方向与上导轨20活动配合的上车19，在下导轨20A上安装沿下导轨20A延伸方向与下导轨20A活动配合的下车7。

其中，边坡横向是指边坡顺着基坑延伸的方向，边坡垂直于基坑延伸的方向为边坡纵向。

上导轨20沿着边坡横向铺设，即上导轨20的延伸方向与边坡横向一致。上车19与上导轨20活动配合，即上车19可沿着上导轨20延伸方向移动。下车7与下导轨20A同理。

步骤2)安装喷射装置：将载有喷射管11的喷射本体12安装到斜导轨14；并将斜导轨14的底端连接于下车7，顶端连接于上车19，使斜导轨14沿着边坡纵向布置。

喷射管11用于连接速凝混凝土喷射口，喷射本体12用于支撑喷射管11并带动喷射管11移动。斜导轨14安装于上车19与下车7之间，通过上车19和下车7移动，带动斜导轨14沿着边坡横向移动，同时带动喷射本体12沿着边坡横向移动。

斜导轨14沿着边坡纵向设置，喷射本体12安装于斜导轨14，并沿着斜导轨14移动。随着喷射本体12沿着斜导轨14移动，同时喷射本体12能沿着边坡横向移动，使得喷射本体12能够移动到边坡的各个位置进行喷射。

3)将速凝混凝土喷射口接至喷射本体12上的喷射管11，将喷射装置停靠于斜导轨14底端。喷射装置停靠于斜导轨14底端，使喷射斜导轨14底部位置作为纵向喷射的起点。且与停靠于斜导轨14顶端相比，停靠于底端更易操作。

4)沿边坡横向移动上车19和下车7直至喷射本体12处于边坡的喷锚起始位置。

沿边坡横向，边坡的一端为起始端，另一端为终止端，喷锚起始位置则为边坡起始端的底部。

5)喷射本体12由斜导轨14的底端开始喷射混凝土直至匀速移动到斜导轨14的顶端停止。以喷射本体12由底端移动至顶端一次作为单程喷涂。喷射本体12匀速移动，利于保证单程喷涂的喷涂厚度尽量处处相等。

6)喷射本体12由斜导轨14的顶端下滑至斜导轨14的底端。

7)上车19和下车7沿对应导轨向前移动一个步距。

一个步距为相邻两次单程喷涂之间的间距，以保证相邻两次单程喷涂形成的混凝土层之间的接缝紧密结合，二者之间无间隙。

8)重复步骤5)、6)和7)直至完成一次边坡整体喷锚。

为了进一步提高混凝土厚度的均匀性以及边坡喷锚的整体性，步骤8)之后，重复步骤4)、5)、6)和7)进行二次边坡喷锚；且二次边坡喷锚时横向相邻两个步距之间的接缝与一次整体喷锚时横向相邻两个步距之间的接缝相互错开。

为了稳固支撑导轨，降低在喷锚过程中导轨发生位移，优选的，沿边坡横向，在坑顶距离边坡一定距离开挖一条矩形沟，在坑底距离边坡一定距离开挖一条矩形沟；矩形沟的宽度至少大于上导轨20宽度的5倍，在矩形沟内浇筑混凝土形成长条形的导轨基础，将所述上导轨20铺设于坑顶的导轨基础的顶面上；将所述下导轨20A铺设于坑底的导轨基础的顶面上。坑顶的导轨基础的顶面微高于基坑坑顶，坑底的导轨基础的顶面微高于坑底，避免导轨安装后与边坡发生直接接触。可以打膨胀螺栓等方式固定导轨。此处的导轨是指上导轨20、下导轨20A或者斜导轨14。

为了有效防止混凝土四处飞溅，基本稳定喷射混凝土的喷射范围，最优的，如图9所示，所述喷射本体12为开口朝向边坡的方形盒体，包括盒顶壁和盒侧壁；所述喷射管11对正边坡坡面，安装于盒顶壁的中部，且喷射管11朝向边坡坡面的管口位于盒顶壁与盒侧壁包围而成的腔体内。

喷射管11对正边坡坡面，即喷射管11垂直于边坡坡面，保证了喷射力度，利于混凝土附着于边坡坡面。

喷射本体12开口朝向边坡，喷射管11朝向边坡坡面的管口位于盒顶壁与盒侧壁包围而成的腔体内，使得喷射管11喷出混凝土时，盒侧壁12B在喷射管11四周起到阻挡作用，很大程度上阻挡了飞溅的混凝土。而飞溅到盒侧壁12B和盒顶壁12A的混凝土在重力作用下大部分掉了到边坡上，避免了混凝土浪费。

为了实现驱动喷射本体12沿着斜导轨14运动，可以采用液压机构驱动喷射本体12沿着斜导轨14直线匀速运动，也可以通过电机带动齿轮齿条的形式驱动喷射本体12沿着斜导轨14直线匀速运动。本发明中，如图8所示，在上车19的内侧固定连接耳板18，在耳板18上活动安装外周缠绕有拉条13的驱动盘28，将拉条13的端头向下牵引至固定连接于所述喷射本体12的前端；将驱动盘28与驱使驱动盘28转动收缩拉条13的驱动机构三传动连接在一起。具体结构为：驱动盘28中心的驱动盘轴26转动安装于耳板18上，即驱动盘28可以绕其轴线正转或者反转。驱动盘28正转，拉条13自动缠绕在驱动盘28外周；驱动盘28反转，拉条13自动从驱动盘28外周松开。拉条13收缩，是指拉条13缠绕在驱动盘28上。驱动机构三仅用于带动驱动盘28正转，带动喷射本体12匀速上移。喷射本体12匀速下移无需驱动机构三提供动力，即驱动盘28反转的动力不来自于驱动机构三，而来自于喷射装置自身重力，需要使得喷射本体12与斜导轨14之间的摩擦力小于喷射本体12沿斜导轨14的重力分力。停止驱动机构三，断开驱动机构三对驱动盘28的作用力，喷射本体12自身重力驱使驱动盘28反转，拉条13松开，喷射本体12自由下移。喷射本体12往下移动无需其它动力驱动，节约了能源。

为了便于安装，所述斜导轨14平行且间距布置两根，且两根斜导轨14到边坡坡面的垂直距离相等，能容易保证喷射管11安装后对中边坡坡面；两根斜导轨14的相对侧设置有沿斜导轨14延伸方向贯通的导槽1A；喷射本体12的两侧分别设置有与导槽1A适配的滑块1；将喷射本体12的滑块1分别插入对应的斜导轨14的导槽1A内，使喷射本体12与两根斜导轨14形成一个初步整体。

通过喷射本体12两侧的滑块1插接于两根斜导轨14的导槽1A内，且滑块1与导槽1A活动配合，从两端对喷射本体12形成支撑与导向，保证喷射本体12安装以及沿着斜导轨14移动的平稳习性和可靠性。

下导轨20A和上导轨20可以分别采用不同的结构，但是，为了便于加工与使用，所述下导轨20A和上导轨20采用相同的结构；如图4和图10所示，其横截面呈土字形，包括导轨本体，沿导轨本体的延伸方向，在导轨本体的两侧顶部的相对位置处各设置有一道通长的上滑槽201，在导轨本体的两侧底部的相对位置处各设置一道通长的下滑槽202；所述上滑槽201的槽壁呈L形，包括上槽底壁2011和上槽侧壁2012；所述下滑槽202呈U形，包括下槽底壁2021、下槽侧壁2022和下槽顶壁2023；在下槽顶壁2023中部设置有向下凸出的且通长设置的插块203。

同理，下车7和上车19可以采用不同的结构，本发明中，所述下车7和上车19采用相同的结构，如图2、图3、图4、图5或图6所示，均包括车体、活动安装于车体的主动轮23和活动安装于车体的随动轮22；

所述主动轮23设置于导轨本体的上滑槽201，并沿着上滑槽201延伸方向与上滑槽201活动配合；

将所述随动轮22设置于导轨本体的下滑槽202，并沿着下滑槽202延伸方向与下滑槽202的下槽顶壁2023活动配合。

每套主动轮23均包括两个间距分布的轮子，两个轮子经主动轮23的连接轴连接在一起。上滑槽201作为主动轮23的滑道。主动轮23的两个轮子分居在导轨本体顶部两侧的上滑槽201上运行，而上滑槽201之间的间隔部插入主动轮23两侧的轮子之间，沿垂直于导轨本体的水平方向对主动轮23起到一定的限位作用。

随动轮22包括两个间距分布的轮子，两个轮子经随动轮22的转轴连接在一起，即随动轮22的轮子可相对转轴转动。

在下槽顶壁2023中部设置有向下凸出的且通长设置的插块203，是指插块203沿下槽顶壁2023横向位于下槽顶壁2023中部，插块203将下槽顶壁2023分为靠近下槽侧壁2022的内侧和远离下槽侧壁2022的外侧两部分。安装时，插块203插接于随动轮22的两个轮子之间，随动轮22在下槽顶壁2023上滚动。

通过随动轮22向上抵靠下槽顶壁2023，主动轮23向下压在上槽底壁2011上，使得随动轮22与主动轮23相对夹持住轨道本体，更进一步保证了下车7和上车19与轨道限位的可靠性。

通过轨道本体的特殊构造以及主动轮23和随动轮22与轨道本体之间的配合构造，保证了下车7和上车19沿着轨道运行的稳定可靠性，利于保证下车7和上车19之间的连续基本垂直于下导轨20A或上导轨20，从而保证沿边坡横向，喷射本体12到边坡的垂直距离处处相等，从而保证沿边坡横向喷涂效果的一致性。

将驱动下车7移动的驱动机构一搭载于下车7上，将驱动机构一通过传动结构一与下车7的主动轮23相连接；将驱动上车19移动的驱动机构二搭载于上车19上，将驱动机构二通过传动结构二与上车19的主动轮23相连接；

驱动机构一和驱动机构二通常采用动力来自于电能等能源的设备，如电机等。传递动力的传动结构一与传动结构二可以为齿轮齿条传动、带传动或者链传动等，为了提高结构紧凑性、传动平稳、平滑性，传动结构一与传动结构二均包括连接于驱动机构的转轴一24、主动轮23的连接轴；转轴一24与连接轴相互垂直；在转轴一24的末端沿其周向设置有一周均匀分布的凸块24A，所述凸块24A呈半圆球状；在连接轴的外端沿其周向设置有一周均匀分布的凹槽23A，所述凹槽23A呈半圆球状；凸块24A与凹槽23A相适配。凸出的半圆球凸块24A和凹陷的半圆球凹槽23A能够紧密接触，达到转轴一24与主动轮23的连接轴之间的线速度相等的目的，带动主动轮23转动，随动轮22跟着自由转动，使得车辆能在导轨上自由行走。

上述驱动机构三与驱动盘轴26之间可采用相同的传动形式，如经过转轴二25相连接，将驱动机构三的动力传递给驱动盘轴26，带动驱动盘轴26转动，从而带动驱动盘28转动。转轴二25与驱动盘轴26之间的连接形式采用转轴一24与主动轮23的连接轴相同的连接形式。

驱动机构三和驱动机构二均安置于同一个上车动力机箱17内，上车动力机箱17搭载于上车19，通常坐落于上车19的车底板4A上。

驱动机构一安置于同下车动力机箱8内，下车动力机箱8搭载于下车7，通常坐落于下车7的车底板4A上。

车体可采用任意的结构，只要能满足安装主动轮23、随动轮22等部件共同组成小车即可。本发明中，所述车体包括车底板4A、车挡块4、叉条6和叉板5；所述车挡块4位于车底板4A上方，为斜导轨14安装提供支点。车挡块4底端固定于车底板4A上方的内侧。车底板4A的内侧，是指安装后，临近边坡的一侧。叉条6和叉板5位于车底板4A下方，用于安装主动轮23和随动轮22；叉条6呈L形，叉条6顶端固定于车底板4A，底端向安装主动轮23的区域弯折并与叉板5固定连接。所述主动轮23的连接轴转动安装于叉板5，随动轮22安装于叉板5。该车体结构简单且紧凑。

为了便于斜导轨14安装，优选的，在下车7的内侧设置有下支撑臂2；在上车19的内侧设置有上支撑臂15；所述斜导轨14顶端连接于上支撑臂15，底端连接于下支撑臂2。

由于喷射本体12返回到斜导轨14下端是在重力作用下自然下滑完成的。并且喷射本体12在自然状态下停靠于斜导轨14下端位置。为了保持喷射本体12的稳定性，避免下滑过程中与下车7冲击发生翻转等现象。优选的，在下支撑臂2的内端固定连接有挡车结构，所述挡车结构包括挡板10、支撑条9和连接板3；所述连接板3固定连接于下支撑臂2，所述支撑条9一端与连接板3固定连接，另一端与挡板10相连接，所述挡板10正对喷射本体12的尾部设置。挡板10正对喷射本体12的尾部是指挡板10垂直于斜导轨14。喷射本体12为方形的盒体，安装于斜导轨14后，其尾部所在的平面垂直于斜导轨14，此时其尾部与挡板10能完全贴合。

Claims (10)

1.基坑护壁喷锚方法，其特征在于：

1)沿着边坡横向在坑顶铺设上导轨(20)，沿着边坡横向在坑底铺设下导轨(20A)；并在上导轨(20)上安装沿上导轨(20)延伸方向与上导轨(20)活动配合的上车(19)，在下导轨(20A)上安装沿下导轨(20A)延伸方向与下导轨(20A)活动配合的下车(7)；

2)安装喷射装置：将载有喷射管(11)的喷射本体(12)安装到斜导轨(14)；并将斜导轨(14)的底端连接于下车(7)，顶端连接于上车(19)，使斜导轨(14)沿着边坡纵向布置；

3)将速凝混凝土喷射口接至喷射本体(12)上的喷射管(11)，将喷射装置停靠于斜导轨(14)底端；

4)沿边坡横向移动上车(19)和下车(7)直至喷射本体(12)处于边坡的喷锚起始位置；

5)喷射本体(12)由斜导轨(14)的底端开始喷射混凝土直至匀速移动到斜导轨(14)的顶端停止；

6)喷射本体(12)由斜导轨(14)的顶端下滑至斜导轨(14)的底端；

7)上车(19)和下车(7)沿对应导轨向前移动一个步距；

8)重复步骤5)、6)和7)直至完成一次边坡喷锚。

2.如权利要求1所述的基坑护壁喷锚方法，其特征在于：步骤8)之后，重复步骤4)、5)、6)和7)进行二次边坡喷锚；且二次边坡喷锚时横向相邻两个步距之间的接缝与一次整体喷锚时横向相邻两个步距之间的接缝相互错开。

3.如权利要求1所述的基坑护壁喷锚方法，其特征在于：沿边坡横向，在坑顶距离边坡一定距离开挖一条矩形沟，在坑底距离边坡一定距离开挖一条矩形沟；矩形沟的宽度至少大于上导轨(20)宽度的5倍，在矩形沟内浇筑混凝土形成长条形的导轨基础，将所述上导轨(20)铺设于坑顶的导轨基础上；将所述下导轨(20A)铺设于坑底的导轨基础上。

4.如权利要求1所述的基坑护壁喷锚方法，其特征在于：所述喷射本体(12)为开口朝向边坡的方形盒体，包括盒顶壁和盒侧壁；所述喷射管(11)对正边坡坡面，安装于盒顶壁的中部，且喷射管(11)朝向边坡坡面的管口位于盒顶壁与盒侧壁包围而成的腔体内。

5.如权利要求1或2或3或4所述的基坑护壁喷锚方法，其特征在于：在上车(19)的内侧固定连接耳板(18)，在耳板(18)上活动安装外周缠绕有拉条(13)的驱动盘(28)，将拉条(13)的端头向下牵引至固定连接于所述喷射本体(12)的前端；将驱动盘(28)与趋势驱动盘(28)转动收缩拉条(13)的驱动机构三传动连接在一起。

6.如权利要求5所述的基坑护壁喷锚方法，其特征在于：步骤5)中，启动驱动机构三，驱动盘(28)正转，拉条(13)回缩到驱动盘(28)带动喷射本体(12)匀速上移。

7.如权利要求5所述的基坑护壁喷锚方法，其特征在于：步骤6)中，停止驱动机构三，驱动盘(28)反转，拉条(13)松开，喷射本体(12)自由下移。

8.如权利要求1或2或3或4所述的基坑护壁喷锚方法，其特征在于：

所述斜导轨(14)平行且间距布置两根，且两根斜导轨(14)到边坡坡面的垂直距离相等；

两根斜导轨(14)的相对侧设置有沿斜导轨(14)延伸方向贯通的导槽(1A)；

喷射本体(12)的两侧分别设置有与导槽(1A)适配的滑块(1)；

将喷射本体(12)的滑块(1)分别插入对应的斜导轨(14)的导槽(1A)内，使喷射本体(12)与两根斜导轨(14)形成一个初步整体。

9.如权利要求1或2或3或4所述的基坑护壁喷锚方法，其特征在于：所述下导轨(20A)和上导轨(20)采用相同的结构；其横截面呈土字形，包括导轨本体，沿导轨本体的延伸方向，在导轨本体的两侧顶部的相对位置处各设置有一道通长的上滑槽(201)，在导轨本体的两侧底部的相对位置处各设置一道通长的下滑槽(202)；所述上滑槽(201)的槽壁呈L形，包括上槽底壁(2011)和上槽侧壁(2012)；所述下滑槽(202)呈U形，包括下槽底壁(2021)、下槽侧壁(2022)和下槽顶壁(2023)；在下槽顶壁(2023)中部设置有向下凸出的且通长设置的插块(203)；

所述下车(7)和上车(19)采用相同的结构，均包括车体、活动安装于车体的主动轮(23)和活动安装于车体的随动轮(22)；

所述主动轮(23)设置于导轨本体的上滑槽(201)，并沿着上滑槽(201)延伸方向与上滑槽(201)活动配合；

将所述随动轮(22)设置于导轨本体的下滑槽(202)，并沿着下滑槽(202)延伸方向与下滑槽(202)的下槽顶壁(2023)活动配合。

10.如权利要求9所述的基坑护壁喷锚方法，其特征在于：将驱动下车(7)移动的驱动机构一搭载于下车(7)上，将驱动机构一通过传动结构一与下车(7)的主动轮(23)相连接；将驱动上车(19)移动的驱动机构二搭载于上车(19)上，将驱动机构二通过传动结构二与上车(19)的主动轮(23)相连接；

传动结构一与传动结构二均包括连接于驱动机构的转轴一(24)、主动轮(23)的连接轴；转轴一(24)与连接轴相互垂直；在转轴一(24)的末端沿其周向设置有一周均匀分布的凸块(24A)，所述凸块(24A)呈半圆球状；在连接轴的外端沿其周向设置有一周均匀分布的凹槽(23A)，所述凹槽(23A)呈半圆球状；凸块(24A)与凹槽(23A)相适配。

Images