CN114367889A - 一种自动纠偏设备及控制方法 - Google Patents

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Abstract

本发明适用于基板玻璃生产技术领域，提供了一种自动纠偏设备及控制方法，包括顶部敞口的容纳箱、基板玻璃本体、支撑机构、升降机构、控制机构和驱动机构；所述基板玻璃本体设置于所述容纳箱的上方，所述支撑机构设置有若干个，输送所述基板玻璃本体的多个所述支撑机构设置于所述容纳箱内腔的顶部。该自动纠偏设备及控制方法，通过第二位移检测器与第一位移检测器检测到基板玻璃本体未发生偏移，可直接对基板玻璃本体进行输送至后续加工步骤，无需进行重复对中，减少重复步骤，提高对基板玻璃的生产节拍，减少多余定位动作，降低玻璃划伤的概率，利于良品率的提升，生产效率较高。

Description

一种自动纠偏设备及控制方法
技术领域
本发明属于基板玻璃生产技术领域，尤其涉及一种自动纠偏设备及控制方法。
背景技术
在TFT-LCD基板玻璃生产加工过程中，需要对基板玻璃按客户要求的参数进行边部研磨，便于包装运输，避免产生二次污染或破损，之前在研磨设备最前端设置对中工位。
对中工位目的是对基板玻璃进行定位对中，为了防止出现玻璃边部碰撞研磨轮，造成欠磨、过磨、烧边或破损等情况的发生，不管基板玻璃位置合不合适，都要进行定位对中，降低基板玻璃的生产节拍，有时会因为多了定位动作，反而会增加玻璃划伤的概率，不利于良品率的提升，生产效率低。
针对上述情况，为了解决上述问题，开发一种自动纠偏设备及控制方法，可以有效的解决上述问题，有效提高生产节拍，提升设备运行效率，大幅降低生产成本。
发明内容
本发明提供一种自动纠偏设备及控制方法，旨在解决现有的对中工位，不管基板玻璃位置合不合适，都要进行定位对中，降低基板玻璃生产节拍的问题。
本发明是这样实现的，一种自动纠偏设备，包括顶部敞口的容纳箱、基板玻璃本体、支撑机构、升降机构、控制机构和驱动机构；
所述基板玻璃本体设置于所述容纳箱的上方，所述支撑机构设置有若干个，输送所述基板玻璃本体的多个所述支撑机构设置于所述容纳箱内腔的顶部，多个所述支撑机构沿所述容纳箱的长度方向均匀间隔分布排列，所述控制机构设置于所述容纳箱上；
所述容纳箱顶部前侧的两端均固定连接有第二位移检测器，所述容纳箱顶部后侧的两端均固定连接有第一位移检测器，所述容纳箱的顶部固定连接有到位检测器；
所示升降机构设置于所述容纳箱内壁的底部，所述升降机构包括电动伸缩杆，所述电动伸缩杆竖向固定连接于所述容纳箱内壁的底部，所述电动伸缩杆的顶端横向固定连接有横板，所述横板的上表面固定连接有若干个连接架，所述连接架的顶部设置有纠偏支撑板；
所述容纳箱上方两侧的两端均设置有纠偏板，所述驱动机构设置有两个，两个所述驱动机构设置于所述容纳箱内腔的一侧并驱动同侧的两个所述纠偏板水平方向移动。
进一步的，所述支撑机构包括多个转动轴，所述转动轴由前侧至后侧可转动地横向设置于所述容纳箱内腔的顶部，所述转动轴的表面固定套设有若干个转动辊，多个所述转动辊沿所述转动轴的长度方向均匀间隔分布排列。
进一步的，所述容纳箱内壁的底部固定连接有驱动多个所述转动轴转动的第一电机，多个所述连接架位于两个所述转动轴之间。
进一步的，多个所述转动轴的表面均设置有传动齿盘，多个所述传动齿盘通过链条传动连接，所述第一电机的输出轴一个所述转动轴的表面均设置有皮带轮，两个所述皮带轮通过皮带传动连接。
进一步的，所述控制机构包括控制面板，所述控制面板设置于所述容纳箱上，所述控制面板上设置有显示屏，所述控制面板上设置有警报器。
进一步的，所述容纳箱的底部竖向固定连接有支撑腿，所述支撑腿的底端固定连接有安装板。
进一步的，所述安装板的上表面竖向螺纹连接有若干个安装螺栓，所述安装螺栓的底端可转动地延伸至所述安装板的下方。
进一步的，所述驱动机构包括两个第二电机，两个所述第二电机分别设置于所述容纳箱内壁底部的一端，所述第二电机输出轴朝向所述容纳箱的外部，所述第二电机的输出轴横向设置有螺纹杆，所述螺纹杆的另一端可转动地延伸至所述容纳箱的外部，所述螺纹杆表面的外端螺纹连接有螺纹套，所述螺纹套的顶部固定连接有L形板，所述L形板的另一端与同侧对应纠偏板的背面固定连接。
一种自动纠偏设备的控制方法，包括以下步骤：
S1、启动系统，设备PLC开始工作，进行系统自检；
S2、PLC向辊轮驱动器发出指令，驱动辊轮运行，接收前工序输送过来的基板玻璃，执行S3；
S3、到位检测传感器检测到基板玻璃，辊轮驱动器停止运行，即辊轮停止运行，执行S4；
S4、位移传感器检测基板玻璃当前位置，与PLC和触摸屏中预设值进行比较，执行S5；
S5、判断基板玻璃位置是否有偏移，“是”执行S6；“否”执行步S11；
S6、升降气缸上升，将纠偏支撑装置升起并接触基板玻璃，执行S7；
S7、判断基板玻璃位置是向左偏移还是向右偏移，“偏左”执行S8；“否”执行S9；
S8、左侧纠偏驱动器驱动纠偏装置向右移动，移动到PLC和触摸屏内预设位置后停止，并退回原点位置，执行S10；
S9、右侧纠偏驱动器驱动纠偏装置向左移动，移动到PLC和触摸屏内预设位置后停止，并退回原点位置，执行S10；
S10、升降气缸下降，带动纠偏支撑装置下降脱离基板玻璃，执行S11；
S11、PLC向辊轮驱动器发出指令，驱动辊轮运行，将基板玻璃输送到后工序，执行S12；
S12、运行结束。
进一步的，S1系统自检时，系统正常执行S2，系统不正常执行S1。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
(1)、通过转动轴转动即可基板玻璃本体进行输送，通过到位检测器检测输送到位后，通过第二位移检测器与第一位移检测器对基板玻璃本体的位置进行检测，检测到基板玻璃本体发生偏移后，电动伸缩杆伸长带动纠偏支撑板将基板玻璃本体顶起，即可通过驱动机构工作带动纠偏板进行移动，对偏移的基板玻璃本体推正，全自动化操作，操作步骤较少且快速，便于对基板玻璃本体进行连续性加工，提高对基板玻璃本体的加工效率。
(2)、第二位移检测器与第一位移检测器检测到基板玻璃本体未发生偏移，可直接对基板玻璃本体进行输送至后续加工步骤，无需进行重复对中，减少重复步骤，提高对基板玻璃的生产节拍，减少多余定位动作，降低玻璃划伤的概率，利于良品率的提升，生产效率较高。
(3)、此发明系统安全稳定，可以根据工厂的实际要求，可以大幅度提高设备的运行效率，有效提高生产节拍，降低设备故障率，大幅降低生产成本，生产效率大幅提高。
附图说明
图1为本发明提供的自动纠偏设备及控制方法的流程框图；
图2为本发明提供的侧视剖视结构示意图；
图3为本发明提供的安装板与支撑腿的结构示意图；
图4为本发明提供的容纳箱与第一电机的结构示意图；
图5为本发明提供的第二电机与螺纹杆的结构示意图；
图6为本发明提供的自动纠偏设备系统图；
图7为本发明提供的俯视剖视的结构示意图。
图中：1-容纳箱、2-第一电机、3-转动辊、4-第一位移检测器、5-L形板、6-第二位移检测器、7-导向杆、8-第二电机、9-螺纹杆、10-横板、11-转动轴、12-纠偏板、13-螺纹套、14-连接架、15-皮带轮、16-电动伸缩杆、17-纠偏支撑板、18-到位检测器、19-基板玻璃本体、20-控制面板、21-显示屏、22-警报器、23-支撑腿、24-安装板、25-安装螺栓、26-传动齿盘。
附图说明
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
请参阅图1-7，本发明提供一种技术方案：一种自动纠偏设备及控制方法，包括顶部敞口的容纳箱1、基板玻璃本体19、支撑机构、升降机构、控制机构和驱动机构；
基板玻璃本体19设置于容纳箱1的上方，支撑机构设置有若干个，输送基板玻璃本体19的多个支撑机构设置于容纳箱1内腔的顶部，多个支撑机构沿容纳箱1的长度方向均匀间隔分布排列，控制机构设置于容纳箱1上；
基板玻璃本体19可通过支撑机构输送至容纳箱1的上方进行对中操作。
容纳箱1顶部前侧的两端均固定连接有第二位移检测器6，容纳箱1顶部后侧的两端均固定连接有第一位移检测器4，容纳箱1的顶部固定连接有到位检测器18；
基板玻璃本体19输送至容纳箱1的上方后，通过到位检测器18判断基板玻璃本体19的移动位置，当到位检测器18检测到基板玻璃本体19完全移动至容纳箱1的上方后，支撑机构停止工作，即可通过第一位移检测器4与第二位移检测器6对基板玻璃本体19的摆放位置进行检测。
所示升降机构设置于容纳箱1内壁的底部，升降机构包括电动伸缩杆16，电动伸缩杆16竖向固定连接于容纳箱1内壁的底部，电动伸缩杆16的顶端横向固定连接有横板10，横板10的上表面固定连接有若干个连接架14，连接架14的顶部设置有纠偏支撑板17；
电动伸缩杆16升降的过程中，带动横板10进行位置移动，通过横板10升降即可带动纠偏支撑板17进行升降移动，纠偏支撑板17升起时，可穿过支撑机构将基板玻璃本体19抬起，使得基板玻璃本体19不与支撑机构进行接触。
容纳箱1上方两侧的两端均设置有纠偏板12，驱动机构设置有两个，两个驱动机构设置于容纳箱1内腔的一侧并驱动同侧的两个纠偏板12水平方向移动。
纠偏支撑板17将基板玻璃本体19抬起后，即可通过驱动机构带动纠偏板12移动，推动基板玻璃本体19移动，对基板玻璃本体19进行对中操作。
进一步的，支撑机构包括多个转动轴11，转动轴11由前侧至后侧可转动地横向设置于容纳箱1内腔的顶部，转动轴11的表面固定套设有若干个转动辊3，多个转动辊3沿转动轴11的长度方向均匀间隔分布排列。
进一步的，容纳箱1内壁的底部固定连接有驱动多个转动轴11转动的第一电机2，多个连接架14位于两个转动轴11之间。
基板玻璃本体19放置于转动辊3的上方后，通过转动辊3进行支撑，再通过转动轴11转动带动转动辊3旋转，即可将基板玻璃本体19输送至容纳箱1的上方。
进一步的，多个转动轴11的表面均设置有传动齿盘26，多个传动齿盘26通过链条传动连接，第一电机2的输出轴一个转动轴11的表面均设置有皮带轮15，两个皮带轮15通过皮带传动连接。
第一电机2工作即可带动皮带轮15转动，再通过皮带的传动即可带动一个转动轴11转动，一个转动轴11在转动的过程中，带动传动齿盘26转动，通过链条的传动与多个传动齿盘26的传动，即可使得多个转动轴11同时进行旋转。
进一步的，控制机构包括控制面板20，控制面板20设置于容纳箱1上，控制面板20上设置有显示屏21，控制面板20上设置有警报器22。
当设备出现故障时，控制面板20将错误信息显示在显示屏21中，并驱动警报器22发出警报，提示操作人员处理。
进一步的，容纳箱1的底部竖向固定连接有支撑腿23，支撑腿23的底端固定连接有安装板24。
通过支撑腿23与安装板24的连接支撑，使得容纳箱1工作的过程中更加的稳定。
进一步的，安装板24的上表面竖向螺纹连接有若干个安装螺栓25，安装螺栓25的底端可转动地延伸至安装板24的下方。
人工安装板24放置于安装位置后，即可通过转动安装螺栓25，通过安装螺栓25的连接，即可对支撑腿23进行连接固定，进而对容纳箱1进行安装使用。
进一步的，驱动机构包括两个第二电机8，两个第二电机8分别设置于容纳箱1内壁底部的一端，第二电机8输出轴朝向容纳箱1的外部，第二电机8的输出轴横向设置有螺纹杆9，螺纹杆9的另一端可转动地延伸至容纳箱1的外部，螺纹杆9表面的外端螺纹连接有螺纹套13，螺纹套13的顶部固定连接有L形板5，L形板5的另一端与同侧对应纠偏板12的背面固定连接。
第二电机8转动带动螺纹杆9进行转动，通过螺纹套13进行移动，进而带动L形板5进行位置移动，带动纠偏板12进行移动。
容纳箱1的外侧面横向固定连接有若干个导向杆7，螺纹套13的底部可滑动的套设于导向杆7的表面，通过导向杆7对移动的螺纹套13进行导向，使得螺纹套13带动L形板5移动的过程中更加的稳定。
一种自动纠偏设备的控制方法，包括以下步骤：
S1、启动系统，设备PLC开始工作，进行系统自检；
S2、PLC向辊轮驱动器发出指令，驱动辊轮运行，接收前工序输送过来的基板玻璃，执行S3；
S3、到位检测传感器检测到基板玻璃，辊轮驱动器停止运行，即辊轮停止运行，执行S4；
S4、位移传感器检测基板玻璃当前位置，与PLC和触摸屏中预设值进行比较，执行S5；
S5、判断基板玻璃位置是否有偏移，“是”执行S6；“否”执行步S11；
S6、升降气缸上升，将纠偏支撑装置升起并接触基板玻璃，执行S7；
S7、判断基板玻璃位置是向左偏移还是向右偏移，“偏左”执行S8；“否”执行S9；
S8、左侧纠偏驱动器驱动纠偏装置向右移动，移动到PLC和触摸屏内预设位置后停止，并退回原点位置，执行S10；
S9、右侧纠偏驱动器驱动纠偏装置向左移动，移动到PLC和触摸屏内预设位置后停止，并退回原点位置，执行S10；
S10、升降气缸下降，带动纠偏支撑装置下降脱离基板玻璃，执行S11；
S11、PLC向辊轮驱动器发出指令，驱动辊轮运行，将基板玻璃输送到后工序，执行S12；
S12、运行结束。
进一步的，S1系统自检时，系统正常执行S2，系统不正常执行S1。
本发明的工作原理及使用流程：
控制面板20向辊轮第一电机2发出指令，转动轴11与转动辊3转动运行，接收前工序输送过来的基板玻璃本体19，到位检测器18检测到基板玻璃本体19，第一电机2停止运行，即转动轴11与转动辊3停止运行，第一位移检测器4与第二位移检测器6检测基板玻璃本体19当前位置，与控制面板20和显示屏21中的预设值进行比较，判断基板玻璃本体19位置是否有偏移，如果有偏移，则电动伸缩杆16上升，将横板10升起并使纠偏支撑板17接触基板玻璃本体19，使基板玻璃本体19脱离原转动轴11与转动辊3，便于移动且不产生划伤，如果发生左偏移，则左侧第二电机8驱动左侧的纠偏板12向右移动，移动到控制面板20和显示屏21内预设位置后停止，并退回原点位置，发生右偏移，右侧第二电机8驱动右侧纠偏板12向左移动，移动到控制面板20和显示屏21内预设位置后停止，并退回原点位置，电动伸缩杆16下降，带动纠偏支撑板17下降脱离基板玻璃本体19，回到初始位置，未发生偏移控制面板20向第一电机2发出指令，驱动转动轴11与转动辊3运行，将基板玻璃本体19输送到后工序，流程结束。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种自动纠偏设备，其特征在于：包括顶部敞口的容纳箱(1)、基板玻璃本体(19)、支撑机构、升降机构、控制机构和驱动机构；
所述基板玻璃本体(19)设置于所述容纳箱(1)的上方，所述支撑机构设置有若干个，输送所述基板玻璃本体(19)的多个所述支撑机构设置于所述容纳箱(1)内腔的顶部，多个所述支撑机构沿所述容纳箱(1)的长度方向均匀间隔分布排列，所述控制机构设置于所述容纳箱(1)上；
所述容纳箱(1)顶部前侧的两端均固定连接有第二位移检测器(6)，所述容纳箱(1)顶部后侧的两端均固定连接有第一位移检测器(4)，所述容纳箱(1)的顶部固定连接有到位检测器(18)；
所示升降机构设置于所述容纳箱(1)内壁的底部，所述升降机构包括电动伸缩杆(16)，所述电动伸缩杆(16)竖向固定连接于所述容纳箱(1)内壁的底部，所述电动伸缩杆(16)的顶端横向固定连接有横板(10)，所述横板(10)的上表面固定连接有若干个连接架(14)，所述连接架(14)的顶部设置有纠偏支撑板(17)；
所述容纳箱(1)上方两侧的两端均设置有纠偏板(12)，所述驱动机构设置有两个，两个所述驱动机构设置于所述容纳箱(1)内腔的一侧并驱动同侧的两个所述纠偏板(12)水平方向移动。
2.根据权利要求1所述的自动纠偏设备，其特征在于：所述支撑机构包括多个转动轴(11)，所述转动轴(11)由前侧至后侧可转动地横向设置于所述容纳箱(1)内腔的顶部，所述转动轴(11)的表面固定套设有若干个转动辊(3)，多个所述转动辊(3)沿所述转动轴(11)的长度方向均匀间隔分布排列。
3.根据权利要求2所述的自动纠偏设备，其特征在于：所述容纳箱(1)内壁的底部固定连接有驱动多个所述转动轴(11)转动的第一电机(2)，多个所述连接架(14)位于两个所述转动轴(11)之间。
4.根据权利要求3所述的自动纠偏设备，其特征在于：多个所述转动轴(11)的表面均设置有传动齿盘(26)，多个所述传动齿盘(26)通过链条传动连接，所述第一电机(2)的输出轴一个所述转动轴(11)的表面均设置有皮带轮(15)，两个所述皮带轮(15)通过皮带传动连接。
5.根据权利要求1所述的自动纠偏设备，其特征在于：所述控制机构包括控制面板(20)，所述控制面板(20)设置于所述容纳箱(1)上，所述控制面板(20)上设置有显示屏(21)，所述控制面板(20)上设置有警报器(22)。
6.根据权利要求1所述的自动纠偏设备，其特征在于：所述容纳箱(1)的底部竖向固定连接有支撑腿(23)，所述支撑腿(23)的底端固定连接有安装板(24)。
7.根据权利要求6所述的自动纠偏设备，其特征在于：所述安装板(24)的上表面竖向螺纹连接有若干个安装螺栓(25)，所述安装螺栓(25)的底端可转动地延伸至所述安装板(24)的下方。
8.根据权利要求1所述的自动纠偏设备，其特征在于：所述驱动机构包括两个第二电机(8)，两个所述第二电机(8)分别设置于所述容纳箱(1)内壁底部的一端，所述第二电机(8)输出轴朝向所述容纳箱(1)的外部，所述第二电机(8)的输出轴横向设置有螺纹杆(9)，所述螺纹杆(9)的另一端可转动地延伸至所述容纳箱(1)的外部，所述螺纹杆(9)表面的外端螺纹连接有螺纹套(13)，所述螺纹套(13)的顶部固定连接有L形板(5)，所述L形板(5)的另一端与同侧对应纠偏板(12)的背面固定连接。
9.根据权利要求1-8所述的自动纠偏设备的控制方法，包括以下步骤：
S1、启动系统，设备PLC开始工作，进行系统自检；
S2、PLC向辊轮驱动器发出指令，驱动辊轮运行，接收前工序输送过来的基板玻璃，执行S3；
S3、到位检测传感器检测到基板玻璃，辊轮驱动器停止运行，即辊轮停止运行，执行S4；
S4、位移传感器检测基板玻璃当前位置，与PLC和触摸屏中预设值进行比较，执行S5；
S5、判断基板玻璃位置是否有偏移，“是”执行S6；“否”执行步S11；
S6、升降气缸上升，将纠偏支撑装置升起并接触基板玻璃，执行S7；
S7、判断基板玻璃位置是向左偏移还是向右偏移，“偏左”执行S8；“否”执行S9；
S8、左侧纠偏驱动器驱动纠偏装置向右移动，移动到PLC和触摸屏内预设位置后停止，并退回原点位置，执行S10；
S9、右侧纠偏驱动器驱动纠偏装置向左移动，移动到PLC和触摸屏内预设位置后停止，并退回原点位置，执行S10；
S10、升降气缸下降，带动纠偏支撑装置下降脱离基板玻璃，执行S11；
S11、PLC向辊轮驱动器发出指令，驱动辊轮运行，将基板玻璃输送到后工序，执行S12；
S12、运行结束。
10.根据权利要求1-9所述的自动纠偏设备的控制方法，其特征在于：S1系统自检时，系统正常执行S2，系统不正常执行S1。
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Assignee: Sichuan Shuwang Chensheng New Materials Co.,Ltd.

Assignor: Beijing Yuanda Xinda Technology Co.,Ltd.

Contract record no.: X2023110000118

Denomination of invention: An automatic deviation correction device and control method

Granted publication date: 20230425

License type: Common License

Record date: 20230905

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