CN114369388A - 保护油墨、待加工面的局部保护方法和零件的制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及零件的制备的技术领域，特别涉及保护油墨、待加工面的局部保护方法和零件的制备方法。所述保护油墨包括底涂组分和面涂组分；所述底涂组分和所述面涂组分均属于热固化型聚氨酯涂料，且所述底涂组分的主要成膜树脂为饱和聚酯树脂；所述面涂组分的主要成膜树脂为聚酯多元醇。所述的保护油墨可以保护先完成所需外观效果的区域在后续CNC处理、喷砂处理、化学抛光处理和阳极氧化处理过程中不被破坏，且保护油墨还具有易于褪去的特点。

Description

保护油墨、待加工面的局部保护方法和零件的制备方法

技术领域

本发明涉及零件的制备的技术领域，特别涉及保护油墨、待加工面的局部保护方法和零件的制备方法。

背景技术

零件的制备过程中，有在同一零件上实现不同颜色、不同光哑组合的外观效果的需求。一般而言，很难通过一次表面加工处理实现不同颜色、不同光哑组合的外观效果，而是需要多次进行包括但不限于机械加工(如CNC、喷砂等)和化学加工(如化学抛光、阳极氧化等)的表面加工处理。以铝合金零件为例，铝合金材料作为目前手机行业使用最多的外观材料，可通过阳极氧化实现高光或哑光的外观效果。但受限于工艺条件，每次阳极氧化只能实现一种外观效果，若要同时实现多种外观效果，则需要进行多次机械加工(如CNC、喷砂等)和化学加工(如化学抛光、阳极氧化等)。在这种条件下，率先完成所需外观效果的区域极易在后续制程中产生碰伤、划伤、腐蚀等缺陷，造成产品报废。

发明内容

基于此，本发明提供一种保护油墨、待加工面的局部保护方法和零件的制备方法。所述保护油墨能够解决在同一零件上实现不同颜色、不同光哑组合的外观效果时，率先完成所需外观效果的区域极易在后续制程中产生碰伤、划伤、腐蚀等缺陷，造成产品报废的问题。

本发明解决上述技术问题的技术方案如下：

一种保护油墨，包括底涂组分和面涂组分；

所述底涂组分和所述面涂组分均属于热固化型聚氨酯涂料，且所述底涂组分的主要成膜树脂为饱和聚酯树脂；所述面涂组分的主要成膜树脂为聚酯多元醇；

所述底涂组分能够形成附着于待保护区域之上的底涂层，所述面涂组分能够形成附着于所述底涂层之上的面涂层，对所述面涂层远离所述底涂层的面进行表面加工处理时，所述底涂层和所述面涂层均能够保持结构完整且不脱落，且所述底涂层能够通过褪膜处理而从所述待保护区域之上褪去。

一种待加工面的局部保护方法，包括以下步骤：

于待保护区域之上涂覆如上所述的底涂组分，通过第一热固化形成底涂层，于所述底涂层之上涂覆如上所述的面涂组分，通过第二热固化形成面涂层。

一种零件的制备方法，包括以下步骤：

采用如上所述的方法对零件的待加工面的局部区域进行保护；

对局部区域被保护的所述待加工面进行表面加工处理，得零件中间体；

对所述零件中间体进行褪膜处理，以使所述底涂层从所述待保护区域之上褪去。

与传统方案相比，本发明具有以下有益效果：

本发明的保护油墨包括底涂组分和面涂组分，通过对底涂组分和面涂组分的配方设计，使面涂层能够直接抵抗表面加工处理(例如：CNC处理、喷砂处理、化学抛光处理和阳极氧化处理)对待保护区域的破坏力，保证底涂层和面涂层结构完整且不脱落，同时使底涂层能够通过褪膜处理而从所述待保护区域之上褪去。本发明的保护油墨可以保护率先完成所需外观效果的区域在后续表面加工处理过程中不被破坏，且在完成后续表面加工处理后，保护油墨易于褪去，可无残留地露出零件原有外观面，满足在同一零件上实现不同外观效果的需求。

附图说明

图1为局部被保护的铝合金零件的结构示意图。

具体实施方式

以下结合具体实施例对本发明作进一步详细的说明。本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明公开内容理解更加透彻全面。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。

术语

除非另外说明或存在矛盾之处，本文中使用的术语或短语具有以下含义：

本发明中，所使用的术语“和/或”、“或/和”、“及/或”的可选范围包括两个或两个以上相关所列项目中任一个项目，也包括相关所列项目的任意的和所有的组合，所述任意的和所有的组合包括任意的两个相关所列项目、任意的更多个相关所列项目、或者全部相关所列项目的组合。

本发明中，“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。

本发明中，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本发明中，“若干轮”的含义是一轮或者多轮，多轮至少为两轮，例如两轮、三轮等，除非另有明确具体的限定。

本发明中，“一种或几种”指所列项目的任一种、任两种或任两种以上。其中，“几种”指任两种或任两种以上。

本发明中，以开放式描述的技术特征中，包括所列举特征组成的封闭式技术方案，也包括包含所列举特征的开放式技术方案。

本发明中，涉及到数值区间，如无特别说明，则包括数值区间的两个端点。

本发明中，涉及到百分比含量，如无特别说明，对于固液混合和固相-固相混合均指质量百分比，对于液相-液相混合指体积百分比。

本发明中，涉及到百分比浓度，如无特别说明，均指终浓度。所述终浓度，指添加成分在添加该成分后的体系中的占比。

本发明中，涉及到温度参数，如无特别限定，既允许为恒温处理，也允许在一定温度区间内进行处理。所述的恒温处理允许温度在仪器控制的精度范围内进行波动。

CNC(Computer Numerical Control)是指数控机床，是一种装有程序控制系统的自动化机床，能够根据已编好的程序，使机床动作并加工零件。

阳极氧化(Anodic Oxidation)是指铝合金在特定的电解液和工艺参数下，受外加电流的作用，会在铝合金(阳极)上形成一层具有耐磨、耐腐蚀、可着色的氧化膜。

化学抛光(Chemical Polishing)是指通过酸性药剂的化学浸蚀作用对样品表面凹凸不平区域的选择性溶解作用消除磨痕、浸蚀整平的一种方法。

零件的制备过程中，有在同一零件上实现不同颜色、不同光哑组合的外观效果的需求。一般而言，很难通过一次表面加工处理实现不同颜色、不同光哑组合的外观效果，而是需要多次进行包括但不限于机械加工(如CNC、喷砂等)和化学加工(如化学抛光、阳极氧化等)的表面加工处理。以铝合金零件为例，铝合金材料作为目前手机行业使用最多的外观材料，可通过阳极氧化实现高光或哑光的外观效果。但受限于工艺条件，每次阳极氧化只能实现一种外观效果，若要同时实现多种外观效果，则需要进行多次机械加工(如CNC、喷砂等)和化学加工(如化学抛光、阳极氧化等)。在这种条件下，率先完成所需外观效果的区域极易在后续制程中产生碰伤、划伤、腐蚀等缺陷，造成产品报废。

目前有方案公开通过在零件表面喷涂一层保护油墨，经紫外固化后，形成保护膜，来抵抗机械加工过程(如CNC、喷砂等)或化学加工过程(化学抛光、阳极氧化)中对零件中率先完成所需外观效果的区域产生的破坏作用。

然而，本发明人发现，如果希望保护油墨能够抵抗更多工序对率先完成所需外观效果的区域的破坏，则需提高保护油墨与零件的附着力，并提高其耐冲击力、耐酸碱腐蚀、耐溶剂等性能。但这会造成保护油墨后期褪去难度增加；而如果希望保护油墨后期易于褪去，则需减少保护油墨与零件的附着力，减弱其耐冲击力、耐酸碱腐蚀、耐溶剂等性能，但这会造成保护油墨的使用场景单一，只能满足机械加工或化学加工中的某一或少量工序的保护效果，例如有可能无法抵抗喷砂等工序的冲击力，导致保护油墨提前被破坏或脱落。

基于此，本发明提供一种保护油墨，其能够形成叠层的保护膜，可在多个工序中对零件进行保护。技术方案如下：

一种保护油墨，包括底涂组分和面涂组分；

所述底涂组分和所述面涂组分均属于热固化型聚氨酯涂料，且所述底涂组分的主要成膜树脂为饱和聚酯树脂；所述面涂组分的主要成膜树脂为聚酯多元醇；

所述底涂组分能够形成附着于待保护区域之上的底涂层，所述面涂组分能够形成附着于所述底涂层之上的面涂层，对所述面涂层远离所述底涂层的面进行表面加工处理时，所述底涂层和所述面涂层均能够保持结构完整且不脱落，且所述底涂层能够通过褪膜处理而从所述待保护区域之上褪去。

通过对底涂组分和面涂组分的配方设计，使面涂层能够直接抵抗表面加工处理(例如：CNC处理、喷砂处理、化学抛光处理和阳极氧化处理)对待保护区域的破坏力，保证底涂层和面涂层结构完整且不脱落，同时使底涂层能够通过褪膜处理而从所述待保护区域之上褪去。本发明的保护油墨可以保护率先完成所需外观效果的区域在后续表面加工处理过程中不被破坏，且在完成后续表面加工处理后，保护油墨易于褪去，可无残留地露出零件原有外观面，满足在同一零件上实现不同外观效果的需求。

根据成膜方式不同，目前涂料可分为自干型涂料、热固化型聚氨酯(PU)涂料和光固化型紫外(UV)涂料。其中，自干型涂料是指无需进行加热或紫外光照射，通过溶剂挥发，使涂料连接料中的单体聚合成聚合物，使涂料固化成膜。热固化型PU涂料是指在加热条件下，使涂料连接料中的单体聚合成聚合物，使涂料固化成膜。光固化型UV涂料是指在紫外线照射下，利用不同波长和能量的紫外光使涂料连接料中的单体聚合成聚合物，使涂料固化成膜。

本发明以卡秀万辉(广州)高新材料有限公司的5541-145050-NP作为自干性涂料的代表，以卡秀万辉(广州)高新材料有限公司的3668-10000-NP作为热固化型PU涂料的代表，以卡秀万辉(广州)高新材料有限公司的5509-30007-NP作为光固化型UV涂料的代表，将三者分别平行涂覆在阳极氧化后的铝合金零件上，然后5541-145050-NP通过溶剂挥发固化形成涂层；3668-10000-NP通过在80℃温度下加热60min固化形成涂层；5509-30007-NP通过在波长为240-250nm和320-335nm的紫外光下照射0.3min固化形成涂层。参照《OPPO手机塑胶外壳试验指导书》，测试三者的涂层的耐磨性、耐腐蚀性、柔韧性、硬度、氧化膜附着力和干燥速度的性能，每一项测试项目按照高、中、低三个档位或中、慢、快三个档位将三种涂层划分出梯度，对比结果如表1所示。

表1

结合表1可知热固化型PU涂料综合性能较好。优选地，所述底涂组分和所述面涂组分均属于热固化型聚氨酯(PU)涂料。

本发明中，在底涂组分和面涂组分均为热固化PU涂料的基础上，对底涂组分和面涂组分的配方进行设计，底涂组分的主要成膜树脂选用饱和聚酯树脂，面涂组分的主要成膜树脂选用聚酯多元醇。使底涂层与待保护区域具有较强的附着力，并与面涂层具有较强的附着力；同时，底涂层的耐磨性不作较高要求；同时，底涂层还应具有较强的耐酸/碱腐蚀性，并且具有较弱的耐溶剂性，使其在褪膜剂的作用下发生溶胀，通过褪膜处理而从所述待保护区域之上褪去。同时，使面涂层具有较强的柔韧性、耐磨性、耐酸/碱腐蚀性，有利于进行后续表面加工处理(例如：CNC处理、喷砂处理、化学抛光处理和阳极氧化处理)时，保持面涂层结构完整且不脱落。

优选地，饱和聚酯树脂的羟值为10～20，玻璃化转变温度为50℃～60℃。

进一步优选地，饱和聚酯树脂可以为卡秀万辉(广州)高新材料有限公司的5567系列产品，例如饱和聚酯树脂的型号可以为5567-010270-NP和5567-004950-NP等。

优选地，聚酯多元醇为羟值为80～120的聚碳酸酯二醇。

进一步优选地，聚碳酸酯二醇可以为卡秀万辉(广州)高新材料有限公司的5571系列产品，在一个实施例中，聚碳酸酯二醇的型号为5571-900480-NP，该树脂柔韧性较好。

可以理解地，底涂组分还可以包括第一固化剂和第一稀释剂。同理，面涂组分还可以包括第二固化剂和第二稀释剂。

可选地，所述底涂组分中饱和聚酯树脂的重量份为95～105份、第一固化剂的重量份为14.5～15.5份和第一稀释剂的重量份为150～250份。

可选地，所述面涂组分中聚酯多元醇的重量份为95～105份、第二固化剂的重量份为9.5～10.5份和第二稀释剂的重量份为50～90份。

可选地，第一固化剂为六亚甲基二异氰酸酯缩二脲。第二固化剂为六亚甲基二异氰酸酯三聚体。其中，六亚甲基二异氰酸酯缩二脲是指HDI缩二脲(HDI Biuret)。六亚甲基二异氰酸酯(HDI)与水反应生成的具有缩二脲结构的三异氰酸酯，具有易快干、机械性能好、耐化学和耐气候性好等特点，可作为聚氨酯固化剂。六亚甲基二异氰酸酯三聚体是指HDI三聚体(HDI Trimer)。三聚体是三聚反应的产物，即三个相同的分子A聚合成一个分子A3，该分子A3即称为三聚体。HDI在催化作用下通过三聚反应形成的HDI三聚体，具有热稳定性好、耐磨性好、耐腐蚀性好等优点，可作为聚氨酯固化剂。

优选地，第一固化剂和第二固化剂可以为卡秀万辉(广州)高新材料有限公司的3900系列产品，例如：3900-6017-NP、3900-6124-NP和3900-6025-NP等。在一个实施例中，第一固化剂的型号为3900-6017-NP，其为HDI缩二脲，固化反应慢，但固化后与阳极氧化后的铝合金零件之间具有较强的结合力。第二固化剂的型号为3900-6124-NP，其为HDI三聚体，交联度高，提高涂层耐磨性、耐酸/碱腐蚀性。

可选地，第一稀释剂和第二稀释剂可以分别独立地选自苯、酮类溶剂和脂类溶剂中的一种或几种。优选地，第一稀释剂和第二稀释剂可以分别独立地选自卡秀万辉(广州)高新材料有限公司的3000系列产品，例如：3000-6859-NP和3000-6133-NP等。在一个实施例中，第一稀释剂为3000-6859-NP，第二稀释剂为3000-6859-NP。

本发明的一个实施例的保护油墨的底涂组分和面涂组分的配方如表2所示。

表2

本发明保护油墨的底涂组分可通过将饱和聚酯树脂、第一固化剂和第一稀释剂充分混合后过滤而制备而成。面涂组分可通过将聚酯多元醇、第二固化剂和第二稀释剂充分混合后过滤而制备而成。

可以理解地，底涂组分可通过如下方法制备而成：

用搅拌器对饱和聚酯树脂、第一固化剂和第一稀释剂分别进行搅拌，搅拌的速度可以为300r/min，搅拌时间可以为10min。

将搅拌后的饱和聚酯树脂、第一固化剂和第一稀释剂按照比例混合，管控其粘度为8～10秒(NK-2杯测)，施工寿命3h/30℃。

将上述混合物搅拌，搅拌的速度可以为300r/min～500r/min，搅拌时间可以为5min。

最后用尼龙布滤网过滤，收集底涂组分，尼龙布滤网可以是300目的尼龙布滤网，滤网的层数可以是2层。

可以理解地，面涂组分的制备方法可参考底涂组分的制备方法。

本发明还提供一种待加工面的局部保护方法，所述待加工面的局部保护方法包括以下步骤：

于待保护区域之上涂覆如上所述的底涂组分，通过第一热固化形成底涂层，于所述底涂层之上涂覆如上所述的面涂组分，通过第二热固化形成面涂层。

如图1所示，为局部被保护的铝合金零件的结构示意图，铝合金零件10先经过阳极氧化处理形成的氧化膜11，于氧化膜11之上先涂覆配方为表2所示的底涂组分，固化形成底涂层20，再于底涂层之上涂覆配方为表2所示的面涂组分，固化形成面涂层30。

优选地，所述底涂组分的涂覆厚度为10μm～15μm；所述面涂组分的涂覆厚度为35μm～45μm。通过对涂覆厚度的控制，可控制膜层的厚度。上述底涂组分的涂覆厚度，有利于底涂组分完全润湿零件的待保护区域，并使底涂层连续，附着力稳定，同时不会因厚度较大影响流平效果，避免底涂层出现褶皱，且该厚度有利于烤干。面涂层在后续机械加工和/或化学加工过程中直接与外界接触，需要一定的厚度保持性能，上述面涂组分的涂覆厚度，有利于使面涂层具有高的抗冲击性、耐磨性、耐酸/碱腐蚀性，同时也不会因厚度较大造成涂层内应力大进而产生开裂问题。

可以理解地，底涂组分和面涂组分均可通过喷涂的方法进行涂覆。优选地，喷涂气体选用压缩空气，喷涂气压选用0.2Mpa～0.4Mpa，若气压低于0.2Mpa，底涂组分和面涂组分无法顺利喷出；气压大于0.4Mpa，易造成产品晃动，喷涂温度为20℃～30℃，喷涂湿度为40％RH～70％RH。

底涂组分和面涂组分喷涂后，可以分别在室温下流平3min～6min，保证底涂组分在零件的待保护区域之上摊平，面涂组分在底涂层之上摊平，保证底涂层和面涂层的平整度和一致性，同时流平时间不宜过长，影响生产效率。

流平后，底涂组分和面涂组分分别通过第一热固化和第二热固化形成底涂层和面涂层。

优选地，所述第一热固化温度为75～85℃，所述第二热固化温度为75～85℃。其中，第一热固化和第二热固化的温度过高，铝合金零件的待保护区域的阳极氧化膜存在开裂的风险，第一热固化和第二热固化的温度过低，底涂组分和面涂组分无法完全烤干，在化学抛光处理和/或阳极氧化处理时，易因高温药剂而起泡或掉漆。

可以理解地，底涂组分可在第一热固化温度下烘烤15min～20min，完全固化形成底涂层。面涂组分可在第二热固化温度下烘烤60min～70min，完全固化形成面涂层。

可以理解地，待保护区域可以是铝合金零件的经过阳极氧化处理形成的氧化膜的表面，还可以是其他表面，例如不锈钢零件的局部表面或镁合金零件的局部表面等其他需要被保护的表面。

本发明还提供一种零件的制备方法，所述零件的制备方法包括以下步骤：

采用如上所述的方法对零件的待加工面的局部区域进行保护；

对局部区域被保护的所述待加工面进行表面加工处理，得零件中间体；

对所述零件中间体进行褪膜处理，以使所述底涂层从所述待保护区域之上褪去。

本发明可以对零件进行若干轮表面加工处理，形成若干中不同的外观效果，每轮表面加工处理中，使用上述保护油墨对率先完成所需外观效果的区域进行了保护，然后对其他区域进行下一轮表面加工处理，根据需要，可继续对接下来形成所需外观效果的区域进行保护，直至完成外观面所有所需的外观效果，最后通过褪膜处理，在同一零件上实现不同颜色、不同光哑组合的外观效果的需求。

本发明所述的表面加工处理包括CNC处理、喷砂处理、化学抛光处理和阳极氧化处理中的一种或几种处理。

其中，CNC处理的工艺参数包括：刀具转速为28000～32000r/min，进给速率为750～850mm/min。

喷砂处理的工艺参数包括：喷砂压力≤2.2MPa；喷枪与待喷面的距离为15～18cm；砂砾直径为0.5～0.7mm；砂砾硬度为650～700HV。

化学抛光处理的工艺参数包括：抛光液的组分包括磷酸和硫酸；抛光液的密度为1.68g/L～1.72g/L；抛光温度为80℃～85℃；抛光时间≤30s。

进行阳极氧化处理的工艺参数包括：电解液中包括浓度为180g/L～200g/L的硫酸；氧化电压为11～13V；氧化温度为18℃～20℃；氧化时间为40min～60min。

本发明中，所述褪膜处理的步骤包括：将所述零件中间体浸于褪膜剂中，使所述底涂层溶胀，施加外力或在其自重压力下，使所述底涂层从所述待保护区域之上褪去。底涂层可在褪膜剂的浸泡作用下发生溶胀，产生起皱，与待保护区域的铝合金氧化膜的结合力不断降低，施加外力或在其自重压力下，可将其从待保护区域之上褪去。

可选地，褪膜处理可在室温下进行。

可选地，所述褪膜处理还包括对所述褪膜剂内的所述零件中间体进行超声处理的步骤，所述超声处理的功率为12Hz～24Hz。

可选地，褪膜剂的主要成分为环已酮。

视底涂层和面涂层的厚度，整个褪膜过程只需1min～10min不等。底涂层可完整地褪去，无残留地露出零件原有外观面。

以下结合具体实施例和对比例进行进一步说明，以下具体实施例中所涉及的原料，若无特殊说明，均可来源于市售，所使用的仪器，若无特殊说明，均可来源于市售，所涉及到的工艺，如无特殊说明，均为本领域技术人员常规选择。

实施例1提供一种保护油墨、待加工面的局部保护方法和褪膜方法，步骤如下：

取已完成阳极氧化的铝合金零件，用蘸有酒精的无尘布擦拭零件的待保护区域，防止表面有油污、灰尘等残留，影响保护油墨的附着力。

于上述待保护区域之上先涂覆10μm配方为表2所示的底涂组分，固化形成底涂层，再于底涂层之上涂覆40μm配方为表2所示的面涂组分，固化形成面涂层。然后对面涂层远离所述底涂层的面分别进行CNC处理、喷砂处理、化学抛光处理和阳极氧化处理，观察底涂层和面涂层的效果，具体加工参数、环境条件和底涂层和面涂层的效果，最后将铝合金零件浸于褪膜剂中进行褪膜处理，观察底涂层和面涂层的效果，汇总如表3所示。

表3

由表3可知，对实施例1的面涂层进行上述CNC处理、喷砂处理、化学抛光处理和阳极氧化处理时，底涂层和面涂层均能够保持结构完整且不脱落。

实施例和对比例(实施例2和对比例1)提供一种保护油墨、待加工面的局部保护方法和和褪膜方法，与上述实施例1的步骤基本相同，区别在于油墨的配方不同，其保护油墨的配方如表4所示，参照上述实施例1的各项方法，使用不同配方的保护油墨对待保护区域进行保护，并观察CNC处理、喷砂处理、化学抛光处理和阳极氧化处理后底涂层和面涂层的效果，以及观察褪膜处理后底涂层和面涂层的效果，结果如表5所示。

表4

其中，5545-050560-NP由卡秀万辉(广州)高新材料有限公司提供。

表5

由表4和表5可知，实施例2可满足全制程的性能要求，对比例1未满足化学抛光和阳极氧化制程的性能要求。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (16)

1.一种保护油墨，其特征在于，包括底涂组分和面涂组分；

所述底涂组分和所述面涂组分均属于热固化型聚氨酯涂料，且所述底涂组分的主要成膜树脂为饱和聚酯树脂；所述面涂组分的主要成膜树脂为聚酯多元醇；

所述底涂组分能够形成附着于待保护区域之上的底涂层，所述面涂组分能够形成附着于所述底涂层之上的面涂层，对所述面涂层远离所述底涂层的面进行表面加工处理时，所述底涂层和所述面涂层均能够保持结构完整且不脱落，且所述底涂层能够通过褪膜处理而从所述待保护区域之上褪去。

2.根据权利要求1所述的保护油墨，其特征在于，所述饱和聚酯树脂的羟值为10～20，玻璃化转变温度为50℃～60℃。

3.根据权利要求1所述的保护油墨，其特征在于，所述聚酯多元醇为羟值为80～120的聚碳酸酯二醇。

4.根据权利要求1～3任一项所述的保护油墨，其特征在于，所述底涂组分还包括第一固化剂和第一稀释剂；和/或

所述面涂组分还包括第二固化剂和第二稀释剂。

5.根据权利要求4所述的保护油墨，其特征在于，所述底涂组分中饱和聚酯树脂的重量份为95～105份、第一固化剂的重量份为14.5～15.5份和第一稀释剂的重量份为150～250份；和/或

所述面涂组分中聚酯多元醇的重量份为95～105份、第二固化剂的重量份为9.5～10.5份和第二稀释剂的重量份为50～90份。

6.根据权利要求4所述的保护油墨，其特征在于，所述第一固化剂为六亚甲基二异氰酸酯缩二脲；和/或

所述第二固化剂为六亚甲基二异氰酸酯三聚体。

7.根据权利要求4所述的保护油墨，其特征在于，所述第一稀释剂和第二稀释剂分别独立地选自苯、酮类溶剂和脂类溶剂中的一种或几种。

8.一种待加工面的局部保护方法，其特征在于，包括以下步骤：

于待保护区域之上涂覆权利要求1～7任一项所述的底涂组分，通过第一热固化形成底涂层，于所述底涂层之上涂覆权利要求1～7任一项所述的面涂组分，通过第二热固化形成面涂层。

9.根据权利要求8所述的待加工面的局部保护方法，其特征在于，所述底涂组分的涂覆厚度为10μm～15μm；所述面涂组分的涂覆厚度为35μm～45μm。

10.根据权利要求8所述的待加工面的局部保护方法，其特征在于，所述第一热固化温度为75～85℃，所述第二热固化温度为75～85℃。

11.一种零件的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

采用权利要求8～10任一项所述的方法对零件的待加工面的局部区域进行保护；

对局部区域被保护的所述待加工面进行表面加工处理，得零件中间体；

对所述零件中间体进行褪膜处理，以使所述底涂层从所述待保护区域之上褪去。

12.根据权利要求11所述的零件的制备方法，其特征在于，所述表面加工处理包括CNC处理、喷砂处理、化学抛光处理和阳极氧化处理中的一种或几种处理。

13.根据权利要求12所述的零件的制备方法，其特征在于，所述CNC处理的工艺参数包括：刀具转速为28000～32000r/min，进给速率为750～850mm/min；和/或

所述喷砂处理的工艺参数包括：喷砂压力≤2.2MPa；喷枪与待喷面的距离为15～18cm；砂砾直径为0.5～0.7mm；砂砾硬度为650～700HV；和/或

所述化学抛光处理的工艺参数包括：抛光液的组分包括磷酸和硫酸；抛光液的密度为1.68g/L～1.72g/L；抛光温度为80℃～85℃；抛光时间≤30s；和/或

所述阳极氧化处理的工艺参数包括：电解液中包括浓度为180g/L～200g/L的硫酸；氧化电压为11～13V；氧化温度为18℃～20℃；氧化时间为40min～60min。

14.根据权利要求11所述的零件的制备方法，其特征在于，所述褪膜处理的步骤包括：将所述零件中间体浸于褪膜剂中，使所述底涂层溶胀，施加外力或在其自重压力下，使所述底涂层从所述待保护区域之上褪去。

15.根据权利要求14所述的零件的制备方法，其特征在于，所述褪膜处理还包括对所述褪膜剂内的所述零件中间体进行超声处理的步骤，所述超声处理的功率为12Hz～24Hz。

16.根据权利要求14所述的零件的制备方法，其特征在于，所述褪膜剂的主要成分为环已酮。

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