CN114369725A - 一种处理低浓度电解锰废水并制备四氧化三锰和磷酸铵镁的方法 - Google Patents

一种处理低浓度电解锰废水并制备四氧化三锰和磷酸铵镁的方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种处理低浓度含锰废水并制备四氧化三锰和磷酸铵镁的方法，在电解锰废水的处理过程中，通过多级逆流萃取和反萃对废水中的锰进行富集回收，包括除杂、萃取、反萃、沉淀、过滤、干燥、焙烧及氨镁回收等工序，该方法对环境友好，在无害化处理低浓度电解锰废水的同时，实现锰、镁和氨的资源化利用，具有良好的工业应用前景。

Description

一种处理低浓度电解锰废水并制备四氧化三锰和磷酸铵镁的 方法
技术领域
本发明涉及电解锰废水的资源化和无害化处理技术领域，特别涉及一种处理低浓度电解锰废水并制备四氧化三锰和磷酸铵镁的方法。
背景技术
电解锰废水是电解锰生产工艺中产生的含有一定量锰离子的工艺废水、电解锰渣场渗滤液以及电解锰渣水洗液，其通常是采用石灰沉淀法对废水进行处理，该法处理成本较高，且产生大量固废，资源化利用困难。因此开发一种兼具无害化、资源化的电解锰废水处理办法对解决锰行业的环境污染和锰废水的资源化利用至关重要。
电解锰渣渗滤液是雨水冲刷电解锰渣堆形成的废水，其成分复杂、浓度高、变化大，主要污染物是锰、氨氮及铅、镉、镍等重金属离子。中国专利申请CN112960814A公开了一种电解锰渣的渗滤液无害化处理方法，通过固硫灰与氧化钙的混合物对电解锰渣渗滤液进行改性，随后通过沉淀、电解、吸附等步骤实现电解锰渣渗滤液的无害化处理，处理后的电解锰渣渗滤液作为系统回用水循环利用。中国专利申请CN110563190A公开了一种电解锰渣渗滤液的处理方法，首先将收集的电解锰渣渗滤液，其中含有Mn 0.8～4.5g/L，Mg 0.6～1.5g/L，NH4 +0.5～1.2g/L，调节pH为9～12，加入絮凝剂沉淀溶液中的重金属离子，最后通过空气吹扫与吸附的方法分别脱除氨氮以及残余的金属离子，净化液作为系统回用水进行回收。
电解锰渣一般含有一定量可溶性重金属和氨氮，利用水洗的方法可以将可溶性的重金属和氨氮去除。中国专利CN108483501A公开了一种电解锰渣水洗液的综合利用方法，首先通过向电解锰渣水洗液中加入沉淀剂和活性炭除去重金属等杂质，随后通过碳酸氢铵沉淀法制备碳酸锰，实现锰的回收，利用生石灰或熟石灰脱除剩余溶液中的氨氮后，制备含镁石膏基内墙腻子原料，脱氨塔排出的氨气通过碳化塔制备碳酸氢铵。中国专利CN110306056B公开了一种从锰矿渣中提取高纯度锰的方法，通过水洗锰矿渣获得电解锰废水，电解锰水洗液中含有Mn 1～4g/L，通过加入氧化剂与沉淀剂调节pH为8.5～12，过滤回收锰，回收的锰的纯度达到99％。
现有电解锰废水处理技术中，以高浓度电解锰废水的资源化利用技术或无害化处理技术为主，对于低浓度电解锰废水的处理，仍存在着处理工艺复杂，成本高，较少关注锰、镁、氨等的回收等问题。
发明内容
为了解决现有技术中存在的上述技术问题，本发明提供了一种处理低浓度电解锰废水并制备四氧化三锰和磷酸铵镁的方法。
为了达到上述目的，本发明的实施例提供了一种处理低浓度电解锰废水并制备四氧化三锰和磷酸铵镁的方法，所述方法包括如下步骤：
S1：向低浓度电解锰废水中依次加入双氧水、氢氧化钠、福美钠和硫酸进行除杂，过滤得到净化液和沉淀渣；
S2：用有机相萃取所述净化液，得到富锰负载有机相和高镁含氨萃余液，将所述富锰负载有机相中添加稀硫酸进行反萃，再分相，得到硫酸锰溶液和再生有机相，所述再生有机相循环使用；
S3：向所述硫酸锰溶液中加入氨水，调节pH为8～12，得到氢氧化锰悬浮液，过滤得到滤饼和含氨滤液，所述滤饼经干燥、焙烧得到四氧化三锰；
S4：将所述高镁含氨萃余液与所述含氨滤液混合，再用所述有机相萃取，得到富锰负载有机相和高镁含氨萃余液，将所述高镁含氨萃余液蒸发浓缩析出结晶，再分离结晶和蒸发余液，将所述蒸发余液中添加可溶性磷酸盐得到磷酸铵镁盐；
所述有机相由萃取剂和稀释剂组成，所述萃取剂为α-羟基-2-乙基己基次膦酸和α-羟基-2-乙基-2-己烯次膦酸中的至少一种，α-羟基-2-乙基己基次膦酸、α-羟基-2-乙基-2-己烯次膦酸的化学结构分别如式Ⅰ和式Ⅱ所示：
Figure BDA0003473286760000031
萃取剂的皂化率为5％～50％；所述稀释剂为磺化煤油、航空煤油、260号溶剂油、Escaid110、C8～C13高碳醇中的至少一种；所述萃取剂的浓度为50～500g/L。
进一步的，所述低浓度电解锰废水为电解锰渣渗滤液、电解锰渣水洗液中的一种或两种，所述电解锰渣渗滤液为电解锰渣场堆存过程中产生的渗滤液，其中Mn的含量为0.1～20g/L，Mg的含量为0.1～25g/L，NH4 +的含量为0.1～10g/L；所述电解锰渣水洗液为将电解锰渣逆流水洗得到的洗水，其中Mn的含量为5～30g/L，Mg的含量为5～30g/L，NH4 +的含量为1～10g/L；将电解锰渣渗滤液作为洗水，对电解锰渣逆流水洗，得到电解锰渣渗滤液与电解锰渣水洗液的混合液。
更进一步的，所述电解锰渣逆流水洗工序的逆流水洗级数为2～5，洗水与电解锰渣的体积质量比为1～5:1。
更进一步的，所述步骤S1中，低浓度电解锰废水含有少量的铁、钙、钡、镍等杂质，需要对废水进行除杂。向低浓度电解锰废水中加入双氧水氧化低价铁，然后加入氢氧化钠，调节废水pH至4～6，沉淀废水中的铁、铝，接着加入福美钠去除废水中的重金属杂质，最后加入稀硫酸调节pH为1～2，使钙和钡离子沉淀，固液分离后得到净化液和沉淀渣，净化液中Fe、Ca、Ba、Ni等杂质离子的浓度低于1mg/L。
进一步的，所述稀硫酸浓度为0.5～2mol/L，所述硫酸锰溶液中锰离子浓度为10～25g/L，所述加入磷酸盐中磷浓度与蒸发余液中氮的浓度比为2～2.5:1。
进一步的，所述皂化使用的试剂为氢氧化钠溶液、碳酸钠溶液、碳酸氢钠溶液、氨水、碳酸铵溶液、碳酸氢铵溶液、氢氧化镁悬浮液中的至少一种。
进一步的，所述萃取为多级逆流萃取，所述逆流萃取的级数为2～10级，所述逆流萃取的有机相与水相的体积比为5～1:1。
进一步的，所述反萃为多级逆流反萃，所述逆流反萃级数为2～10级，所述逆流反萃的有机相与水相的体积比为5～1:1。
进一步的，所述步骤S3中，所述干燥温度为60～100℃，焙烧温度为900～1100℃，焙烧时间为0.5～2h，升温速率为3～10℃/min。
进一步的，所述可溶性磷酸盐为磷酸氢二钠、磷酸氢二钾、磷酸二氢钠、磷酸二氢钾、磷酸三钾、磷酸三钠中的至少一种。
步骤S2中，采取有机相协同萃取净化液中的锰，得到负载有机相和萃余液，萃余液中的锰、镁等离子浓度均减少，部分作为水资源循环用于电解锰渣的水浸或与电解锰渣渗滤液混合，富锰负载有机相除了富锰离子，还有少量镁离子杂质。为减少负载有机相中的镁，通常减少萃取剂用量；使用稀硫酸作为水相对富锰负载有机相进行反萃，将锰离子和少量镁离子与有机相分离，生成硫酸锰溶液和再生有机相；硫酸锰溶液用于进行下一步的四氧化三锰制备工艺，而再生有机相可循环用于萃取工序。
步骤S3中，反萃后所得的硫酸锰溶液中加入氨水调节溶液pH为8～10后，分离沉淀和溶液，溶液中锰离子转化为氢氧化锰沉淀与溶液体系分离，溶液中主要含有氨氮、硫酸根离子以及少量镁离子，含氨滤液可直接用于磷酸氨镁产品的制备工序，用于生产硫酸铵和磷酸铵镁。
步骤S4中，将萃余液用于制备磷酸氨镁产品和硫酸铵，因萃取过程不能完全将溶液中的锰离子完全转移到负载有机相中，因此萃余液和洗涤液中还存在一部分的锰离子，先采用有机相和/或再生有机相萃取所述萃余液和洗涤液，萃取后得到含锰负载有机相和高镁含氨萃余液，该负载有机相可直接加入所得的富锰负载有机相中进行循环。采用溶剂蒸发系统对经萃取后的高镁含氨萃余液进行蒸发浓缩析出硫酸铵结晶，分离结晶和溶液，得到硫酸铵产品。随后在分离后的溶液中加入可溶性磷酸盐得到磷酸铵镁，磷酸铵镁和硫酸铵可作为肥料，具有一定的经济价值。
本发明一种处理低浓度电解锰废水并制备四氧化三锰和磷酸铵镁的方法，在电解锰废水的处理过程中，通过多级逆流萃取和反萃对废水中的锰进行富集回收，包括除杂、萃取、反萃、沉淀、过滤、干燥、焙烧及氨镁回收等工序，通过多级逆流萃取和反萃，高效富集了废水中的锰，通过将液体分流，有效增加循环次数，使处理后的氨氮和镁可以直接回收利用，处理工艺简单，资源化利用程度高且不产生污染废水，环境友好，兼顾资源化和无害化。
本发明的上述方案有如下的有益效果：
(1)本发明的上述方案所述的α-羟基-2-乙基己基次膦酸和α-羟基-2-乙基-2-己烯次膦酸为萃取剂，可以高效地将低浓度电解锰废水的锰进行分离富集，发展出了低浓度电解锰废水的经济高效萃取技术，有效地解决了低浓度电解锰废水的低成本无害化处理难题。
(2)本发明采用水洗的方法使电解锰渣中的可溶性的锰从降至0.01％以下，氨氮降至0.25％以下，通过简单的操作即可实现电解锰渣的无害化，因此，本发明可以进一步地解决电解锰工业中电解锰渣的处理问题。
(3)本发明的将低浓度电解锰废水进行除杂、萃取、反萃、干燥、焙烧、氨镁回收等步骤，将低浓度电解锰废水中的锰、镁、氨制备成四氧化三锰和磷酸铵镁盐产品，有效地实现了低浓度电解锰废水的资源化利用，且无新的污染物产生。
(4)本发明所提供的电解锰渣废水的处理方法及四氧化三锰和磷酸铵镁的生产技术，工艺简单，且工艺过程水溶液可循环使用，降低了水资源的损耗，避免了电解锰渣废水对环境的污染，有利于电解锰行业实现清洁生产。
附图说明
图1是本发明处理低浓度电解锰废水并制备四氧化三锰和磷酸铵镁的流程图；
图2是本发明实施例1制备的四氧化三锰的XRD图谱；
图3为本发明实施例1制备的四氧化三锰的粒度分布图；
图4为本发明实施例1制备的磷酸铵镁的XRD图谱。
具体实施方式
为使本发明要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例进行详细描述。
除非另有定义，下文中所使用的所有专业术语与本领域技术人员通常理解含义相同。本文中所使用的专业术语只是为了描述具体实施例的目的，并不是旨在限制本发明的保护范围，本发明中用到的各种原材料、试剂、仪器和设备等均可通过市场购买得到或者可通过现有方法制备得到。
本发明针对现有的问题，提供了一种处理低浓度电解锰废水并制备四氧化三锰和磷酸铵镁的方法。
实施例1
处理电解锰渣渗滤液并制备四氧化三锰和磷酸铵镁
电解锰渣渗滤液来自贵州某电解锰企业，其锰含量为13.26g/L，镁含量为21.39g/L，氨氮含量为8.35g/L，钙含量为6.24g/L，铝含量为0.72g/L，铁含量为0.27g/L。采用如图1所示的方法进行处理，包括除杂、萃取、反萃、沉淀、过滤、干燥、焙烧及氨镁回收工序，具体为：
S1：向所述电解锰渣渗滤液中加入双氧水氧化低价铁，双氧水加入的物质的量与电解锰渣渗滤液中铁的物质的量之比为1:1，接着加入氢氧化钠调节pH至5.18，沉淀Fe3+和Al3+，过滤得到沉淀渣和滤液，最后向滤液中加入稀硫酸调节pH至1，沉淀Ca2+，过滤得到沉淀渣和净化液，电解锰渣渗滤液经过净化后含Mn 12.72g/L，Mg 21.02g/L，含Al、Fe、Ca均小于1mg/L
S2：使用30％的氢氧化钠对萃取剂进行皂化，皂化率为30％，随后将步骤S1所得净化液与皂化率30％的有机相进行二级逆流萃取得到负载有机相和萃余液，经检测，有机相对锰离子萃取率为79.46％，对镁离子萃取率为5.9％，萃余液中锰离子和镁离子浓度分别为2.465g/L、18.82g/L。萃取液分流循环返回到净化液直接用于萃取。其中，有机相由萃取剂和稀释剂组成，萃取剂为α-羟基-2-乙基己基次膦酸，浓度为400g/L，稀释剂为磺化煤油；逆流萃取过程中控制有机相和水相体积比为1:1；将富锰负载有机相与浓度为2mol/L的稀硫酸以有机相与水相体积比为2:1进行一级反萃，得到再生有机相和反萃液(即硫酸锰溶液)；富锰负载有机相中锰离子反萃率为89.51％，镁离子反萃率为91.52％，其中，反萃液中锰离子浓度17.07g/L，镁离子浓度2.16g/L；再生有机相进入萃取工序进行循环；
S3：向硫酸锰溶液中加入一定量的氨水，调节pH至9，过滤得到滤饼与含氨滤液。将滤饼干燥后，在900℃下焙烧0.5h，其中，马弗炉升温速率为3℃/min。制备的四氧化三锰的XRD图谱如图2所示，其粒度分布如图3所示，其中，d50为1.584μm；经元素分析，锰含量为70.69％，镁的含量为0.016％，高纯四氧化三锰中锰含量应大于70.5％，产品符合高纯度四氧化三锰的标准；
S4：将萃余液与含氨滤液混合，采用有机相萃取萃余液中的锰，得到负载有机相和高镁含氨萃余液，然后采用蒸发系统对镁氨混合液进行浓缩析出结晶；接着分离结晶和溶液，在固液分离后所得溶液中加入磷酸氢二钠得到磷酸铵镁盐和系统回用水；萃取所得锰进行反萃处理，实现锰离子的循环，减少锰的消耗或排出浪费，硫酸铵结晶和磷酸铵镁盐可作为生物化肥使用；制备的磷酸铵镁盐的XRD图谱如图4所示。
实施例2
处理电解锰渣渗滤液并制备四氧化三锰和磷酸铵镁
本实施例的处理电解锰渣渗滤液的方法与实施例1的相同，区别在于，步骤S2中，采用α-羟基-2-乙基-2-己烯次膦酸作为萃取剂，浓度为200g/L，使用质量分数为30％的氢氧化钠溶液进行皂化至皂化率为20％，采用二级逆流萃取，萃取过程中控制有机相和水相体积比为3:1，逆流反萃过程控制有机相和水相体积比为3:1，硫酸浓度为2mol/L，经检测，富锰溶液中锰离子的含量为10.04g/L，镁离子的含量为0.48g/L。
实施例3
处理电解锰渣水洗液并制备四氧化三锰和磷酸铵镁
电解锰渣来自贵州某电解锰企业，采用逆流水洗得到的水洗液中锰含量为26.46g/L，镁含量为18.06g/L，氨氮含量为5.36g/L，钙含量为6.15g/L，铝含量为0.67g/L，铁含量为0.42g/L，钡含量为0.11g/L，镍含量为0.012g/L，铜含量为0.04g/L；水洗之后的电解锰渣中可溶性的锰从2.28％降至0.0069％，氨氮从2.24％降至0.246％。采用如图1所示的方法进行处理，包括除杂、萃取、反萃、沉淀、过滤、干燥、焙烧及氨镁回收工序，具体为：
S1：向所述电解锰渣水洗液中加入双氧水氧化低价铁，双氧水加入的物质的量与电解锰渣渗滤液中铁的物质的量之比为1:1，接着加入氢氧化钠调节pH至5.18，沉淀Fe3+和Al3+，然后加入福美钠进行反应生成螯合沉淀(福美钠加入的物质的量与电解锰渣水洗液中重金属的物质的量之比为1:1)，过滤得到沉淀渣和滤液，最后向滤液中加入稀硫酸调节pH至1，沉淀Ca2+和Ba2+，过滤得到沉淀渣和净化液，电解锰渣水洗液经过净化后含Mn 22.80g/L，Mg15.26g/L，Fe、Ca、Ba、Ni、Cu、Al均小于1mg/L。
S2：使用30％的氢氧化钠对萃取剂进行皂化，皂化率为30％，随后将步骤S1所得净化液与皂化率30％的有机相进行一级萃取得到负载有机相和萃余液，经检测，有机相对锰离子萃取率为52.10％，对镁离子萃取率为2.47％，萃余液中锰离子和镁离子浓度分别为12.68g/L、17.61g/L。萃取液分流循环返回到净化液直接用于萃取。其中，有机相由萃取剂和稀释剂组成，萃取剂为α-羟基-2-乙基己基次膦酸，浓度为400g/L；稀释剂为磺化煤油；逆流萃取过程中控制有机相和水相体积比为1:1，将富锰负载有机相与浓度为2mol/L的稀硫酸以有机相与水相体积比为2:1进行一级反萃，得到再生有机相和反萃液(即硫酸锰溶液)；富锰负载有机相中锰离子反萃率为55.80％，镁离子反萃率为99.18％，其中，反萃液中锰离子浓度15.384g/L，镁离子浓度0.886g/L；再生有机相进入萃取工序进行循环；
S3：向硫酸锰溶液中加入一定量的氨水，调节pH至9，过滤得到滤饼与含氨滤液。将滤饼干燥后，在900℃下焙烧0.5h，其中，马弗炉升温速率为3℃/min。产品中锰含量为71.69％，镁的含量为0.074％；
S4：将萃余液与含氨滤液混合，采用有机相萃取萃余液中的锰，得到负载有机相和高镁含氨萃余液，然后采用蒸发系统对镁氨混合液进行浓缩析出结晶；接着分离结晶和溶液，在固液分离后所得溶液中加入磷酸氢二钠得到磷酸铵镁盐和系统回用水；萃取所得锰进行反萃处理，实现锰离子的循环，减少锰的消耗或排出浪费，硫酸铵结晶和磷酸铵镁盐可作为生物化肥使用，系统回用水可作为洗水对电解锰渣进行水洗。
实施例4
处理电解锰渣水洗液并制备四氧化三锰和磷酸铵镁
本实施例的处理电解锰渣水洗液的方法与实施例3的相同，区别在于，步骤S2中，采用α-羟基-2-乙基己基次膦酸作为萃取剂，浓度为200g/L，使用质量分数为30％的氢氧化钠溶液进行皂化至皂化率为30％，采用一级萃取，逆流萃取过程中控制有机相和水相体积比为5:2，逆流反萃过程控制有机相和水相体积比为2:1，硫酸浓度为2mol/L经检测，富锰溶液中锰离子的含量为16.78g/L，镁离子的含量为2.05g/L。
实施例5
处理电解锰渣水洗液并制备四氧化三锰和磷酸铵镁
本实施例的处理电解锰渣水洗液的方法与实施例3的相同，区别在于，步骤S2中，采用α-羟基-2-乙基己基次膦酸作为萃取剂，浓度为400g/L，使用质量分数为30％的氢氧化钠溶液进行皂化至皂化率为30％，采用三级逆流萃取，逆流萃取过程中控制有机相和水相体积比为1:1，逆流反萃过程控制有机相和水相体积比为2:1，硫酸浓度为2mol/L经检测，富锰溶液中锰离子的含量为20.78g/L，镁离子的含量为2.01g/L。
实施例6
处理电解锰渣水洗液并制备四氧化三锰和磷酸铵镁
本实施例的处理电解锰渣水洗液的方法与实施例3的相同，区别在于，采用α-羟基-2-乙基-2-己烯次膦酸作为萃取剂，浓度为200g/L，使用质量分数为30％的氢氧化钠溶液进行皂化至皂化率为20％，采用二级逆流萃取，逆流萃取过程中控制有机相和水相体积比为1:1，逆流反萃过程控制有机相和水相体积比为1:1，硫酸浓度为2mol/L经检测，富锰溶液中锰离子的含量为9.15g/L，镁离子的含量为0.073g/L。
需要说明的是，对萃取锰后的高镁铵溶液进行处理，经蒸发系统处理是指，按国家标准GB/T 36496-2018经蒸发系统进行蒸发浓缩，浓缩后高温过饱和的溶液进入冷却结晶系统，经冷却结晶分离后得到硫酸铵产品和蒸发余液，在蒸发余液中加入磷酸氢二钠进行反应生成磷酸铵镁盐。
以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明所述原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种处理低浓度电解锰废水并制备四氧化三锰和磷酸铵镁的方法，其特征在于，所述方法包括如下步骤：
S1：向低浓度电解锰废水中依次加入双氧水、氢氧化钠、福美钠和硫酸进行除杂，过滤得到净化液和沉淀渣；
S2：用有机相萃取所述净化液，得到富锰负载有机相和高镁含氨萃余液，将所述富锰负载有机相中添加稀硫酸进行反萃，再分相，得到硫酸锰溶液和再生有机相，所述再生有机相循环使用；
S3：向所述硫酸锰溶液中加入氨水，调节pH为8～12，得到氢氧化锰悬浮液，过滤得到滤饼和含氨滤液，所述滤饼经干燥、焙烧得到四氧化三锰；
S4：将所述高镁含氨萃余液与所述含氨滤液混合，再用所述有机相萃取，得到富锰负载有机相和高镁含氨萃余液，将所述高镁含氨萃余液蒸发浓缩析出结晶，再分离结晶和蒸发余液，将所述蒸发余液中添加可溶性磷酸盐得到磷酸铵镁盐；
所述有机相由萃取剂和稀释剂组成，所述萃取剂为α-羟基-2-乙基己基次膦酸和α-羟基-2-乙基-2-己烯次膦酸中的至少一种，α-羟基-2-乙基己基次膦酸、α-羟基-2-乙基-2-己烯次膦酸的化学结构分别如式Ⅰ和式Ⅱ所示：
Figure FDA0003473286750000011
萃取剂的皂化率为5％～50％；所述稀释剂为磺化煤油、航空煤油、260号溶剂油、Escaid110、C8～C13高碳醇中的至少一种；所述萃取剂的浓度为50～500g/L。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述低浓度电解锰废水为电解锰渣渗滤液、电解锰渣水洗液中的一种或两种，所述电解锰渣渗滤液为电解锰渣场堆存过程中产生的渗滤液，其中Mn的含量为0.1～20g/L，Mg的含量为0.1～25g/L，NH4 +的含量为0.1～10g/L；所述电解锰渣水洗液为将电解锰渣逆流水洗得到的洗水，其中Mn的含量为5～30g/L，Mg的含量为5～30g/L，NH4 +的含量为1～10g/L；将电解锰渣渗滤液作为洗水，对电解锰渣逆流水洗，得到电解锰渣渗滤液与电解锰渣水洗液的混合液。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述稀硫酸浓度为0.5～2mol/L，所述硫酸锰溶液中锰离子浓度为10～25g/L，所述加入磷酸盐中磷浓度与蒸发余液中氮的浓度比为2～2.5:1。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述皂化使用的试剂为氢氧化钠溶液、碳酸钠溶液、碳酸氢钠溶液、氨水、碳酸铵溶液、碳酸氢铵溶液、氢氧化镁悬浮液中的至少一种。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述萃取为多级逆流萃取，所述逆流萃取的级数为2～10级，所述逆流萃取的有机相与水相的体积比为5～1:1。
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述反萃为多级逆流反萃，所述逆流反萃级数为2～10级，所述逆流反萃的有机相与水相的体积比为5～1:1。
7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤S3中，所述干燥温度为60～100℃，焙烧温度为900～1100℃，焙烧时间为0.5～2h，升温速率为3～10℃/min。
8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述可溶性磷酸盐为磷酸氢二钠、磷酸氢二钾、磷酸二氢钠、磷酸二氢钾、磷酸三钾、磷酸三钠中的至少一种。
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