CN114381862A - 无纺布和化学溶液浸渗片 - Google Patents

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Abstract

无纺布和化学溶液浸渗片。提供湿润时的处理性优异、保液性高、且佩戴于肌肤时对肌肤的刺激性低、密合性优异的无纺布，以及使用了其的制品、例如化学溶液浸渗片。一种无纺布和包含该无纺布的化学溶液浸渗片，所述无纺布为2层结构或至少3层结构，且满足以下的特征(A)～(E)：(A)该无纺布包含纤维直径互不相同的至少两种纤维I和纤维II；(B)该纤维I的纤维直径为0.1μm以上且小于8.0μm，且该纤维II的纤维直径为8.0μm以上且30.0μm以下；(C)该表层包含60质量％以上的该纤维I；(D)为2层结构时的里层和为至少3层结构时的中层包含50质量％以上的该纤维II；(E)该无纺布中包含的纤维的80质量％以上且100质量％以下是截面形状为大致圆形的纤维。

Description

无纺布和化学溶液浸渗片
技术领域
本发明涉及无纺布和包含该无纺布的制品、例如化学溶液浸渗片。
背景技术
以往，纤维素纤维无纺布被广泛用作美容用途的面膜。例如，通过流下张紧法将铜氨人造丝原液制成网，且在制成网时纤维发生自粘接后，通过水流交织处理而赋予了花纹的再生纤维素连续长纤维无纺布的化学刺激性和物理刺激性少，透明度高。例如参照下述专利文献1。此外，还开发了通过在同样的再生纤维素连续长纤维无纺布中层叠不同的纤维直径而使保液性提高的无纺布(下述专利文献2)、即便是单位面积重量低的制品其湿润时的处理性也优异的再生纤维素短纤维无纺布(下述专利文献3)。进而，近年来，湿润时的密合性优异的溶剂纺丝纤维素连续长纤维无纺布也备受关注(下述专利文献4)。
此外，还开发了在表面层配置合纤分割型极细纤维且在内层配置亲水性纤维层的、密合性和对肌肤的低刺激性优异的复合无纺布(下述专利文献5)。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特许第6267913号公报
专利文献2：日本特许第6005977号公报
专利文献3：日本特许第6385191号公报
专利文献4：国际公开第2018/184041号
专利文献5：日本特许第3944526号公报
发明内容
发明要解决的问题
然而，专利文献1～4中记载的技术在折叠时的液体浸渗性、佩戴面膜时肌肤与片之间产生浮起的课题方面尚有改善的余地。
此外，即便是专利文献5中记载的技术，由于其为合纤纤维而从表面层大量产生滴液，无法确保充分的密合性，在佩戴面膜时的课题方面存在改善的余地，且针对折叠时的液体浸渗性未作研究。
鉴于上述现有技术的问题点，本发明要解决的问题在于，提供折叠时的液体浸渗性优异且密合性优异的无纺布、以及使用了其的制品、例如化学溶液浸渗片。
用于解决问题的方案
本发明人等为了解决前述课题而进行了深入研究和反复实验的结果，出乎预料地发现：对于无纺布而言，通过将构成纤维的纤维直径种类数、纤维直径、纤维截面形状、湿润时的伸长率比设为特定范围，从而能够解决前述课题，由此完成了本发明。
即，本发明如下所示。
[1]一种无纺布，其特征在于，其为2层结构或至少3层结构的无纺布，
在2层结构的情况下，从一个表面起朝着另一个表面，将该无纺布的厚度方向的0％以上且小于50％的区域设为表层，将50％以上且100％以下的区域设为里层，在至少3层结构的情况下，将该无纺布的厚度方向的0％以上且小于20％的区域设为表层，将40％以上且小于60％的区域设为中层，将80％以上且100％以下的区域设为里层时，满足以下的特征(A)～(E)：
(A)该无纺布包含纤维直径互不相同的至少2种纤维I和纤维II；
(B)该纤维I的纤维直径为0.1μm以上且小于8.0μm，并且，该纤维II的纤维直径为8.0μm以上且30.0μm以下；
(C)该表层包含60质量％以上的该纤维I；
(D)为2层结构时的里层和为至少3层结构时的中层包含50质量％以上的该纤维II；
(E)该无纺布中包含的纤维的80质量％以上且100质量％以下是截面形状为大致圆形的纤维。
[2]根据前述[1]所述的无纺布，其中，前述无纺布以20％质量以上且95质量％以下的比例包含前述纤维I，以5质量％以上且80质量％以下的比例包含前述纤维II。
[3]根据前述[1]或[2]所述的无纺布，其中，前述(C)中，前述表层包含80质量％以上的前述纤维I，
前述(D)中，为2层结构时的里层和为至少3层结构时的中层包含70质量％以上的前述纤维II。
[4]根据前述[1]1～[3]中任一项所述的无纺布，其中，前述无纺布的质地指数为400以下。
[5]根据前述[1]～[4]中任一项所述的无纺布，其中，前述无纺布中包含的纤维的80质量％以上且100质量％以下为纤维素纤维。
[6]一种化学溶液浸渗片，其包含前述[1]～[5]中任一项所述的无纺布。
[7]根据前述[1]～[5]中任一项所述的无纺布的制造方法，其包括以下的工序：
分别形成包含80％以上前述纤维I的单层和包含70％以上前述纤维II的单层的工序；
用2MPa以下的水流对各个单层进行预交织的工序；
将经预交织的各个单层层叠，并用3MPa以下的水流进行交织而使其复合的工序。
发明的效果
本发明的无纺布是折叠时的液体浸渗性优异且密合性优异的无纺布材料，因此，可适合地用作例如面膜、重点片(point sheet)、立体面膜等药剂浸渗片的基材。
附图说明
图1是说明面膜的制作步骤和处理性(秒、点)试验中的冲裁成面膜形状后的无纺布的折叠方法的附图。
具体实施方式
以下，详细说明本发明的实施方式。
本发明的一个实施方式是一种无纺布，其特征在于，其为2层结构或至少3层结构的无纺布，
在2层结构的情况下，从一个表面朝着另一个表面，将该无纺布的厚度方向的0％以上且小于50％的区域设为表层，将50％以上且100％以下的区域设为里层，在至少3层结构的情况下，将该无纺布的厚度方向的0％以上且小于20％的区域设为表层，将40％以上且小于60％的区域设为中层，将80％以上且100％以下的区域设为里层时，满足以下的特征(A)～(E)：
(A)该无纺布包含纤维直径互不相同的至少2种纤维I和纤维II；
(B)该纤维I的纤维直径为0.1μm以上且小于8.0μm，并且，该纤维II的纤维直径为8.0μm以上且30.0μm以下；
(C)该表层包含60质量％以上的该纤维I；
(D)为2层结构时的里层和为至少3层结构时的中层包含50质量％以上的该纤维II；
(E)该无纺布中包含的纤维的80质量％以上且100质量％以下是截面形状为大致圆形的纤维。
本实施方式的无纺布的特征在于，优选包含80质量％以上且100质量％以下的纤维素纤维，且具有至少2种纤维直径不同的纤维I和纤维II，前述2种纤维直径中，纤维I＝0.1μm以上且小于8.0μm、纤维II＝8.0μm以上且30.0μm以下，无纺布的单侧的表层包含60质量％以上的纤维I，并且，包括无纺布中心部的中层(至少3层结构的情况下)或里层(2层结构的情况下)包含50质量％以上的纤维II，该纤维素纤维的截面形状为大致圆形。
作为构成无纺布的纤维素纤维，没有特别限定，可列举出铜氨人造丝、粘胶人造丝、波里诺西克等再生纤维素纤维；天丝(莱塞尔)等溶剂纤维素(精制纤维素)纤维；以及源自棉花、纸浆、麻等的天然纤维素纤维。从吸液性、对肌肤的密合性和透明性的观点出发，优选为再生纤维素纤维和溶剂纤维素纤维。纤维素纤维可以为连续长纤维，也可以为短纤维。从处理性的观点出发，优选为短纤维。
本实施方式的无纺布通过控制纺丝/水流交织条件等制造方法，从而(1)包含80质量％以上且100％以下的纤维素纤维；(2)具有至少2种纤维直径不同的纤维I和纤维II；(3)前述2种的纤维直径被控制在纤维I＝0.1μm以上且小于8.0μm、纤维II＝8.0μm以上且30.0μm以下的范围；(4)在无纺布的单侧表层包含60质量％以上的纤维I；(5)在包括无纺布中心部在内的中层(3层结构的情况下)或里层(2层结构的情况下)中包含50质量％以上的纤维II；(6)通过使该纤维素纤维的截面形状为大致圆形，由此能够满足折叠时的化学溶液浸渗性、佩戴于肌肤时的密合性。
本实施方式的无纺布可以包含80质量％以上且100质量％以下的纤维素纤维，优选为95质量％以上、更优选为99％质量以上。如果纤维素纤维为80％以上，则吸液性优异，佩戴于肌肤时的密合性优异、滴液也少，佩戴感提高。
本实施方式的无纺布包含纤维直径互不相同的至少2种以上的纤维。若纤维直径的种类为1种，则体积密度变大，化妆液进入的空间变窄，因此，吸液性降低。
构成本实施方式的无纺布的纤维I的纤维直径为0.1μm以上且小于8.0μm，优选为0.1μm以上且6.0μm以下、更优选为1.0μm以上且5μm以下、进一步优选为2.0μm以上且4.0μm以下。若纤维I的纤维直径小于0.1μm，则纤维彼此的交织强度下降，因此，片强度降低，处理性降低。另一方面，若纤维直径为8.0μm以上，则片的平滑度降低，因此，密合性降低。
构成本实施方式的无纺布的纤维II的纤维直径为8.0μm以上且30.0μm以下，优选为9μm以上且25μm以下、更优选为10μm以上且20μm以下。若纤维II的纤维直径小于8.0μm，则与纤维I的交织强度变得更强，呈现致密的无纺布结构，吸液性降低。另一方面，若纤维直径大于30.0μm，则片的均匀性降低，因此，密合性降低。
构成本实施方式的无纺布的纤维的80质量％以上且100％以下的纤维的截面形状为圆形。此时的圆形包括正圆形状、大致圆形状、椭圆形状、菊花形状。更优选对肌肤造成的刺激更少的正圆形状、大致圆形状。使用了分割型复合纤维的割纤等非圆形的截面形状在截面处的边缘部分多、对肌肤造成的刺激大，故不优选。
本实施方式的无纺布在无纺布的表层中包含60质量％以上的纤维I，优选为70质量％以上、更优选为80％质量以上。若纤维I小于60质量％，则平滑性变差，因此，佩戴于肌肤时的舒适度降低。此外，通过在两侧的表层具有60质量％以上的纤维I，从而无论无纺布的表里关系如何均可利用片，因此，作为面膜也是有效的。
本实施方式的无纺布在至少3层结构的情况下，在无纺布的中心部包含50质量％以上的纤维II，优选为60质量％以上且90质量％以下、更优选为70质量％以上且80质量％以下。中心部不存在50质量％以上的纤维II时，无纺布中心部的空隙率会降低，折叠时的液体浸渗性、保液性降低，故不优选。进而，从提高吸液性、保液性的观点出发，优选在中心部存在纤维直径互不相同的2种以上的纤维。
本实施方式的无纺布在2层结构的情况下，在无纺布的里层包含50质量％以上的纤维II，优选为55质量％以上且90质量％以下、更优选为60质量％以上且80质量％以下。里层不存在50质量％以上的纤维II时，无纺布的空隙率会降低，折叠时的液体浸渗性、保液性降低，故不优选。
此处，为了调整至表层包含60质量％以上的纤维I，进而，为2层结构时的里层、为至少3层结构时的中层包含50质量％以上的纤维II，优选在下述制造条件下进行生产。
(A)分别形成包含80％以上纤维I的单层和包含70％以上纤维II的单层；
(B)用2MPa以下的低压水流对各个单层进行预交织；
(C)将经预交织的单层层叠，并用3MPa以下的低压水流进行交织而使其复合。
通过利用上述制造条件使其进行水流交织，从而能够在2层结构的情况下将表层与里层之间的纤维移动抑制至最小限度，在至少3层结构的情况下将表层、中层、里层之间的纤维移动抑制至最小限度，并且，能够确保各层彼此的交织力，抑制强度的降低、伸长率的增加。
本实施方式的无纺布的纤维I的含有率优选为20质量％以上且95质量％以下，更优选为30质量％以上且85质量％以下，进一步优选为40质量％以上且80质量％以下。若纤维I的含有率为20质量％以上，则作为无纺布片的平滑性提高，湿润时对于肌肤的密合性提高。另一方面，如果纤维I的含有率为95质量％以下，则呈现具有适度空隙的无纺布结构，吸液性提高。
本实施方式的无纺布的纤维II的含有率优选为5质量％以上且80质量％以下，更优选为15质量％以上且70质量％以下，进一步优选为20质量％以上且60质量％以下。若纤维II的含有率为5质量％以上，则体积密度变小，因此，吸液性、保液性提高。另一方面，若纤维II的含有率为80质量％以下，则无纺布的平滑度提高，对于肌肤的佩戴感提高。
本实施方式的无纺布在干燥状态下的质地指数优选为400以下、更优选为300以下、进一步优选为250以下。若干燥状态下的质地指数为400以下，则无纺布的纤维分散均匀，因此，佩戴片后的化学溶液转移性均匀，密合性提高。
构成本实施方式的无纺布的纤维轴的不均优选为15.0％以下。更优选为12％以下、进一步优选为10％以下。若纤维轴的不均为15.0％以下，则无纺布变得均匀，湿润时对于肌肤的密合性提高。
本实施方式的无纺布在湿润时的伸长率比优选为1.0以上且2.0以下，更优选为1.0以上且1.7以下，进一步优选为1.0以上且1.4以下。若湿润时的伸长率比为1.0以上且2.0以下，则作为面膜片的长宽平衡优异，因此，处理性提高。
本实施方式的无纺布在湿润时的最大伸长率优选为40％以上且100％以下、更优选为50％以上且90％以下、进一步优选为60％以上且80％以下。若湿润时的最大伸长率为40％以上且100％以下，则将面膜佩戴于面部时，片会适度追随面部的动作而变形，因此，密合性、处理性提高。
本实施方式的无纺布在湿润时的最小伸长率优选为30％以上且70％以下、更优选为35％以上且65％以下、进一步优选为40％以上且60％以下。若湿润时的最小伸长率为30％以上且70％以下，则作为面膜而佩戴于面部时，片会适度追随面部的动作而变形，因此，密合性、处理性提高。
本实施方式的无纺布的单位面积重量优选为20g/m2以上且60g/m2以下，从密合性、化学溶液浸渗性的观点出发，更优选为20g/m2以上且50g/m2以下、进一步优选为20g/m2以上且35g/m2以下。若单位面积重量为20g/m2以上且60g/m2以下，则密合性、液体浸渗性提高。
本实施方式的无纺布的厚度优选为0.10mm以上且0.40mm以下、更优选为0.15mm以上且0.40mm以下、进一步优选为0.20mm以上且0.40mm以下。若厚度为0.10mm以上且0.40mm以下，则处理性和密合性提高。
本实施方式的无纺布的体积密度优选为0.10g/cm3以上且0.20g/cm3以下。若体积密度在该范围内，则吸液性、密合性提高。
本说明书中，“无纺布的湿润时(湿润状态)”是指无纺布在基于ISO3696的3级的水中以20℃±2℃浸渍1小时后的状态。
此外，本说明书中，“无纺布的干燥状态”是指：以105℃干燥至达到规定质量后，在20℃、65％RH的恒温室中放置16小时以上的状态。
以下，针对本实施方式的无纺布的制造方法进行说明。
在无纺布的制造中，可根据纺丝工序中使用的纺口直径、原液排出量、在其中流下的纺丝水量、温度来控制纤维直径。
例如，作为具有2种以上纤维直径的方法，有如下方法：通过梳理工序将前述纺丝工序中得到的具有2种以上纤维直径的短纤维进行混合；在前述纺丝工序中使纤维直径不同的纤维发生层叠；在前述纺丝工序中使相邻的丝彼此熔接等。
此外，通过变更层叠方法、下层网的形状、开孔压力，从而能够控制厚度方向的纤维直径含有率。
本实施方式的无纺布的制造方法中，通过优化上述制造条件，从而将纤维直径的种类、纤维直径的范围、纤维截面的形状、厚度方向的纤维直径的含有率调整至规定范围内。由此，能够得到保液性、折叠时的化学溶液浸渗性、佩戴于肌肤时的低刺激性、密合性优异的无纺布。
实施例
以下，基于实施例和比较例来具体说明本发明，但本发明不限定于这些实施例。
首先，说明实施例和比较例中使用的测定方法等。此处，对已经浸渍于化妆液等液体这一状态的无纺布进行测定时，用纯水清洗一次，并以105℃干燥至达到规定质量后，在20℃、65％RH的恒温室中放置16小时以上后，进行测定。
(1)各层的纤维直径(μm)
使用扫描型电子显微镜、日本电子公司制的JSM-6380，以200倍的倍率对无纺布的截面进行观察，测量无纺布的厚度。其后，以单侧的无纺布表面作为基准，在3层结构的情况下针对与无纺布的厚度方向的0％以上且小于20％、40％以上且小于60％的区域相当的范围中的50根纤维直径，在2层结构的情况下针对与无纺布的厚度方向的0％以上且小于50％、50％以上且100％以下的区域相当的范围中的50根纤维直径，利用扫描型电子显微镜进行观察并测定。需要说明的是，纤维截面形状不是正圆时，将面积与截面积相等的圆的直径作为纤维直径。
(2)纤维直径的种类(个)
针对前述纤维直径的测定中得到的纤维直径数据，以0μm作为起点每2μm进行分区，标绘各分区中的频率(％)。将频率连续且大于0％的部位设为1组时，将组数设为无纺布整体的纤维直径的种类(个)。需要说明的是，在两个频率的峰间不存在频率为0％的分区时，将峰间的频率最小的分区视作频率为0％。各组的纤维直径(μm)设为每组的纤维直径的平均值。
(3)纤维直径含有率(％)
针对在前述(2)纤维直径的种类(个)中分组的各组(即，1种纤维直径)相对于无纺布整体的比例，利用下式将各组的频率(％)换算成截面积平均来获得。
纤维直径含有率(％)＝各组的频率×各组的截面积/Σ(频率×截面积)
此处，截面积通过下述式来计算。
截面积＝平均纤维直径×平均纤维直径×圆周率/4
(4)无纺布表层(无纺布表面)的纤维直径含有率(％)
将表层的纤维直径测定数据分区成0.1μm以上～小于2μm、2μm以上～小于4μm、4μm以上～小于6μm，以下同样地每2μm进行分区，对其频率(％)进行标绘。将相当于纤维I和纤维II的各自范围内的频率换算成截面积平均，通过下式来计算含有率。
纤维I的纤维直径含有率(％)＝(纤维I的频率×纤维I的截面积)/(∑(频率×截面积))
纤维II的纤维直径含有率(％)＝(纤维II的频率×纤维II的截面积)÷(∑(频率×截面积))
此处，截面积通过下述式来计算。
纤维I的截面积＝纤维I的平均纤维直径×纤维I的平均纤维直径×圆周率/4
纤维II的截面积＝纤维II的平均纤维直径×纤维I的平均纤维直径×圆周率/4
(5)无纺布中心部、里层(无纺布内层)的纤维直径含有率(％)
针对内层(3层结构的情况)、里层(2层结构的情况)的纤维直径测定数据，以2μm的整数倍作为边界，每2μm地进行分区，对其频率(％)进行标绘。将纤维I和纤维II的各自范围内的频率换算成截面积平均，通过下式来计算含有率。
纤维I的纤维直径含有率(％)＝(纤维I的频率×纤维I截面积)÷(Σ(频率×截面积))
纤维II的纤维直径含有率(％)＝(纤维II的频率×纤维II的截面积)÷(∑(频率×截面积))
此处，截面积通过下述式来计算。
纤维I的截面积＝纤维I的平均纤维直径×纤维I的平均纤维直径×圆周率/4
纤维II的截面积＝纤维II的平均纤维直径×纤维I的平均纤维直径×圆周率/4
(6)干燥状态下的质地指数
使用质地计(野村商事公司制的FMT-M III)来测定5cm×5cm以上的无纺布的质地指数。测定进行5次，将平均值作为干燥状态下的质地指数。
(7)纤维轴的不均(％)
针对无纺布的表层的表面，使用扫描型电子显微镜、日本电子公司制的JSM-6380，以300～500倍在各面观察5个视野。在1个视野中任意地选择4条长丝，针对1条长丝在5处测定纤维直径。计算1条长丝的变异系数(＝标准偏差/平均×100)，将40条长丝的变异系数的平均值作为纤维轴的不均(％)。
(8)湿润时的伸长率比
使用ORIENTEC公司制的TENSILON拉伸试验机，在湿润状态下以300mm/min的恒定速度对5cm×10cm的无纺布进行测定，测定断裂伸长率(％)。测定进行使无纺布旋转0度、30度、60度、90度、120度、150度的状态的6次，确认显示出最大伸长率/最小伸长率的方向。在最大伸长率的方向、最小伸长率的方向的各方向上进行5次测定，求出各自的平均值(％)，利用下式：湿润时的伸长率比＝最大伸长率/最小伸长率来计算湿润时的伸长率比。此外，无法获得符合上述测定方法的样品尺寸时，通过用5cm×5cm进行替代，并进行与样品尺寸相符的换算，由此能够进行对比。
(9)单位面积重量(g/m2)
将面积为0.05m2以上的无纺布以105℃干燥至达到规定质量后，在20℃、65％RH的恒温室中放置16小时以上，测定其质量，求出无纺布的每m2的质量(g)。测定针对5个样品来进行，将其平均值作为单位面积重量(g/m2)。
(10)厚度(mm)
在基于JIS-L1096的厚度试验中，将载荷设为1.96kPa，对干燥状态的无纺布进行测定。测定针对1个样品进行20处，将其平均值作为厚度(mm)。
(11)体积密度(g/cm3)
体积密度使用前述单位面积重量和厚度的结果，在下述式中进行计算。
体积密度(g/cm3)＝单位面积重量(g/m2)÷厚度(mm)÷1000
(12)吸水倍率(倍)
将无纺布在20℃、65％RH的恒温室中放置16小时以上，进行调湿。采取5cm×5cm的样品，利用电子上皿天平来计量样品的质量[A(g)]。向皿中装入纯水，将样品放置在网(10目、线径为0.5mm)上。将承载有样品的网放入皿中，浸渍30秒钟。将网提起并放置10分钟。用镊子夹住样品的角部，待水滴不再滴落后，放置于电子天平上，测定质量[B(g)]。利用以下的计算式来计算吸水倍率(倍)。
吸水倍率＝(B-A)/A
测定针对5个样品来进行，将其平均值作为吸水倍率(倍)。
(13)滴液性
将无纺布在20℃、65％RH的恒温室中放置16小时以上，进行调质。采取5cm×5cm的样品，使吸水倍率量的纯水均匀地浸渗至无纺布中。1分钟后，用夹子夹住无纺布的一角，垂直地悬吊。从垂直起5分钟，确认水滴是否滴落，将水滴未滴落的情况记作○，将滴落的情况记作×。
(14)处理性(秒)
将如图1所示那样冲裁成面膜形状的无纺布折叠六次，放入宽度14cm、高度20cm的聚乙烯袋中，使其浸渗市售的化妆液(DHC公司制、DHC浓密润泽肌肤)25cc。测定从手接触袋中的面膜起至佩戴于面部结束为止的时间。测定由10名试验人员进行，将其平均值作为面膜处理所需的时间(秒)。
(15)处理性(分)
将如图1所示那样冲裁成面膜形状的无纺布折叠六次，放入宽度14cm、高度20cm的聚乙烯袋中，使其浸渗市售的化妆液(DHC公司制、DHC浓密润泽肌肤)25cc。由10名试验人员分别按照以下的判定基准来评价样品的开封容易度·佩戴容易度·变形难易度。
<判定基准>
5分：满足4个下述确认点。
4分：满足3个下述确认点。
3分：满足2个下述确认点。
2分：满足1个下述确认点。
1分：下述确认点均不满足。
<确认点>
a：从袋中取出至铺展成1张的状态为止，片不发生扭转。
b：从铺展成1张的状态起至佩戴于面部为止，片不发生扭转。
c：无纺布彼此难以粘连。
d：在佩戴后，眼部、嘴角未明显开口。
(16)密合性(分)
使用将如图1所示那样冲裁成面膜形状的无纺布装入至宽度14cm、高度20cm的聚乙烯袋中，并使其浸渗市售的化妆液(DHC公司制、DHC浓密润泽肌肤)25cc而得的物质，由10名实验人员分别基于以下的评价基准，分5阶段的评价来判定对于肌肤的密合性，将其平均值作为密合性的指标来进行计算。
5分：基材与肌肤没有间隙，良好。
3分：基材与肌肤略有间隙。
1分：基材与肌肤存在间隙，容易剥离。
(17)刺激性(分)
使用将如图1所示那样冲裁成面膜形状的无纺布装入宽度14cm、高度20cm的聚乙烯袋中，并使其浸渗市售的化妆液(DHC公司制、DHC浓密润泽肌肤)25cc而得的物质，由10名实验人员分别基于以下的评价基准，分5阶段的评价来判定对于肌肤的刺激性，将其平均值作为刺激性的指标来进行计算。
5分：感觉不到对于肌肤的物理刺激。
3分：略微感觉到对于肌肤的物理刺激。
1分：感觉到对于肌肤的物理刺激。
(18)折叠时的化学溶液浸渗性(分)
将如图1所示那样冲裁成面膜形状的无纺布折叠六次，放入宽度14cm、高度20cm的聚乙烯袋中，注入市售的化妆液(DHC公司制、DHC浓密润泽肌肤)25cc后，合上袋子。接着，用手掌从袋的上方按压10次后，静置30分钟。其后，从袋中取出无纺布并展开，由10名实验人员分别按照以下的判定基准进行判定，将其平均值作为折叠时的化学溶液浸渗性的指标来进行计算。
5分：无纺布整体均匀地浸渗化学溶液。
3分：在折叠时，相当于内侧的部分等存在1处以上且4处以下的未浸渗化学溶液的部分。
1分：在折叠时，相当于内侧的部分等存在5处以上的未浸渗化学溶液的部分。
利用图1所示的步骤来制作实施例1～15和比较例1～12所述的面膜。
[实施例1]
将棉籽绒用铜氨溶液溶解，通过流下张紧法，使用直径0.2mm的纺口来获得0.12dtex×51mm的铜氨短纤维，使用直径0.8mm的纺口来获得4.3dtex×51mm的铜氨短纤维。使用水刺制造设备，制作0.12dtex×51mm且10g/m2的梳棉网A，以及将0.12dtex×51mm＝20％、4.3dtex×51mm＝80％混合而得到的20g/m2的梳棉网B。需要说明的是，利用1.5MPa的水压对各梳棉网进行预交织。接着，在70目的传送网上，将梳棉网按照A/B/A的顺序以纤维取向成为与机械方向垂直的方向的方式进行层叠，以3.0MPa的水流压力进行处理，使其干燥。所得无纺布的纤维直径为3.2μm、19.1μm这两种，纤维截面为大致圆形，单位面积重量为38.2g/m2。
[实施例2]
将棉籽绒用铜氨溶液溶解，通过流下张紧法，使用直径0.2mm的纺口来获得0.12dtex×51mm的铜氨短纤维，使用直径0.8mm的纺口来获得4.3dtex×51mm的铜氨短纤维，使用直径1.2mm的纺口来获得12.0dtex×38mm的铜氨短纤维。使用水刺制造设备，制作0.12dtex×51mm且10g/m2的梳棉网A，以及将0.12dtex×51mm＝20％、4.3dtex×51mm＝70％、12.0dtex×38mm＝10％混合而得到的20g/m2的梳棉网B，除此之外，利用与实施例1相同的方法，得到无纺布。所得无纺布的纤维直径为3.2μm、19.1μm、31.9μm这三种，纤维截面为大致圆形，单位面积重量为40.1g/m2。
[实施例3]
将棉籽绒用铜氨溶液溶解，通过流下张紧法，使用直径0.3mm的纺口来获得0.4dtex×51mm的铜氨短纤维，使用直径0.8mm的纺口来获得4.3dtex×51mm的铜氨短纤维。使用水刺制造设备，制作0.4dtex×51mm且10g/m2的梳棉网A，以及将0.4dtex×51mm＝20％、4.3dtex×51mm＝80％混合而得到的20g/m2的梳棉网B，除此之外，利用与实施例1相同的方法来获得无纺布。所得无纺布的纤维直径为5.8μm、19.1μm这两种，纤维截面为大致圆形，单位面积重量为38.6g/m2。
[实施例4]
将棉籽绒用铜氨溶液溶解，通过流下张紧法，使用直径0.1mm的纺口来获得0.01dtex×51mm的铜氨短纤维，使用直径0.8mm的纺口来获得4.3dtex×51mm的铜氨短纤维。使用水刺制造设备，制作0.01dtex×51mm且10g/m2的梳棉网A，以及将0.01dtex×51mm＝20％、4.3dtex×51mm＝80％混合而得到的20g/m2的梳棉网B，除此之外，利用与实施例1相同的方法来获得无纺布。所得无纺布的纤维直径为0.9μm、19.1μm这两种，纤维截面为大致圆形，单位面积重量为37.8g/m2。
[实施例5]
将棉籽绒用铜氨溶液溶解，通过流下张紧法，使用直径0.2mm的纺口来获得0.12dtex×51mm的铜氨短纤维，使用直径1.2mm的纺口来获得10.3dtex×51mm的铜氨短纤维。使用水刺制造设备，制作0.12dtex×51mm且10g/m2的梳棉网A，以及将0.12dtex×51mm＝20％、10.3dtex×51mm＝80％混合而得到的20g/m2的梳棉网B，除此之外，利用与实施例1相同的方法来获得无纺布。所得无纺布的纤维直径为3.2μm、29.6μm这两种，纤维截面为大致圆形，单位面积重量为38.5g/m2。
[实施例6]
将棉籽绒用铜氨溶液溶解，通过流下张紧法，使用直径0.2mm的纺口来获得0.12dtex×51mm的铜氨短纤维，使用直径0.4mm的纺口来获得0.8dtex×51mm的铜氨短纤维。使用水刺制造设备，制作0.12dtex×51mm且10g/m2的梳棉网A，以及将0.12dtex×51mm＝20％、0.8dtex×51mm＝80％混合而得到的20g/m2的梳棉网B，除此之外，利用与实施例1相同的方法来获得无纺布。所得无纺布的纤维直径为3.2μm、8.2μm这两种，纤维截面为大致圆形，单位面积重量为38.1g/m2。
[实施例7]
在传送网上将梳棉网以A/B/A的方式进行层叠，除此之外，利用与实施例1相同的方法来获得无纺布。所得无纺布的纤维直径为3.2μm、19.1μm这两种，纤维截面为大致圆形，单位面积重量为38.6g/m2。
[实施例8]
使用水刺制造设备，制作0.12dtex×51mm且3g/m2的梳棉网A，以及将0.12dtex×51mm＝10％、4.3dtex×51mm＝90％混合而得到的34g/m2的梳棉网B，除此之外，利用与实施例1相同的方法来获得无纺布。所得无纺布的纤维直径为3.2μm、19.1μm这两种，纤维截面为大致圆形，单位面积重量为38.2g/m2。
[实施例9]
使用水刺制造设备，制作0.12dtex×51mm且10g/m2的梳棉网A、以及将0.12dtex×51mm＝85％、4.3dtex×51mm＝15％混合而得到的20g/m2的梳棉网B，除此之外，利用与实施例1相同的方法来获得无纺布。所得无纺布的纤维直径为3.2μm、19.1μm这两种，纤维截面为大致圆形，单位面积重量为38.5g/m2。
[实施例10]
将棉籽绒用铜氨溶液溶解，通过流下张紧法，使用直径0.2mm的纺口来获得3.8μm、10g/m2的连续长纤维网A。另外，将棉籽绒用铜氨溶液溶解，通过流下张紧法，使用直径0.2mm的纺口来获得0.12dtex×51mm的铜氨短纤维，使用直径0.8mm的纺口来获得4.3dtex×51mm的铜氨短纤维。使用水刺制造设备，制作将0.12dtex×51mm＝20％、4.3dtex×51mm＝80％混合而得到的20g/m2的梳棉网B。需要说明的是，利用1.5MPa的水压对各梳棉网进行预交织。接着，在70目的传送网上，将梳棉网按照A/B/A的顺序以纤维取向成为与机械方向垂直的方向的方式进行层叠，以3.0MPa的水流压力进行处理，使其干燥。所得无纺布的纤维直径为3.6μm、19.1μm这两种，纤维截面为大致圆形，单位面积重量为38.2g/m2。
[实施例11]
将棉籽绒用铜氨溶液溶解，通过流下张紧法，第1～2层和第4～5层使用直径0.25mm的纺口来获得纤维直径为4.2μm的连续长纤维的网，第3层使用直径1.0mm的纺口来制作纤维直径为25.7μm的连续长纤维的网。将所得网在70目的传送网上以3.0MPa的水流压力进行处理，使其干燥。所得无纺布的纤维直径为4.2μm、25.7μm这两种，纤维截面为大致圆形，单位面积重量为39.1g/m2。
[实施例12]
将棉籽绒用铜氨溶液溶解，使用直径0.2mm的纺口，以第1～5层的纤维直径达到2.5μm的方式，通过流下张紧法，制作连续长纤维的网。此时，第2～4层中，通过将纺水流量设为实施例11的2倍而使其表现出摇纱，由此发生一部分纤维融合的现象。所得网与实施例11同样地处理，得到无纺布。所得无纺布的纤维直径为2.7μm、16.3μm这两种，纤维截面为大致圆形，单位面积重量为37.8g/m2。
[实施例13]
将纸浆用N-甲基吗啉-N-氧化物溶解，通过湿式纺丝法，使用直径0.2mm的纺口来获得0.12dtex×51mm的莱塞尔短纤维，使用直径0.8mm的纺口来获得4.3dtex×51mm的莱塞尔短纤维。使用水刺制造设备，制作0.12dtex×51mm且10g/m2的梳棉网A，以及将0.12dtex×51mm＝20％、4.3dtex×51mm＝80％混合而得到的20g/m2的梳棉网B。需要说明的是，利用1.5MPa的水压对各梳棉网进行预交织。接着，在70目的传送网上，将梳棉网按照A/B/A的顺序，以纤维取向成为与机械方向垂直的方向的方式进行层叠，以3.0MPa的水流压力进行处理，使其干燥。所得无纺布的纤维直径为3.2μm、19.1μm这两种，纤维截面为大致圆形，单位面积重量为38.5g/m2。
[实施例14]
准备0.4dtex×51mm和3.8dtex×51mm的人造丝短纤维。使用水刺制造设备，制作0.4dtex×51mm且10g/m2的梳棉网A，以及将0.4dtex×51mm＝20％、3.8dtex×51mm＝80％混合而得到的20g/m2的梳棉网B。需要说明的是，利用1.5MPa的水压对各梳棉网进行预交织。接着，在70目的传送网上，将梳棉网按照A/B/A的顺序，以纤维取向成为与机械方向垂直的方向的方式进行层叠，以3.0MPa的水流压力进行处理，使其干燥。所得无纺布的纤维直径为5.8μm、18.0μm这两种，纤维截面为菊花形状，单位面积重量为38.6g/m2。
[实施例15]
将棉籽绒用铜氨溶液溶解，通过流下张紧法，使用直径0.2mm的纺口来获得0.12dtex×51mm的铜氨短纤维，使用直径0.8mm的纺口来获得4.3dtex×51mm的铜氨短纤维。使用水刺制造设备，制作0.12dtex×51mm且7g/m2的梳棉网A，以及将0.12dtex×51mm＝20％、4.3dtex×51mm＝80％混合而得到的16g/m2的梳棉网B。需要说明的是，利用1.0MPa的水压对各梳棉网分别进行预交织。接着，在70目的传送网上，将梳棉网按照A/B/A的顺序，以纤维取向成为与机械方向垂直的方向的方式进行层叠，以3.0MPa的水流压力进行处理，使其干燥。所得无纺布的纤维直径为3.2μm、19.1μm这两种，纤维截面为大致圆形，单位面积重量为30.2g/m2。
[比较例1]
将棉籽绒用铜氨溶液溶解，使用直径0.6mm的纺口，在流下张紧的条件下连续在网上重叠5层，进行纺丝，制作纤维素连续长纤维网。所得网在40目的传送网上以3.0MPa的水流压力进行处理，使其干燥。所得无纺布的纤维直径为12.0μm这一种，纤维截面为大致圆形，单位面积重量为38.6g/m2。与实施例11相比，纤维直径为1种且大，因此，对吸水性、处理性造成阻碍。
[比较例2]
将棉籽绒用铜氨溶液溶解，使用直径0.5mm的纺口，在流下张紧的条件下连续在网上重叠5层，进行纺丝，制作纤维素连续长纤维网。所得网在70目的传送网上以3.0MPa的水流压力进行处理，使其干燥。所得无纺布的纤维直径为5.1μm这一种，纤维截面为大致圆形，单位面积重量为38.1g/m2。与实施例11相比，纤维直径为1种且呈现致密的结构，因此，密合性没有特别问题，但对吸水性造成阻碍。
[比较例3]
使用旭化成公司制的Bemberg(注册商标)短纤维(原材料名称：铜氨)1.4dtex×51mm的棉，使用水刺制造设备，制作38.0g/m2的梳棉网，除此之外，利用与实施例1相同的方法，得到无纺布。所得无纺布的纤维直径为10.9μm这一种，纤维截面为大致圆形，单位面积重量为38.1g/m2。与实施例1相比，纤维直径为一种且大，湿润时的伸长率比大，因此，对保液性、处理性、密合性造成阻碍。
[比较例4]
使用旭化成公司制的Bemberg(注册商标)短纤维(原材料名称：铜氨)0.8dtex×51mm、3.7dtex×51mm的棉。使用水刺制造设备，制作0.8dtex×51mm且10g/m2的梳棉网A，以及将0.8dtex×51mm＝50％、3.7dtex×51mm＝50％混合而得到的20g/m2的梳棉网B，除此之外，利用与实施例1相同的方法，得到无纺布。所得无纺布的纤维直径为8.2μm、17.7μm这两种，纤维截面为大致圆形，单位面积重量为38.9g/m2、湿润时的伸长率比为2.29。与实施例7相比，纤维I的纤维直径大，湿润时的伸长率比大，因此，对处理性、密合性造成阻碍。
[比较例5]
将棉籽绒用铜氨溶液溶解，通过流下张紧法，使用直径0.2mm的纺口来获得0.12dtex×51mm的铜氨短纤维，使用直径1.4mm的纺口来获得12.0dtex×51mm的铜氨短纤维。使用水刺制造设备，制作0.12dtex×51mm且10g/m2的梳棉网A，以及将0.12dtex×51mm＝20％、12.0dtex×51mm＝80％混合而得到的20g/m2的梳棉网B，除此之外，利用与实施例1相同的方法来获得无纺布。所得无纺布的纤维直径为3.2μm、31.9μm这两种，纤维截面为大致圆形，单位面积重量为38.2g/m2。与实施例1相比，纤维II的纤维直径大，因此，对密合性造成阻碍。
[比较例6]
将棉籽绒用铜氨溶液溶解，通过流下张紧法，使用直径0.3mm的纺口来获得0.36dtex×51mm的铜氨短纤维，使用直径0.6mm的纺口来获得1.4dtex×51mm的铜氨短纤维。使用水刺制造设备，制作0.36dtex×51mm且3g/m2的梳棉网A，以及将0.36dtex×51mm＝10％、1.4dtex×51mm＝90％混合而得到的34g/m2的梳棉网B，除此之外，利用与实施例1相同的方法，得到无纺布。所得无纺布的纤维直径为5.50μm、10.9μm这两种，纤维截面为大致圆形，单位面积重量为38.8g/m2、湿润时的伸长率比为1.86。与实施例1相比，无纺布表面的纤维I的纤维所占的比例小，因此，对密合性造成阻碍。
[比较例7]
使用旭化成公司制的Bemberg(注册商标)短纤维(原材料名称：铜氨)0.8dtex×51mm、3.7dtex×51mm的棉。使用水刺制造设备，制作0.8dtex×51mm且10g/m2的梳棉网A，以及将0.8dtex×51mm＝80％、3.7dtex×51mm＝20％混合而得到的20g/m2的梳棉网B，除此之外，利用与实施例1相同的方法，得到无纺布。所得无纺布的纤维直径为8.2μm、17.7μm这两种，纤维截面为大致圆形，单位面积重量为39.1g/m2、湿润时的伸长率比为1.12。与实施例1相比，纤维I的纤维直径大，因此，对密合性造成阻碍。
[比较例8]
将棉籽绒用铜氨溶液溶解，通过流下张紧法，第1层和第5层使用直径0.6mm的纺口来制作纤维直径为12.7μm的连续长纤维网，第2～4层使用直径0.25mm的纺口来制作纤维直径为4.7μm的连续长纤维网。将所得网在40目的传送网上以3.0MPa的水流压力进行处理，使其干燥。所得无纺布的纤维直径为4.7μm、12.7μm这两种，纤维截面为大致圆形，单位面积重量为39.5g/m2、湿润时的伸长率比为1.55。与实施例11相比，无纺布表面的纤维I所占的比例小，因此，对密合性造成阻碍。
[比较例9]
准备2.2dtex×51mm的聚对苯二甲酸乙二醇酯/聚乙烯的8分割型复合纤维。此外，将棉籽绒用铜氨溶液溶解，通过流下张紧法，使用直径0.8mm的纺口来获得4.3dtex×51mm的铜氨短纤维。使用水刺制造设备，制作2.2dtex×51mm且10g/m2的梳棉网A，以及将2.2dtex×51mm＝20％、4.3dtex×51mm＝80％混合而得到的20g/m2的梳棉网B。在70目的传送网上，将梳棉网按照A/B/A的顺序，以纤维取向成为与机械方向垂直的方向的方式进行层叠，以3.0MPa的水流压力进行处理，对分割型复合纤维进行割纤，使其干燥。所得无纺布的纤维直径为3.8μm、19.1μm这两种，表层的纤维截面为非圆形且棱边部分多，单位面积重量为38.1g/m2。与实施例1相比，表层的纤维截面的边缘部分多，因此，对肌肤刺激性造成阻碍。
[比较例10]
利用日本特许第3944526号的实施例的[试样1]中记载的内容，得到层叠无纺布。所得无纺布的纤维直径为5.0μm、20.2μm这两种，单位面积重量为70.0g/m2。从内层向表层飞出纤维II的纸浆纤维，与实施例1相比，表层的纤维I比率低。
[比较例11]
以5.0MPa的水压进行各层的预交织，除此之外，利用与实施例1相同的方法，得到无纺布。所得无纺布的纤维直径为3.2μm、19.1μm这两种，纤维截面为大致圆形，单位面积重量为38.2g/m2。从内层向表层飞出纤维II，与实施例1相比，表层的纤维I比率低。
[比较例12]
以7.0MPa的水压进行各层层叠后的主交织，除此之外，利用与实施例1相同的方法，得到无纺布。所得无纺布的纤维直径为3.2μm、19.1μm这两种，纤维截面为大致圆形，单位面积重量为38.2g/m2。从内层向表层飞出纤维II，与实施例1相比，表层的纤维II比率低。
将实施例1～15、比较例1～12中得到的无纺布的物性结果示于以下的表1～3。
[表1]
Figure BDA0003290637220000231
[表2]
Figure BDA0003290637220000241
[表3]
【表3】
Figure BDA0003290637220000251
产业上的可利用性
本发明所述的纤维素纤维无纺布是湿润时的处理性优异、保液性高且佩戴于肌肤时的密合性优异的无纺布材料，因此，可适合地用作例如面膜、重点片、立体面膜等化学溶液浸渗片的基材。

Claims (7)

1.一种无纺布，其特征在于，其为2层结构或至少3层结构的无纺布，
在2层结构的情况下，从一个表面起朝着另一个表面，将该无纺布的厚度方向的0％以上且小于50％的区域设为表层，将50％以上且100％以下的区域设为里层，在至少3层结构的情况下，将该无纺布的厚度方向的0％以上且小于20％的区域设为表层，将40％以上且小于60％的区域设为中层，将80％以上且100％以下的区域设为里层时，满足以下的特征(A)～(E)：
(A)该无纺布包含纤维直径互不相同的至少2种纤维I和纤维II；
(B)该纤维I的纤维直径为0.1μm以上且小于8.0μm，并且，该纤维II的纤维直径为8.0μm以上且30.0μm以下；
(C)该表层包含60质量％以上的该纤维I；
(D)为2层结构时的里层和为至少3层结构时的中层包含50质量％以上的该纤维II；
(E)该无纺布中包含的纤维的80质量％以上且100质量％以下是截面形状为大致圆形的纤维。
2.根据权利要求1所述的无纺布，其中，所述无纺布以20％质量以上且95质量％以下的比例包含所述纤维I，以5质量％以上且80质量％以下的比例包含所述纤维II。
3.根据权利要求1或2所述的无纺布，其中，所述(C)中，所述表层包含80质量％以上的所述纤维I，
所述(D)中，为2层结构时的里层和为至少3层结构时的中层包含70质量％以上的所述纤维II。
4.根据权利要求1～3中任一项所述的无纺布，其中，所述无纺布的质地指数为400以下。
5.根据权利要求1～4中任一项所述的无纺布，其中，所述无纺布中包含的纤维的80质量％以上且100质量％以下为纤维素纤维。
6.一种化学溶液浸渗片，其包含权利要求1～5中任一项所述的无纺布。
7.根据权利要求1～5中任一项所述的无纺布的制造方法，其包括以下的工序：
分别形成包含80％以上所述纤维I的单层和包含70％以上所述纤维II的单层的工序；
用2MPa以下的水流对各个单层进行预交织的工序；
将经预交织的各个单层层叠，并用3MPa以下的水流进行交织而使其复合的工序。
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