CN114348703A - 电池极片开槽检测设备 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种电池极片开槽检测设备，该电池极片开槽检测设备包括：安装底座、放卷机构、机箱、第一缓存输送机构、第一纠偏机构、第一开槽清灰机构、第二缓存输送机构、第二纠偏机构、第二开槽清灰机构、第三缓存输送机构、CCD检测机构、贴标机构和收卷机构。第一开槽清灰机构和第二开槽机构对电池极片的正反面开槽并对其进行灰尘清理，然后第三缓存输送机构把正反面开槽的电池极片输送至CCD检测机构内，CCD检测机构运作对电池极片的开槽进行检测，然后贴标机构会对不良品电池极片的不良位置进行贴标，该设备不仅大大提高了电池极片的加工效率还大大提高了电池极片的加工质量，保证了电池极片在使用过程中的质量稳定。
Description
技术领域
本发明涉及检测设备技术领域，特别是涉及一种电池极片开槽检测设备。
背景技术
电池极片简单来说就是电池的核心，其中极片分正极极片和负极极片，通过一个正极极片和一个负极极片的搭配使用，才能实现电池的通电。
但是传统的电极片加工多为人工操作，不仅工作效率低，同时还不能对电极片的质量进行有效的把控，造成电池极片在使用过程中质量不稳定。
发明内容
基于此，有必要针对传统人工加工电池极片的工作效率低，品质把控能力较差的技术问题，提供一种电池极片开槽检测设备。
一种电池极片开槽检测设备，该电池极片开槽检测设备包括安装底座、放卷机构、机箱、第一缓存输送机构、第一纠偏机构、第一开槽清灰机构、第二缓存输送机构、第二纠偏机构、第二开槽清灰机构、第三缓存输送机构、CCD检测机构、贴标机构和收卷机构，其特征在于：所述放卷机构与所述安装底座的左侧相连，所述放卷机构的下端与所述安装底座的顶端相连，所述放卷机构的输出端与所述第一缓存输送机构的输入端相连，所述第一缓存输送机构的外侧与所述第一纠偏机构相连，所述第一缓存输送机构的输出端与所述第二缓存输送机构输出端相连，所述第一开槽清灰机构的内侧与所述机箱的内壁相连，所述第二缓存输送机构的输出端外侧与第二纠偏机构相连，所述第二缓存输送机构的输出端与第三缓存输送机构的输入端相连，所述第二开槽清灰机构的内侧与所述机箱的内壁相连，所述第三缓存输送机构的输出端与收卷机构的输入端相连，所述收卷机构与所述安装底座的右侧相连，所述CCD检测机构的下端与所述安装底座的顶端相连，所述贴标机构与所述安装底座的顶端右侧相连。
在其中一个实施例中，所述第一缓存输送机构、第一纠偏机构、第一开槽清灰机构、第二缓存输送机构、第二纠偏机构、第二开槽清灰机构、第三缓存输送机构、CCD检测机构和贴标机构在所述安装底座的顶端从左至右依次分布。
在其中一个实施例中，所述第一开槽清灰机构、第二缓存输送机构、第二纠偏机构、第二开槽清灰机构和第三缓存输送机构均设置在所述机箱的内部。
在其中一个实施例中，所述第一开槽清灰机构位于所述第二缓存输送机构和所述第一纠偏机构的上方之间用于对所述第二缓存输送机构和所述第一纠偏机构之间的电池极片正面开槽并清理开槽过程中产生的灰尘进行清理。
在其中一个实施例中，所述第二开槽清灰机构位于所述第三缓存输送机构和所述CCD检测机构的上方之间用于对所述第二缓存输送机构和所述CCD检测机构之间的电池极片反面开槽并清理开槽过程中产生的灰尘进行清理。
在其中一个实施例中，所述第一缓存输送机构、所述第二缓存输送机构和所述第三缓存输送机构的结构相同且均用于对电池极片进行缓存输送。
在其中一个实施例中，所述第一纠偏机构和所述第二纠偏机构的结构相同且均用于对电池极片传送过程中的纠偏。
在其中一个实施例中，所述CCD检测机构用于检测电池极片的开槽缺陷。
在其中一个实施例中，所述贴标机构用于对不良电池极片的不良位置贴标。
在其中一个实施例中，一种电池极片开槽检测设备的使用方法，包括以下步骤：
S1、首先把电池极片放置在所述放卷机构上，所述放卷机构运作对电池极片自动向所述第一缓存输送机构内送料，然后电池极片在所述第一缓存输送机构的作用下输送至所述第一开槽清灰机构处，电池极片在传送过程中所述第一纠偏机构对电机极片的位置进行有效的纠偏，输送至所述第一开槽清灰机构下方的电池极片在所述第一开槽清灰机构的作用下完成对电池极片正面的开槽，同时开槽过程中产生的灰尘所述第一开槽清灰机构同步进行清理；
S2、正面开槽并清理灰尘后的电池极片经所述第二缓存输送机构的缓存输送至所述第二开槽清灰机构的下方，电池极片在传送过程中所述第二纠偏机构对电机极片的位置进行有效的纠偏，输送至所述第二开槽清灰机构下方的电池极片在所述第二开槽清灰机构的作用下完成对电池极片反面的开槽，同时开槽过程中产生的灰尘同步所述第二开槽清灰机构同步进行清理；
S3、正反面开槽的电池极片在所述第三缓存输送机构的缓存输送作用下输送至所述CCD检测机构处，所述CCD检测机构来检测电池极片在开槽中产生的缺陷，检测出的不良品电池极片到达所述贴标机构处，所述贴标机构会对不良品电池极片的不良位置进行贴标，然后达到所述收卷机构处实现自动收料。
上述电池极片开槽检测设备，通过把电池极片放在放卷机构上然后自动进行放料，放料的电池极片经过第一缓存输送机构、第二缓存输送机构进行输送，在输送过程中受到第一纠偏机构和第二纠偏机构的定向纠偏保证了电池极片在达到第一开槽清灰机构和第二开槽机构处时的位置精准，保证了第一开槽清灰机构和第二开槽机构对电池极片的正反面精准开槽，第一开槽清灰机构和第二开槽机构对电池极片的正反面开槽并对其进行灰尘清理，然后第三缓存输送机构把正反面开槽的电池极片输送至CCD检测机构内，CCD检测机构运作对电池极片的开槽进行检测，判断其开槽是否有缺陷，检测出的不良品电池极片到达贴标机构处，贴标机构会对不良品电池极片的不良位置进行贴标，然后送到收卷机构处实现自动收料，该设备从而替代了人工对电池极片的加工，不仅完成了对电池极片的自动定位开槽以及开槽口的质量检查，还对电池极片不良位置进行贴标，从而不仅大大提高了电池极片的加工效率还大大提高了电池极片的加工质量，对电池极片的生产质量进行了有效的把控，保证了电池极片在使用过程中的质量稳定。
附图说明
图1为一个实施例中电池极片开槽检测设备的立体结构示意图；
图2为图1所示实施例中电池极片开槽检测设备的内部结构示意图。
具体实施方式
为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
实施例：
参阅图1至图2，本发明实施例提供了一种电池极片开槽检测设备10，该电池极片开槽检测设备10包括安装底座100、放卷机构200、机箱300、第一缓存输送机构400、第一纠偏机构500、第一开槽清灰机构600、第二缓存输送机构700、第二纠偏机构800、第二开槽清灰机构900、第三缓存输送机构1000、CCD检测机构1100、贴标机构1200和收卷机构1300，其特征在于：放卷机构200与安装底座100的左侧相连，放卷机构200的下端与安装底座100的顶端相连，放卷机构200的输出端与第一缓存输送机构400的输入端相连，第一缓存输送机构400的外侧与第一纠偏机构500相连，第一缓存输送机构400的输出端与第二缓存输送机构700输出端相连，第一开槽清灰机构600的内侧与机箱300的内壁相连，第二缓存输送机构700的输出端外侧与第二纠偏机构800相连，第二缓存输送机构700的输出端与第三缓存输送机构1000的输入端相连，第二开槽清灰机构900的内侧与机箱300的内壁相连，第三缓存输送机构1000的输出端与收卷机构1300的输入端相连，收卷机构1300与安装底座100的右侧相连，CCD检测机构1100的下端与安装底座100的顶端相连，贴标机构1200与安装底座100的顶端右侧相连。
第一缓存输送机构400、第一纠偏机构500、第一开槽清灰机构600、第二缓存输送机构700、第二纠偏机构800、第二开槽清灰机构900、第三缓存输送机构1000、CCD检测机构1100和贴标机构1200在安装底座100的顶端从左至右依次分布。
第一开槽清灰机构600、第二缓存输送机构700、第二纠偏机构800、第二开槽清灰机构900和第三缓存输送机构1000均设置在机箱300的内部，通过机箱300可以对第一开槽清灰机构600、第二缓存输送机构700、第二纠偏机构800、第二开槽清灰机构900和第三缓存输送机构1000进行有效的防护，降低外在因素对电池极片加工的影响。
第一开槽清灰机构600位于第二缓存输送机构700和第一纠偏机构500的上方之间用于对第二缓存输送机构700和第一纠偏机构500之间的电池极片正面开槽并清理开槽过程中产生的灰尘进行清理，第一开槽清灰机构600由开槽机构和清灰机构组成并同步运作。
第二开槽清灰机构900位于第三缓存输送机构1000和CCD检测机构1100的上方之间用于对第二缓存输送机构700和CCD检测机构1100之间的电池极片反面开槽并清理开槽过程中产生的灰尘进行清理，第二开槽清灰机构900由开槽机构和清灰机构组成并同步运作。
第一缓存输送机构400、第二缓存输送机构700和第三缓存输送机构1000的结构相同且均用于对电池极片进行缓存输送。
第一纠偏机构500和第二纠偏机构800的结构相同且均用于对电池极片传送过程中的纠偏，通过第一纠偏机构500和第二纠偏机构800对运输过程中的电池极片纠偏，从而可以保证电池极片以指定摆放位置达到相应位置的第一开槽清灰机构600和第二开槽清灰机构900出，完成电池极片的正面开槽和反面开槽。
CCD检测机构1100用于检测电池极片的开槽缺陷，通过CCD检测机构1100检测电池极片的开槽缺陷可以把有缺陷的电池极片高精准度的挑选出，从而避免了瑕疵电池极片流入市场，增强了电池极片品控能力。
贴标机构1200用于对不良电池极片的不良位置贴标，通过对不良电池极片的不良位置进行贴标，工作人员便可以快速地找出不良电池极片的缺陷，然后通过调节设备的运行，来减少设备开槽的不足。
上述一种电池极片开槽检测设备10的使用方法，包括以下步骤：
S1、首先把电池极片放置在放卷机构200上，放卷机构200运作对电池极片自动向第一缓存输送机构400内送料，然后电池极片在第一缓存输送机构400的作用下输送至第一开槽清灰机构600处，电池极片在传送过程中第一纠偏机构500对电机极片的位置进行有效的纠偏，输送至第一开槽清灰机构600下方的电池极片在第一开槽清灰机构600的作用下完成对电池极片正面的开槽，同时开槽过程中产生的灰尘第一开槽清灰机构600同步进行清理；
S2、正面开槽并清理灰尘后的电池极片经第二缓存输送机构700的缓存输送至第二开槽清灰机构900的下方，电池极片在传送过程中第二纠偏机构800对电机极片的位置进行有效的纠偏，输送至第二开槽清灰机构900下方的电池极片在第二开槽清灰机构900的作用下完成对电池极片反面的开槽，同时开槽过程中产生的灰尘同步第二开槽清灰机构900同步进行清理；
S3、正反面开槽的电池极片在第三缓存输送机构1000的缓存输送作用下输送至CCD检测机构1100处，CCD检测机构1100来检测电池极片在开槽中产生的缺陷，检测出的不良品电池极片到达贴标机构1200处，贴标机构1200会对不良品电池极片的不良位置进行贴标，然后达到收卷机构1300处实现自动收料。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。
Claims (10)
1.一种电池极片开槽检测设备，其特征在于：包括安装底座、放卷机构、机箱、第一缓存输送机构、第一纠偏机构、第一开槽清灰机构、第二缓存输送机构、第二纠偏机构、第二开槽清灰机构、第三缓存输送机构、CCD检测机构、贴标机构和收卷机构；
所述放卷机构与所述安装底座的左侧相连，所述放卷机构的下端与所述安装底座的顶端相连，所述放卷机构的输出端与所述第一缓存输送机构的输入端相连，所述第一缓存输送机构的外侧与所述第一纠偏机构相连，所述第一缓存输送机构的输出端与所述第二缓存输送机构输出端相连，所述第一开槽清灰机构的内侧与所述机箱的内壁相连，所述第二缓存输送机构的输出端外侧与第二纠偏机构相连，所述第二缓存输送机构的输出端与第三缓存输送机构的输入端相连，所述第二开槽清灰机构的内侧与所述机箱的内壁相连，所述第三缓存输送机构的输出端与收卷机构的输入端相连，所述收卷机构与所述安装底座的右侧相连，所述CCD检测机构的下端与所述安装底座的顶端相连，所述贴标机构与所述安装底座的顶端右侧相连。
2.根据权利要求1所述的电池极片开槽检测设备，其特征在于，所述第一缓存输送机构、第一纠偏机构、第一开槽清灰机构、第二缓存输送机构、第二纠偏机构、第二开槽清灰机构、第三缓存输送机构、CCD检测机构和贴标机构在所述安装底座的顶端从左至右依次分布。
3.根据权利要求1所述的电池极片开槽检测设备，其特征在于，所述第一开槽清灰机构、第二缓存输送机构、第二纠偏机构、第二开槽清灰机构和第三缓存输送机构均设置在所述机箱的内部。
4.根据权利要求1所述的电池极片开槽检测设备，其特征在于，所述第一开槽清灰机构位于所述第二缓存输送机构和所述第一纠偏机构的上方之间用于对所述第二缓存输送机构和所述第一纠偏机构之间的电池极片正面开槽并清理开槽过程中产生的灰尘进行清理。
5.根据权利要求1所述的电池极片开槽检测设备，其特征在于，所述第二开槽清灰机构位于所述第三缓存输送机构和所述CCD检测机构的上方之间用于对所述第二缓存输送机构和所述CCD检测机构之间的电池极片反面开槽并清理开槽过程中产生的灰尘进行清理。
6.根据权利要求1所述的电池极片开槽检测设备，其特征在于，所述第一缓存输送机构、所述第二缓存输送机构和所述第三缓存输送机构的结构相同且均用于对电池极片进行缓存输送。
7.根据权利要求1所述的电池极片开槽检测设备，其特征在于，所述第一纠偏机构和所述第二纠偏机构的结构相同且均用于对电池极片传送过程中的纠偏。
8.根据权利要求1所述的电池极片开槽检测设备，其特征在于，所述CCD检测机构用于检测电池极片的开槽缺陷。
9.根据权利要求1所述的电池极片开槽检测设备，其特征在于，所述贴标机构用于对不良电池极片的不良位置贴标。
10.根据权利要求1-9任意一项所述的一种电池极片开槽检测设备的使用方法，其特征在于：包括以下步骤：
S1、首先把电池极片放置在所述放卷机构上，所述放卷机构运作对电池极片自动向所述第一缓存输送机构内送料，然后电池极片在所述第一缓存输送机构的作用下输送至所述第一开槽清灰机构处，电池极片在传送过程中所述第一纠偏机构对电机极片的位置进行有效的纠偏，输送至所述第一开槽清灰机构下方的电池极片在所述第一开槽清灰机构的作用下完成对电池极片正面的开槽，同时开槽过程中产生的灰尘所述第一开槽清灰机构同步进行清理；
S2、正面开槽并清理灰尘后的电池极片经所述第二缓存输送机构的缓存输送至所述第二开槽清灰机构的下方，电池极片在传送过程中所述第二纠偏机构对电机极片的位置进行有效的纠偏，输送至所述第二开槽清灰机构下方的电池极片在所述第二开槽清灰机构的作用下完成对电池极片反面的开槽，同时开槽过程中产生的灰尘同步所述第二开槽清灰机构同步进行清理；
S3、正反面开槽的电池极片在所述第三缓存输送机构的缓存输送作用下输送至所述CCD检测机构处，所述CCD检测机构来检测电池极片在开槽中产生的缺陷，检测出的不良品电池极片到达所述贴标机构处，所述贴标机构会对不良品电池极片的不良位置进行贴标，然后达到所述收卷机构处实现自动收料。
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| PB01 | Publication | ||
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| CB02 | Change of applicant information | ||
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Country or region after: China Address after: 510000 building B10, Huachuang Animation Industrial Park, Jinshan Village, Shiji Town, Panyu District, Guangzhou City, Guangdong Province Applicant after: Supersonic Artificial Intelligence Technology Co.,Ltd. Address before: 510000 building B10, Huachuang Animation Industrial Park, Jinshan Village, Shiji Town, Panyu District, Guangzhou City, Guangdong Province Applicant before: GUANGZHOU SUPERSONIC AUTOMATION TECHNOLOGY Co.,Ltd. Country or region before: China |
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| GR01 | Patent grant | ||
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