CN107828933A - 控制转炉炉衬厚度的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种控制转炉炉衬厚度的方法，包括：通过激光炉衬测厚仪确定转炉的炉衬薄弱位置，通过定点方式对确定的炉衬薄弱位置进行维护，其中，维护手段包括溅渣护炉；其中，溅渣护炉为：吹氮45～55S起渣，起渣后吹氮枪的枪位提至预设位置后再下降，吹氮枪的枪位下降时缓慢阶梯式进行下降，并且吹氮枪的压力为0.80～0.85MPa；采用侧喷式氧枪吹扫转炉的炉帽及出钢面出钢口上部炉衬过厚区域，其中，侧喷式氧枪的八个喷氧口呈圆弧条状设置于侧喷喷头的锥面上，侧喷式氧枪的弧形氧气流吹扫炉帽及出钢口上部的粘渣。利用本发明，能够解决转炉炉衬厚度估测不精确造成转炉薄弱位置存在较大安全隐患的问题。

Description

控制转炉炉衬厚度的方法
技术领域
本发明涉及炼钢技术领域，更为具体地，涉及一种定点控制转炉炉衬厚度的方法。
背景技术
转炉炉型主要依靠溅渣护炉，其中，转炉的薄弱部位通过炼钢工肉眼的观察，对转炉的前大面、炉底或出钢面等部位进行补炉料补护。如果炉帽等炉衬过厚区域，需要拆炉机清理或人工吹氧管烧掉。
上述这种传统的炉衬维护方法不精确，炉衬厚度依靠人为估测，会造成转炉的薄弱位置存在较大安全隐患；另外炉帽及其他炉衬过厚区域，清理难度大，工人劳动强度大；同时溅渣护炉时，吹氮枪位及流量匹配方式单一。
因此，为解决上述问题，本发明提供了一种控制转炉炉衬厚度的方法。
发明内容
鉴于上述问题，本发明的目的是提供一种控制转炉炉衬厚度的方法，以解决转炉炉衬厚度估测不精确造成转炉薄弱位置存在较大安全隐患的问题。
本发明提供一种控制转炉炉衬厚度的方法，包括：
通过激光炉衬测厚仪确定转炉的炉衬薄弱位置，通过定点方式对确定的炉衬薄弱位置进行维护，其中，维护手段包括溅渣护炉；
其中，溅渣护炉为：吹氮45～55S起渣，起渣后吹氮枪的枪位提至预设位置后再下降，并且吹氮枪的枪位下降时缓慢阶梯式进行下降，吹氮枪的压力为0.80～0.85MPa；
采用侧喷式氧枪吹扫转炉的炉帽及出钢面出钢口上部炉衬过厚区域，其中，侧喷式氧枪的八个喷氧口呈圆弧条状设置于侧喷喷头的锥面上，侧喷式氧枪的弧形氧气流吹扫炉帽及出钢口上部的粘渣。
此外，优选的方案是，在通过激光炉衬测厚仪确定转炉的炉衬薄弱位置过程中，
在转炉内设置炉衬厚度安全红线，当激光炉衬测厚仪测得的炉衬厚度测量值低于炉衬厚度安全红线时，确定所测位置为炉衬薄弱位置。
此外，优选的方案是，炉衬厚度安全红线为350mm，当炉衬厚度测量值低于350mm时，则停炉维护。
此外，优选的方案是，在通过定点方式对确定的炉衬薄弱位置进行维护的过程中，维护手段还包括：手投补炉料护炉、凝渣护炉以及摇炉挂渣护炉。
此外，优选的方案是，炉衬薄弱位置还包括转炉前大面、炉底或出钢面。
此外，优选的方案是，起渣后吹氮枪的枪位提至预设位置距离转炉炉底为：1.5～1.7m。
此外，优选的方案是，侧喷式氧枪的枪位距离转炉炉底6500～7200mm，并且侧喷式氧枪的氧流量为28000m3/h。
从上面的技术方案可知，本发明提供的控制转炉炉衬厚度的方法，采用定点方式对确定的炉衬薄弱位置进行维护，能够减少耐材的浪费；在炉帽及出钢面出钢口上部过厚区域采用侧喷式氧枪吹扫，能够减少出钢下渣，提高金属收得率。
为了实现上述以及相关目的，本发明的一个或多个方面包括后面将详细说明的特征。下面的说明以及附图详细说明了本发明的某些示例性方面。然而，这些方面指示的仅仅是可使用本发明的原理的各种方式中的一些方式。此外，本发明旨在包括所有这些方面以及它们的等同物。
附图说明
通过参考以下结合附图的说明，并且随着对本发明的更全面理解，本发明的其它目的及结果将更加明白及易于理解。在附图中：
图1为根据本发明实施例的控制转炉炉衬厚度的方法流程。
在所有附图中相同的标号指示相似或相应的特征或功能。
具体实施方式
在下面的描述中，出于说明的目的，为了提供对一个或多个实施例的全面理解，阐述了许多具体细节。然而，很明显，也可以在没有这些具体细节的情况下实现这些实施例。
针对前述提出的转炉炉衬厚度估测不精确造成转炉薄弱位置存在较大安全隐患的问题，本发明提出了一种控制转炉炉衬厚度的方法，从而解决上述问题。
以下将结合附图对本发明的具体实施例进行详细描述。
为了说明本发明提供的控制转炉炉衬厚度的方法，图1示出了根据本发明实施例的控制转炉炉衬厚度的方法流程。
如图1所示，本发明提供的控制转炉炉衬厚度的方法，包括：
S110：通过激光炉衬测厚仪确定转炉的炉衬薄弱位置，通过定点方式对确定的炉衬薄弱位置进行维护，其中，维护手段包括溅渣护炉；
其中，溅渣护炉为：吹氮45～55S起渣，起渣后吹氮枪的枪位提至预设位置后再下降，并且吹氮枪的枪位下降时缓慢阶梯式进行下降，并且吹氮枪的压力为0.80～0.85MPa；
S120：采用侧喷式氧枪吹扫转炉的炉帽及出钢面出钢口上部炉衬过厚区域，其中，侧喷式氧枪的八个喷氧口呈圆弧条状设置于侧喷喷头的锥面上，侧喷式氧枪的弧形氧气流吹扫炉帽及出钢口上部的粘渣。
上述为控制转炉炉衬厚度的方法过程，在步骤S110中，引入激光炉衬测厚仪，对炉衬厚度扫描结果进行分区计算统计，精确确定炉衬薄弱位置。
其中，需要说明的是，在通过激光炉衬测厚仪确定转炉的炉衬薄弱位置过程中，在转炉内设置炉衬厚度安全红线，当激光炉衬测厚仪测得的炉衬厚度测量值低于炉衬厚度安全红线时，确定所测位置为炉衬薄弱位置。其中，炉衬厚度安全红线为350mm，当炉衬厚度测量值低于350mm时，则停炉维护。
其中，在通过定点方式对确定的炉衬薄弱位置进行维护的过程中，维护手段还包括：手投补炉料护炉、凝渣护炉以及摇炉挂渣护炉。
此外，炉衬薄弱位置还包括转炉前大面、炉底或出钢面，当转炉前大面、炉底或出钢面的位置检测值低于炉衬厚度安全红线时，进行停炉维护。
针对测量结果，起渣后吹氮枪的枪位提至预设位置距离转炉炉底为：1.5～1.7m。也就是说，针对测量结果，溅渣方式进行调整；吹氮45～55S起渣(优选地，一般吹氮50S左右起渣)，起渣后吹氮枪的枪位提至1.5～1.7m再下降，吹氮枪的枪位下降时缓慢阶梯式进行，压力降为0.80～0.85MPa左右，根据炉口渣片情况适当降枪，炉衬测量炉底及三角区＜400mm，终点枪位距离炉底700～800mm，或者终点枪位距离炉底为500～600mm。
在步骤S110中，控制转炉炉衬厚度在炉衬厚度安全红线内，杜绝转炉炉体发红及穿炉事故。通过激光炉衬测厚仪精确定点补护转炉炉衬薄弱区域，降低耐材消耗，提高转炉作业率。
在步骤120中，针对炉帽及出钢面出钢口上部炉衬过厚位置，使用侧喷式氧枪吹扫，其中，侧喷式氧枪的8个喷氧口呈圆弧条状设置于侧喷喷头的锥面上，侧喷式氧枪的枪位降至力转炉底路距离6500mm-7200mm的位置，吹气的流量为28000m3/h，弧形氧气流吹扫炉帽及出钢口上部粘渣，炉衬减薄均匀，效率高。
也就是说，精确减薄转炉出钢面及炉帽炉衬过厚区域，合理控制转炉炉型，提高金属收得率及挡渣锥挡渣成功率，同时减少放钢时炉口出渣。
在本发明的一个具体的实施例中，采用本发明的控制转炉炉衬厚度的方法，在大约两年的时间内炉龄达到24760炉，炉役期内未发生安全生产事故，生产顺行，转炉作业率高达92％。由于采用定点精确补护，减少耐材浪费，吨钢节约0.2元/吨；同时小面出钢口位置减薄至合理厚度范围，减少出钢下渣，从而提高金属收得率。
通过上述实施方式可以看出，本发明提供的控制转炉炉衬厚度的方法，采用定点方式对确定的炉衬薄弱位置进行维护，能够减少耐材的浪费；在炉帽及出钢面出钢口上部过厚区域采用侧喷式氧枪吹扫，能够减少出钢下渣，提高金属收得率。
如上参照附图以示例的方式描述了根据本发明提出的控制转炉炉衬厚度的方法。但是，本领域技术人员应当理解，对于上述本发明所提出的控制转炉炉衬厚度的方法，还可以在不脱离本发明内容的基础上做出各种改进。因此，本发明的保护范围应当由所附的权利要求书的内容确定。

Claims (7)

1.一种控制转炉炉衬厚度的方法，包括：
通过激光炉衬测厚仪确定转炉的炉衬薄弱位置，通过定点方式对确定的炉衬薄弱位置进行维护，其中，维护手段包括溅渣护炉；
其中，所述溅渣护炉为：吹氮45～55S起渣，起渣后吹氮枪的枪位提至预设位置后再下降，并且所述吹氮枪的枪位下降时缓慢阶梯式进行下降，所述吹氮枪的压力为0.80～0.85MPa；
采用侧喷式氧枪吹扫所述转炉的炉帽及出钢面出钢口上部炉衬过厚区域，其中，所述侧喷式氧枪的八个喷氧口呈圆弧条状设置于侧喷喷头的锥面上，所述侧喷式氧枪的弧形氧气流吹扫所述炉帽及出钢口上部的粘渣。
2.如权利要求1所述的控制转炉炉衬厚度的方法，其中，
在通过所述激光炉衬测厚仪确定转炉的炉衬薄弱位置过程中，
在所述转炉内设置炉衬厚度安全红线，当所述激光炉衬测厚仪测得的炉衬厚度测量值低于所述炉衬厚度安全红线时，确定所测位置为所述炉衬薄弱位置。
3.如权利要求2所述的控制转炉炉衬厚度的方法，其中，
所述炉衬厚度安全红线为350mm，当炉衬厚度测量值低于350mm时，则停炉维护。
4.如权利要求1所述的控制转炉炉衬厚度的方法，其中，
在通过定点方式对确定的炉衬薄弱位置进行维护的过程中，维护手段还包括：手投补炉料护炉、凝渣护炉以及摇炉挂渣护炉。
5.如权利要求1所述的控制转炉炉衬厚度的方法，其中，
所述炉衬薄弱位置包括转炉前大面、炉底或出钢面。
6.如权利要求1所述的控制转炉炉衬厚度的方法，其中，
起渣后吹氮枪的枪位提至预设位置距离转炉炉底为：1.5～1.7m。
7.如权利要求1所述的控制转炉炉衬厚度的方法，其中，
所述侧喷式氧枪的枪位距离转炉炉底6500～7200mm，并且所述侧喷式氧枪的氧流量为28000m3/h。
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