CN114350886A - 一种顶底复吹转炉停炉方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种顶底复吹转炉停炉方法,具体包括:1)在停炉前三炉转炉冶炼终点后,每炉次用氧枪喷射炉口炉帽上的积渣:2)在停炉前最后一炉出钢后,进行化炉底作业;3)利用副枪水结合转炉氧枪吹氮气降低衬砖温度,停炉后,利用副枪水套水向炉内打水,配合转炉氧枪吹氮气降温;4)停炉后,将底吹氮气;5)炉内水全部倒入渣道;6)扒砖。本发明在停炉前利用转炉的富余热量打炉口、化炉底,减薄重点部位的衬砖厚度;利用副枪水结合转炉氧枪吹氮气快速降低衬砖温度;调整底枪流量,促进炉底快速冷却,确保转炉安全、高效停炉。
Description
技术领域
本发明涉及钢铁冶炼技术领域,一种顶底复吹转炉停炉方法。
背景技术
当转炉一个炉役周期结束后,需要将转炉炉衬砖与转炉炉壳剥离,但由于长时间的高温作业以及钢水对炉衬的润湿作用,炉衬砖与炉壳紧密贴合,很难快速的将其剥离,为了提高转炉利用系数有必要提供一种安全、高效的转炉停炉方法。
目前,常规的转炉停炉方法有放凉法与浸泡法两种。放凉法,即停炉后,等待转炉慢慢冷却,通过衬砖热胀冷缩作用,使衬砖与转炉产生间隙,在通过拆炉机将衬砖从转炉中扒除,这种方法,停炉周期过长,严重影响转炉作业率;浸泡法,即通过消防栓,在转炉停炉后,不断向炉内打水,通过水的浸泡,提高转炉冷却速度,提高停炉效率,但是此种方法,停炉时间依然超过36小时,且耗水量极大,资源消耗大。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种顶底复吹转炉停炉方法,提高转炉利用系数,减少停炉过程资源浪费。
为实现上述目的,本发明采用以下技术方案实现:
一种顶底复吹转炉停炉方法,具体包括:
1)在停炉前三炉转炉冶炼终点后,每炉次用氧枪喷射炉口炉帽上的积渣:
氧枪吹氧流量33000-36000Nm3/h,手动打开氧枪氮封、副枪氮封;打开氧枪快切阀,氧枪枪位在11m-13m之间上下移动;从打开氧枪快切阀开始计时,每炉次冶炼终点抬枪后喷射炉口炉帽积渣1-1.5min,喷射结束后,将氧气流量调整为吹炼流量;
2)在停炉前最后一炉出钢后,进行化炉底作业,具体如下:
a、氧枪吹氧流量49000-51000Nm3/h,手动打开氧枪氮封、副枪氮封;
b、氧枪枪位到达在1.5m之后,手动依次打开氧枪快切阀,吹氧1.4-1.6min,逐渐降低抢位,最低枪位1.0m,停留0.9-1.1min,总吹氧时间4-6min;化炉底结束后,炉内加入3-5吨降温冷料,给转炉内剩余渣子降温;
c、化炉底作业结束后,将氧气流量调整为吹炼流量;
3)利用副枪水结合转炉氧枪吹氮气降低衬砖温度,停炉后,利用副枪水套水向炉内打水,副枪水套水流量达到40m3/h,副枪水进入炉内后,配合转炉氧枪吹氮气降温,方案如下:
a、将氧枪操作方式选溅渣,氮气流量49000-51000N m3/h,一次风机转速增至1300r/min以上;
b、炉内打水后,每间隔10min下氧枪吹氮气一次,流量49000-51000N m3/h;吹氮气时,氧枪枪位在1.5m至3.0m往复循环;吹氮气累计总时间60-65min;
4)停炉后,将底吹气体选择为氮气,流量为20-30m3/min,加速炉底冷却;
5)向炉内打水吹氮累计时间达到60min之后,缓慢向出钢侧摇炉,通过出钢口,将炉内水全部倒入渣道;此时,先将底枪管路剪断,使之与炉底衬砖分开;炉内水全部倒出后,向炉前摇炉,通过拆炉机扒除炉内已冷却的衬砖,衬砖与炉壳由于热胀冷缩分离,配合拆炉机将衬砖扒除;
6)扒衬砖时,将炉帽处所有衬砖扒除,然后沿着出钢口侧扒除从炉口至炉底处的一整条砖,直至扒到炉底中心砖,之后将炉前、炉后大门关闭,摇炉两次,摇炉角度从+90°至-75°,之后从出钢侧将衬砖摇到渣道,完成整个停炉过程。
与现有的技术相比,本发明的有益效果是:
本发明在停炉前利用转炉的富余热量打炉口、化炉底,减薄重点部位的衬砖厚度;利用副枪水结合转炉氧枪吹氮气快速降低衬砖温度;调整底枪流量,促进炉底快速冷却,确保转炉安全、高效停炉。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明进一步说明:
以下实施例对本发明进行详细描述。这些实施例仅是对本发明的最佳实施方案进行描述,并不对本发明的范围进行限制。
实施例1
一种260吨顶底复吹转炉高效停炉方法,具体包括:
1)在停炉前三炉转炉冶炼终点后,每炉次用氧枪喷射炉口炉帽上的积渣:
氧枪吹氧流量35000Nm3/h,手动打开氧枪氮封、副枪氮封;打开氧枪快切阀,氧枪枪位在11m-13m之间上下移动;从打开氧枪快切阀开始计时,每炉次冶炼终点抬枪后喷射炉口炉帽积渣1.5min,喷射结束后,将氧气流量调整为吹炼流量53700Nm3/h;
2)在停炉前最后一炉出钢后,进行化炉底作业,具体如下:
a、氧枪吹氧流量49000Nm3/h,手动打开氧枪氮封、副枪氮封;
b、氧枪枪位到达在1.5m之后,手动依次打开氧枪快切阀,吹氧1.6min,逐渐降低抢位,最低枪位1.0m,停留0.9min,总吹氧时间4min;化炉底结束后,炉内加入3吨降温冷料,给转炉内剩余渣子降温;
c、化炉底作业结束后,将氧气流量调整为吹炼流量53700Nm3/h;
3)利用副枪水结合转炉氧枪吹氮气降低衬砖温度,停炉后,利用副枪水套水向炉内打水,副枪水套水流量达到40m3/h,副枪水进入炉内后,配合转炉氧枪吹氮气降温,方案如下:
a、将氧枪操作方式选溅渣,氮气流量50000N m3/h,一次风机转速增至1300r/min;
b、炉内打水后,每间隔10min下氧枪吹氮气一次,流量50000N m3/h;吹氮气时,氧枪枪位在1.5m至3.0m往复循环;吹氮气累计总时间65min;
4)停炉后,将底吹气体选择为氮气,流量为23m3/min,加速炉底冷却;
5)向炉内打水吹氮累计时间达到60min之后,缓慢向出钢侧摇炉,通过出钢口,将炉内水全部倒入渣道;此时,先将底枪管路剪断,使之与炉底衬砖分开;炉内水全部倒出后,向炉前摇炉,通过拆炉机扒除炉内已冷却的衬砖,衬砖与炉壳由于热胀冷缩分离,配合拆炉机将衬砖扒除;
6)扒衬砖时,将炉帽处所有衬砖扒除,然后沿着出钢口侧扒除从炉口至炉底处的一整条砖,直至扒到炉底中心砖,之后将炉前、炉后大门关闭,摇炉两次,摇炉角度从+90°至-75°,之后从出钢侧将衬砖摇到渣道,完成整个停炉过程。
实施例2
一种200吨顶底复吹转炉高效停炉方法,具体包括:
1)在停炉前三炉转炉冶炼终点后,每炉次用氧枪喷射炉口炉帽上的积渣:
氧枪吹氧流量33000Nm3/h,手动打开氧枪氮封、副枪氮封;打开氧枪快切阀,氧枪枪位在11m-13m之间上下移动;从打开氧枪快切阀开始计时,每炉次冶炼终点抬枪后喷射炉口炉帽积渣1.5min,喷射结束后,将氧气流量调整为吹炼流量50000Nm3/h;
2)在停炉前最后一炉出钢后,进行化炉底作业,具体如下:
a、氧枪吹氧流量49000Nm3/h,手动打开氧枪氮封、副枪氮封;
b、氧枪枪位到达在1.5m之后,手动依次打开氧枪快切阀,吹氧1.6min,逐渐降低抢位,最低枪位1.0m,停留0.9min,总吹氧时间4min;化炉底结束后,炉内加入3吨降温冷料,给转炉内剩余渣子降温;
c、化炉底作业结束后,将氧气流量调整为吹炼流量50000Nm3/h;;
3)利用副枪水结合转炉氧枪吹氮气降低衬砖温度,停炉后,利用副枪水套水向炉内打水,副枪水套水流量达到40m3/h,副枪水进入炉内后,配合转炉氧枪吹氮气降温,方案如下:
a、将氧枪操作方式选溅渣,氮气流量49000N m3/h,一次风机转速增至1300r/min;
b、炉内打水后,每间隔10min下氧枪吹氮气一次,流量49000N m3/h;吹氮气时,氧枪枪位在1.5m至3.0m往复循环;吹氮气累计总时间65min;
4)停炉后,将底吹气体选择为氮气,流量为20m3/min,加速炉底冷却;
5)向炉内打水吹氮累计时间达到60min之后,缓慢向出钢侧摇炉,通过出钢口,将炉内水全部倒入渣道;此时,先将底枪管路剪断,使之与炉底衬砖分开;炉内水全部倒出后,向炉前摇炉,通过拆炉机扒除炉内已冷却的衬砖,衬砖与炉壳由于热胀冷缩分离,配合拆炉机将衬砖扒除;
6)扒衬砖时,将炉帽处所有衬砖扒除,然后沿着出钢口侧扒除从炉口至炉底处的一整条砖,直至扒到炉底中心砖,之后将炉前、炉后大门关闭,摇炉两次,摇炉角度从+90°至-75°,之后从出钢侧将衬砖摇到渣道,完成整个停炉过程。
实施例3
一种300吨顶底复吹转炉高效停炉方法,具体包括:
1)在停炉前三炉转炉冶炼终点后,每炉次用氧枪喷射炉口炉帽上的积渣:
氧枪吹氧流量36000Nm3/h,手动打开氧枪氮封、副枪氮封;打开氧枪快切阀,氧枪枪位在11m-13m之间上下移动;从打开氧枪快切阀开始计时,每炉次冶炼终点抬枪后喷射炉口炉帽积渣1.5min,喷射结束后,将氧气流量调整为吹炼流量55000Nm3/h;
2)在停炉前最后一炉出钢后,进行化炉底作业,具体如下:
a、氧枪吹氧流量51000Nm3/h,手动打开氧枪氮封、副枪氮封;
b、氧枪枪位到达在1.5m之后,手动依次打开氧枪快切阀,吹氧1.6min,逐渐降低抢位,最低枪位1.0m,停留0.9min,总吹氧时间4min;化炉底结束后,炉内加入3吨降温冷料,给转炉内剩余渣子降温;
c、化炉底作业结束后,将氧气流量调整为吹炼流量55000Nm3/h;
3)利用副枪水结合转炉氧枪吹氮气降低衬砖温度,停炉后,利用副枪水套水向炉内打水,副枪水套水流量达到40m3/h,副枪水进入炉内后,配合转炉氧枪吹氮气降温,方案如下:
a、将氧枪操作方式选溅渣,氮气流量51000N m3/h,一次风机转速增至1300r/min;
b、炉内打水后,每间隔10min下氧枪吹氮气一次,流量51000N m3/h;吹氮气时,氧枪枪位在1.5m至3.0m往复循环;吹氮气累计总时间65min;
4)停炉后,将底吹气体选择为氮气,流量为25m3/min,加速炉底冷却;
5)向炉内打水吹氮累计时间达到60min之后,缓慢向出钢侧摇炉,通过出钢口,将炉内水全部倒入渣道;此时,先将底枪管路剪断,使之与炉底衬砖分开;炉内水全部倒出后,向炉前摇炉,通过拆炉机扒除炉内已冷却的衬砖,衬砖与炉壳由于热胀冷缩分离,配合拆炉机将衬砖扒除;
6)扒衬砖时,将炉帽处所有衬砖扒除,然后沿着出钢口侧扒除从炉口至炉底处的一整条砖,直至扒到炉底中心砖,之后将炉前、炉后大门关闭,摇炉两次,摇炉角度从+90°至-75°,之后从出钢侧将衬砖摇到渣道,完成整个停炉过程。
Claims (1)
1.一种顶底复吹转炉停炉方法,具体包括:
1)在停炉前三炉转炉冶炼终点后,每炉次用氧枪喷射炉口炉帽上的积渣:
氧枪吹氧流量33000-36000Nm3/h,手动打开氧枪氮封、副枪氮封;打开氧枪快切阀,氧枪枪位在11m-13m之间上下移动;从打开氧枪快切阀开始计时,每炉次冶炼终点抬枪后喷射炉口炉帽积渣1-1.5min,喷射结束后,将氧气流量调整为吹炼流量;
2)在停炉前最后一炉出钢后,进行化炉底作业,具体如下:
a、氧枪吹氧流量49000-51000Nm3/h,手动打开氧枪氮封、副枪氮封;
b、氧枪枪位到达在1.5m之后,手动依次打开氧枪快切阀,吹氧1.4-1.6min,逐渐降低抢位,最低枪位1.0m,停留0.9-1.1min,总吹氧时间4-6min;化炉底结束后,炉内加入3-5吨降温冷料,给转炉内剩余渣子降温;
c、化炉底作业结束后,将氧气流量调整为吹炼流量;
3)利用副枪水结合转炉氧枪吹氮气降低衬砖温度,停炉后,利用副枪水套水向炉内打水,副枪水套水流量达到40m3/h,副枪水进入炉内后,配合转炉氧枪吹氮气降温,方案如下:
a、将氧枪操作方式选溅渣,氮气流量49000-51000N m3/h,一次风机转速增至1300r/min以上;
b、炉内打水后,每间隔10min下氧枪吹氮气一次,流量49000-51000N m3/h;吹氮气时,氧枪枪位在1.5m至3.0m往复循环;吹氮气累计总时间60-65min;
4)停炉后,将底吹气体选择为氮气,流量为20-30m3/min,加速炉底冷却;
5)向炉内打水吹氮累计时间达到60min之后,缓慢向出钢侧摇炉,通过出钢口,将炉内水全部倒入渣道;此时,先将底枪管路剪断,使之与炉底衬砖分开;炉内水全部倒出后,向炉前摇炉,通过拆炉机扒除炉内已冷却的衬砖,衬砖与炉壳由于热胀冷缩分离,配合拆炉机将衬砖扒除;
6)扒衬砖时,将炉帽处所有衬砖扒除,然后沿着出钢口侧扒除从炉口至炉底处的一整条砖,直至扒到炉底中心砖,之后将炉前、炉后大门关闭,摇炉两次,摇炉角度从+90°至-75°,之后从出钢侧将衬砖摇到渣道,完成整个停炉过程。
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